Цех подготовки аглошихты

В 1985 начато освоение второй очереди склада .Его производительность доведена до 14 млн.т выгруженного сырья в год. Численность работающих в коллективе склада составила 500чел.

В1990 приказом директора ММК участок усреднения привозных руд преобразован в цех подготовки аглошихты. Начальником цеха назначен В.В. Антонюк. С 1922 ЦПАШ возглавил А.М. Ледовский.

В настоящее время ЦПАШ, справедливо называемый сырьевыми воротами ММК, является цехом высокого уровня механизации и культуры производства. Здесь освоена работа четырьмя вагоноопрокидывателями одновременно. Коллектив надежно обеспечивает агломерационное и доменное производства комбината качественно усредненным по содержанию железа сырьем. Здесь уже принято примерно 650 млн. т. сырья.

Агломерация - это процесс окускования мелких руд, концентратов и колошниковой пыли спеканием в результате сжигания топлива в слое спекаемого материала. Наиболее распространены ленточные агломерационные машины со спеканием слоя шихты на движущейся колосниковой решетке при просасывании воздуха через шихту. Продукт спекания (агломерации) - агломерат представляет собой кусковой, пористый продукт черного цвета; упрощенно можно характеризовать его как спеченную руду или спеченный рудный концентрат.

Агломерацию следует рассматривать шире, чем окускование, так как при этом удаляются некоторые вредные примеси (сера и частично мышьяк), разлагаются карбонаты и получается кусковой пористый, к тому же офлюсованный материал. По существу - это металлургическая подготовка.

1. Шихта агломерации и ее подготовка.

Основные составляющие агломерационной шихты - железосодержащие материалы (рудный концентрат, руда, колошниковая пыль); возврат (отсеянная мелочь ранее произведенного агломерата); топливо (коксовая мелочь); влага, вводимая для окомкования шихты; известняк, вводимый для получения офлюсованного агломерата.

Кроме того, в шихту зачастую вводят известь (до 25—80 кг/т агломерата), что улучшает комкуемость шихты, повышая ее газопроницаемость, прочность агломерата; марганцевую руду (до 45 кг/т агломерата) для повышения содержания марганца в чугуне и отходы (прокатную окалину, шламы и другие материалы, вносящие оксиды железа).

.Производство агломерата.

Его ведут на агломерационных фабриках, в состав которых входят комплекс оборудования для подготовки шихты, ленточные (конвейерные) агломерационные машины и комплекс оборудования для дробления и охлаждения полученного агломерата и отсева его мелочи.

Агломерационная машина имеет в качестве основного элемента замкнутую ленту (конвейер) из отдельных спекательных тележек-паллет 2. Тележка - это опирающаяся на четыре ролика колосниковая решетка с продольными бортами; тележки движутся по направляющим рельсам под воз­действием пары приводных звездочек. На горизонтальном участке ленты тележки плотно примыкая друг к другу, образуют движущийся желоб с дном в виде колосниковой решетки.

Под тележками рабочей ветви ленты расположено 13-26 вакуум-камер, в которых с помощью эксгаустера, создают разрежение 10-13 кПа. Ширина ленты составляет 2-4 м, число тележек в ленте от 70 до 130, скорость ее движения 1,4-7 м/мин; площадь спекания действующих машин равна 50-312 м².

АГЛОФАБРИКА № 1

Принята в эксплуатацию 26.9.1937»

Необходимость строительства агпофабрик на ММК была

продиктована особенностями состава железной руды месторождения

горы Магнитной. В верхних слоях рудного тела располагалась окисленная зона, это 42% от общего объема запасов!

Процесс подготовки такой руды к переплаву заключался в дроблении и сортировке руды. В нижних слоях рудного тела располагались руды первичной зоны, на очень ровные по содержанию

железа, с примесью серы - злейшего врага качества металла.

Такое сырье следовало измельчать и обогащать на обогатительных

фабриках, выжечь на аглолентах возможно больший объем

вредных примесей и одновременно спечь в достаточно устойчивые

куски, чтобы обеспечивать нормальную проходимость горячих газов сквозь столб шихты в шахте доменной печи.

Важнейшей проблемой в период пуска и освоении аглофабрики оказался недостаток квалифицированных кадров, Большая

группа работников ММК была направлена на стажировку на

аглофабрику Макеевского меткомбината: В.М. Климов. В.В.

Добросердов, М.Н. Дюльдин, Я.Ф. Ломакин, И. К. Мохнатом и др.

Они и составили костяк коллектива первых агломератчиков

Магнитки. Приказом наркомата черной металлургии СССР на

период пуска и освоения первой аглофабрики Магнитки сюда

были командированы специалисты из Днепродзержинске мастер К.И. Кармалит, старший агломератчик П.Т. Каминский старший дозировщик А.В. Литвинов. Они так и остались в молодом городе, продолжая работать на новой фабрике.

За 54 года работы аглофабрика № 1 произвела для доменных печей ММК 124 млн. т окускованного железорудного сырья. Кроме того, фабрика была кузницей высококлассных кадров. Здесь выросли мастера агломерации кавалеры ордена ЛЕНИНА! В.М. Бершадский, В.Н. Борякин. А.П. Кафтайлов, В,А. Третьяков. Фабрикой руководили замечательные специалисты, Д.И. Урюпин, СМ. Константиновский, М.Н, Дюльдин, СМ Потапов, И.Д. Юдин, Б.С. Борисов.

В августе 1991 аглофабрика № 1 остановлена и выведена из работы, оборудование демонтировано и переплавлено. Основными причинами вывода из работы фабрики были: снижение вредных промышленных выбросов в атмосферу, нерациональ­ность эксплуатации изношенного оборудования.

АГЛОФАБРИКА № 2

Необходимость ее строительства и включения в технологи­ческую цепочку металлургического производства ММК была обусловлена качественными характеристиками железных руд, залегавших в нижних горизонтах месторождения г. Магнитной. Из-за значительного содержания в них вредной для металла примеси - серы - их называют сернистыми рудами. Проект фабрики, выполненный свердловским институтом "Механобр", учитывал эти их особенности: вторая фабрика строилась с целью максимально возможного в ходе первоначальной переработки таких руд выжигания из них серы.

Аглофабрика № 2, вошедшая в строй действующих 14 октября 1947, была оснащена, как и первая, четырьмя агломашинами, имеющими площадь спекания шихты 50 кв. метров. В отличие от первой фабрики объемы сырьевых бункеров здесь были увеличены в два раза, что позволяло качественнее дозировать шихту. Вместо чугунных тележек на агломашинах здесь были сделаны стальные. На каждой машине установлены мультициклоны для очистки отходящих газов. Многие конвейеры воору­жены более мощными двигателями и редукторами.

На второй аглофабрике предстояло отработать и освоить совершенно новые технологии спекания, поскольку нигде встране еще не перерабатывалась железная руда с таким высо­ким содержанием серы, до 5%. Исследовательская группа, возглавляемая талантливым металлургом Т.Б. Сурниным, выполнила в короткие сроки огромный объем наблюдений, опытов, расчетов, чтобы выдать свои рекомендации по оптимизации технологических процессов. В частности, было предложено почти вдвое снизить температуру отходящих газов. Именно на аглофабрике № 2 была "доведена" и освоена технология про­изводства офлюсованного агломерата, который помог не толь­ко повысить качество окускованного сырья, но и вытеснить из доменной шихты обязательный до тех пор сырой известняк и поднять благодаря этому производительность доменных печей. В разработке и освоении технологии производства офлюсо­ванного агломерата приняли активное участие инженеры А.П. Якобсон, А.И. Гамаюров, И.М. Костин, М.Ф. Кочнев, Д.И. Урюпин, дозировщики шихты Б.Е. Саврасов, Д.К. Сидоров, И.Н. Хренов, B.C. Герасименко, И.П. Эктов, агломератчики В.М. Марченко, Ф.Я. Папшев, М.Ф. Кривощапов.