МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ ТРЕЩИН В ДЕТАЛЯХ И УЗЛАХ

ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ МАШИН

РОЛЬ ДЕФЕКГАЦИИ В ОБЕСПЕЧЕНИИ КАЧЕСТВА РЕМОНТА И КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ

Дефектация определяет техническое состояние дета­лей и возможность их дальнейшего использования при ремонте.

В процессе дефектации производится сортировка де­талей на три группы: годные, негодные и требующие ре­монта.

- Годные к дальнейшей эксплуатации детали направ­ляют в комплектовочные кладовые или склады, а оттуда на сборку.

- Негодные детали сдаются в металлолом.

- Де­тали, требующие ремонта, после определения последо­вательности восстановления передаются в соответству­ющие участки или цеха.

Детали при дефектации помечают краской (на прове­ряемых поверхностях). Негодные изделия помечают крас­ной краской, годные — зеленой, требующие ремонта — желтой.

Результаты дефектации фиксируются в дефектовочных ведомостях, где указывается количество годных, требую­щих ремонта и негодных деталей и узлов.

Дефектация производится в соответствии с требова­ниями технических условий на капитальный или текущий и средний ремонт. Эти требования излагаются в картах дефектации.

Методы дефектации зависят от конструкции, назначе­ния, технического состояния и характерных повреждений детали, узла или агрегата

Дефекты в деталях изделий разделены на три группы по причи­нам, их вызывающим:

— дефекты, связанные с аварийными повреждениями;

— дефекты, связанные с длительной эксплуатацией;

— дефекты, связанные с хранением.

Явные повреждения, а также поломки и т. д. обнару­живаются легко. Сравнительно просто оценить степень износа рабочих поверхностей путем обмера деталей из­мерительным инструментом (микрометр, штангенцир­куль, индикатор и т. д.).

Значительно сложнее определить степень взаимно­го смещения поверхностей, возникающего как при дли­тельной эксплуатации, так и при других повреждениях машины.

Особую сложность при ремонте представляет обнару­жение микротрещин.

Последовательность дефектации:

1. вначале под­вергается внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины и т. д.), а также дефектов с признаками явного брака (поломки, сколы, пробоины и т. п.).

2. Затем деталь проверяют на специаль­ных приспособлениях и приборах для выявления микро­трещин, определения степени смещения поверхностей относительно друг друга, измерения твердости, упругос­ти и т. д.

3. Затем производится обмер рабочих поверхнос­тей деталей.

Такая последовательность дефектации позволяет из­бежать лишних работ в тех случаях, когда деталь имеет признаки явных дефектов или брака.

МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ ТРЕЩИН В ДЕТАЛЯХ И УЗЛАХ

В практике ремонта для обнаружения трещин и дру­гих пороков применяют следующие методы:

- гидравличес­ких испытаний;

- керосиновой пробы;

- метод красок;

- люминесцентный;

- намагничивания;

- ультразву­ковой и др.

Первые четыре метода применяют только для обнару­жения трещин. Остальные являются универсальными и позволяют обнаружить на деталях не только трещины, но и внутренние пороки металла (поры, раковины и т. п.).

Метод гидравлических испытанийприменяют при обнаружении трещин в полых деталях (баки, головки бло­ков, радиаторы, трубопроводы и т. д.).

При испытании полости деталей заполняют водой или дизельным топливом, создают заданное техническими условиями давление и затем, после выдержки, осматри­вают деталь или узел. О наличии трещин судят по подте­канию жидкости. Трещины можно обнаружить, используя сжатый воздух. Внутренние полости заполняют сжатым воздухом, а баки погружают в ванну с водой. Выходящий из трещины воздух обнаруживается по пузырькам над поверхностью воды. Как правило, давление при опрессовке в 1,5 — 2 раза превышает рабочее давление детали. Понятно, что этим методом можно обнаружить сквозные, сравнительно большие трещины.

Метод керосиновой пробызаключается в следую­щем. Поверхность проверяемой детали смачивают керо­сином, после выдержки в течение 1—2 мин эту поверх­ность насухо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверхность мело­вого покрытия, четко определяя границы трещины. Этот метод очень прост, не требует специального оборудова­ния и поэтому широко используется, особенно при про­верках рам. Однако с помощью такого метода невозмож­но выявить трещины шириной менее 0,03 — 0,05 мм.

Метод красокоснован на способности красок к вза­имной диффузии. Для обнаружения трещин поверхность детали обезжиривают бензином и покрывают красной краской, которую через 5 — 6 мин смывают растворите­лем. После этого поверхность покрывают белой краской. Красная краска выступает из трещины и окрашивает бе­лое покрытие, обрисовывая границы трещины. Нашапромышленность выпускает дефектоскопы (ДМК-1; ДМК-2), предназначенные для обнаружения трещин этим методом. Метод красок позволяет обнаруживать трещи­ны шириной не менее 0,01 — 0,03 мм и глубиной до 0,01 — 0,04 мм.

Люминесцентный методдефектоскопии основан на способности некоторых веществ светиться под воздей­ствием ультрафиолетовых лучей (люминофоры).

Для выявления трещин на поверхность детали нано­сят люминофор. После выдержки 5 — 6 мин люминофор с поверхности удаляют, затем наносят слой талька с целью извлечения люминофора из трещины. Впитанное тальком флюоресцирующее вещество ярко светится в ультрафи­олетовых лучах.

Рис. 1. Люминесцентная дефектоскопия: