Классификация видов сборки

Билет 1

Качеством изделий называется совокупность свойств и характери­стик продукции, которая придает изделиям способность удовлетво­рять обусловленные ими предполагаемые потребности.

В машиностроении качество изделия определяется надежностью, техническим, эстетическим и экологическим уровнями (рис. 1.1). На качество изделия оказывают влияние многие взаимосвязанные виды деятельности, например, проектирование, производство, сборка, экс­плуатация и др.

Надежность определяется как свойство изделия, заключающееся в его способности сохранять свои технические параметры во времени. Технологическая дисциплина является гарантией обеспечения заданно­го качества выпускаемых изделий, а следовательно и их надежности.

Надежность закладывается при проектировании и при отработке конструкции на технологичность. Надежность обеспечивается уров­нем и стабильностью технологических процессов механической и хи­мико-технологической обработки, сборки, контроля и поддерживает­ся в процессе эксплуатации.

Недостаточная надежность изделий приносит большие материаль­ные и моральные потери, но в то же время увеличение надежности требует дополнительных затрат средств и времени.

Учитывая, что надежность - это свойство сохранять во времени в заданных пределах значения параметров, характеризующих способ­ность выполнять требуемые функции в определенном режиме работы, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования, необходимо проведение экономического анализа эффективности ме­роприятий по увеличению надежности на всех стадиях перехода изде­лия из исправного состояния в неработоспособное.

Надежность - это сложное свойство изделия, характеризующееся без­отказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

Безотказность характеризуется долей выявленных отказов в за­данном интервале времени.

 

 

Долговечность характеризуется возможностью сохранять работо­способность до предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Чем больше наработка изде­лия до наступления предельного износа (состояния), тем оно долго­вечней. Показателями долговечности являются ресурс и срок службы изделия.с предложениями технолога по изменению конструкции потребует до­полнительных затрат средств и времени. Поэтому целесообразно вес­ти эту работу с самого начала совместно, что и практикуется в на­стоящее время в мировой практике.Считается, что критериями качества являются: выполнение изделия согласно стандарту, соответствие лучшему мировому стандарту.Качество планируется всеми фирмами, машиностроительными предприятиями. Например, существует программа "Ноль дефектов", но многие специалисты ее критикуют, считая, что ноль дефектов возможен только при нуле работы. Целесообразнее свести к минимуму число ошибок в процессе производства изделий и использовать принцип ана­лиза возможности возникновения ошибки (погрешности), причин ее вызывающих, и анализа мер их устранения. Главная задача - это найти ошибку как можно скорее и создать условия для предотвращения де­фектов. На качество изделия оказывают влияние различные факторы: качество проектирования, качество материала, качество изготовления, качество сборки, качество контроля, качество хранения и качество об­служивания, но процесс изготовления является одним из наиболее важных.Специалисты работают над автоматизированной системой кон­троля и управления качеством изделий, расширяя возможности меха-троники (сочетание роботизации и электроники). Ранее основные принципы управления качеством сводились в основном к государст­венным стандартам. В настоящее время машиностроительные пред­приятия пересматривают свое отношение к проблемам управления ка­чеством, используют статистический контроль, разрабатывают свои требования к качеству изделий, что сказывается на конкурентоспо­собности изделий. Техническим специалистам присущ принцип поис­ка новых методов, которые бы учитывали изменения, возникающие в производстве и в обществе, и быстро реагировали на них. Они посто­янно работают над своими краткосрочными и долгосрочными плана­ми (долгосрочными считаются планы на 4 года, краткосрочными - на 1 год).Мало выпускать изделия самого высокого технического уровня и качества, необходимо выиграть конкурентную борьбу, то есть про­дать свои изделия. Нужен опыт работы на мировом рынке. Поэтому отделы маркетинга заводов присматриваются к работе других пред­приятий отрасли и действуют по принципу"агрессивного маркетинга", то есть нацелены не на внутренний рынок, а на вытеснение конкурен­тов с внешнего рынка.Рынок сегодня - это далеко не борьба цен, а скорее борьба качества (например, лучший дизайн автомобиля, бесшумность работы двигате­ля и трансмиссии). Надежность агрегатов, более низкие затраты при эксплуатации автомобиля, безопасность приводят покупателя к жела­нию приобрести более дорогой автомобиль.Требования покупателя определяют качество продукции. Нельзя создать конкурентоспособные изделия (например, коробки перемены передач, станки или автомобили), не зная условий конкуренции на рынке. Маркетингом занимаются практически все машиностроитель­ные предприятия-производители. Деятельность заводов сводится не только к изучению рынка и отдельных его элементов, но и в исполь­зовании результатов изучения в обеспечении качества продукции.Маркетинг - философия бизнеса. Это не набор отдельных элемен­тов, а цельная система. Некоторые предприятия машиностроения, ве­дя маркетинговые исследования, находят рынки сбыта то в одной, то в другой стране, то есть продолжают продажу даже относительно ус­таревших изделий. Уровень же конкурентоспособности определяется к конкретному рынку сбыта. Если изделие безнадежно устарело, а про­дажа его идет, научные и производственные силы отвлечены на его производство, то это подрывает престиж предприятия. Только изучая емкость рынка, спрос, доход, жизненный уровень и вкусы потребите­ля, проводя наблюдения, интервьюирование, пробные продажи своих изделий можно достичь результата. Исследования рынка на наличие спроса на новый товар наиболее сложная задача, с которой сталкива­ется машиностроительное предприятие.Предприятие, занимающееся сбытом своей продукции, стремится достигнуть такого качества изделий, чтобы ее рекламировал сам по­требитель. Многие дочерние машиностроительные предприятия толь­ко собирают узлы и агрегаты, прлучая детали от разных фирм. С по­ставщиками комплектующих деталей заключаются договора, исклю­чающие дефектные поставки. Если в процессе поставки будет обнару­жено изделие, качество которого не соответствует заданному, то про­водится контроль всех изделий, поступающих от этого предприятия. При этом обязывают поставщика внедрять у себя статистические ме­тоды контроля качества. При повторных поставках некачественных изделий от этого поставщика отказываются.Поставщик несет ответственность за качество поставляемых изде­лий, поэтому сборочное предприятие не включает в технологический процесс входной контроль. При этом детали должны поставляться точно в срок, что позволяет заказчику практически не хранить эту продукцию на складах. Важным вопросом взаимодействия с постав­щиками является их подготовленность к заказу, к требованиям по ка­честву, срокам поставки и т.д.Перспективнее начинать взаимодействовать с поставщиками на стадии проектирования нового изделия, при этом поставщики стано­вятся составной частью предприятия заказчика и берут на себя функции по обеспечению качества изделий. Если поставщик постоянно со­вершенствует систему обеспечения качества, повышает производи­тельность обработки и снижает ее себестоимость, то ему не придется участвовать в конкурентной борьбе поставщиков, он будет работать на долгосрочной основе, что дает наибольший эффект в достижении высшего качества изделий. Крупное машиностроительное предпри­ятие должно направлять своих специалистов как для контроля качест­ва, так и для ознакомления сотрудников предприятия-поставщика с проблемами совершенствования качества.Следует учитывать, что затраты на эти мероприятия окупаются. Повышать свой технический уровень весьма престижно, так как вы­сокая квалификация тесно взаимосвязана с положением в обществе и материальным благополучием. Это заставляет стремиться к повыше­нию своей квалификации, и в частности в области патентной грамот­ности, так как в обязанность специалистов машиностроительных предприятий входит так же выявление "ноу-хау".Выражение "ноу-хау" (англ.) - "знать как" имеет довольно много определений. Для машиностроения это выражение несет такой смысл: это конструкторские или технологические незапатентованные особен­ности производства, без знания которых воспроизводство новой тех­ники по образцам или информации практически невозможно, что по­зволяет опережать конкурентов и вызывает необходимость содержать эти особенности производства в тайне от них.

На уровне предприятий это означает необходимость иметь мето­дику выявления и оценки "ноу-хау", умение оценивать технику, эко­номическую и коммерческую ее значимость.Доступ к "ноу-хау" должны иметь только те, кто непосредственно связаны данным решением по производственной необходимости, и только в той части, в которой оно им необходимо. Это в какой-то мере противоречит нашему привычному пониманию распространения пере­дового опыта. Но выход на мировой рынок и успешная конкуренция на нем с другими фирмами невозможны без опережения их по уровню тех­нологии. Фактически "ноу-хау" - это тот же товар и он может прода­ваться и являться дополнительным источником валютных поступлений для предприятия, на котором были разработаны новые технологиче­ские режимы обработки, новые методы обработки, сборки, наладки и т.д.

Таким образом, поиск таких технологических решений, которые могут составить "ноу-хау" или быть запатентованы, проводятся спе­циалистами постоянно, начиная со стадии проектирования и заканчи­вая эксплуатацией.

Специалисты России часто не анализируют, какие из новых техни­ческих решений следует патентовать, а какие выгоднее перевести в

ранг "ноу-хау". К сожалению существенной помощи от патентных и других служб в этом вопросе они пока не получают. Поэтому и во­прос "ноу-хау" тоже должен быть в поле зрения современного специа­листа-машиностроителя. С выходом на мировой рынок в условиях повышения качества изделий и осуществления внешнеторговых опе­раций, изучение проблем, связанных с новыми решениями технологи­ческих задач, приобретает огромное значение.

Качество изделий определяется качеством его составляющих (см. рис. 1.1), то есть качество есть функция обобщенных характеристик. В то же время каждая характеристика (параметр) качества в свою оче­редь зависит от различных факторов: точность - от технологического процесса механической обработки, сборки контроля и т.д.; качество сборки - от технологического процесса сборки, уровня взаимозаме­няемости, технологичности конструкции и т.д.; качество контроля - от применяеных средств контроля, квалификации операторов и т.д. В ре­зультате полученные качественные показатели оказывают влияние на надежность, долговечность, эксплуатационные показатели изделия. Рассматривать отдельные характеристики качества изолировано от других нельзя, так как они взаимосвязаны.

Повышение качества является важной и постоянной задачей ма­шиностроительного производства, но какой ценой оно будет достиг­нуто, является наиболее важным вопросом. Существует понятие оп­тимального качества (Копт), то есть самого выгодного для изготовле­ния изделия в конкретных производственных условиях (рис. 1.2)

Рис. 1.2. Оценка оптимального качества изделия:

1 - кривая качества при затратах производителя;

2 - кривая качества при затратах потребителя

Производитель несет определенные затраты на приобретение, экс­плуатацию, ремонт оборудования, обрабатывающего и контрольного инструмента, технологической оснастки, на закупку материала, заго­товок и др. Потребитель затрачивает свои средства на устранение брака при эксплуатации изделия, покупку запасных частей при их вы­ходе из строя по мере износа, техническое обслуживание и т.д. Целе­сообразно изготовление изделия с оптимальным уровнем качества К_опт, при котором разность между кривыми 1 и 2 максимальна. Если же уровень качества будет выше (К_тах) или ниже (K_min) производство станет убыточным. Только правильно построенный технологический процесс может обеспечить высокое качество изделий при оптималь­ной стоимости, удовлетворяющей как производителя, так и потреби­теля. Не следует забывать, что методы и средства достижения качест­ва должны оставаться определенное время внутри предприятия как ее интеллектуальная собственность.

2. Последовательность разработки технологического процесса изготовления изделий.

Разработка технологических про­цессов является одной из основных функций технологической подго­товки производства. Группирование изделий по конструктивным и тех­нологическим признакам в соответствии с ГОСТ 14.301 является обяза­тельным этапом, предшествующим разработке технологических про­цессов.

По виду технологические процессы подразделяются на единичные и типовые.

Единичный технологический прогресс разрабатывается для изготов­ления изделий одного наименования, типоразмера и исполнения неза­висимо от типа производства.

Типовой технологический процесс разрабатывается для изготовление в конкретных производственных условиях типового представителя группы изделий, обладающих общими конструктивно-технологическими признаками. Типовой технологический процесс характеризуется един­ством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками. Примерами таких типовых технологических процессов применительно к производству ЭС являются процессы подготовки элек­трорадиоэлементов к монтажу, установки их на печатную плату, сборки и монтажа блоков и узлов, изготовления печатных плат, изготовлении магнитных головок и ряд других, нашедших свое отражение в соответ­ствующих отраслевых стандартах (ОСТ4 ГО.054.087, ОСТ4 ГО.054.08& ОСТ4 ГО.054.091 и др.).

Типизацию начинают с классификации изделий. Классом называю' совокупность изделий, характеризуемых общностью технологически* задач. В пределах класса изделия разбивают на группы, подгруппы и такдалее до типа. Практически к одному типу относят детали, для кот можно составить один технологический процесс. Целям типизации жит технологический классификатор деталей машино- и прибро- строения который позволяет охарактеризовать изделие по многим при­знакам и выразить его характеристику в виде кода, посредством которого можно подобрать типовой технологический процесс с использовани­ем средств вычислительной техники. Технологическая классификация является продолжением и дополнением классификации деталей по кон­структивным признакам. Кодирование деталей осуществляется 14-значным буквенно-цифровым кодом. В структуре технологического кода за каждым признаком закрепляется определенная позиция и зна­чимость.

Разработка единичного технологического процесса включает в себя следующие этапы:

Анализ исходных данных и выбор действующего типового технологического процесса или аналога единичного процесса.

Выбор исходной заготовки и методов ее получения.

Определение содержания операций, выбор технологических баз и со­ставление технологического маршрута (последовательности обработки).

Выбор технологического оборудования, оснастки, средств автома­тизации и механизации технологического процесса.

Назначение и расчет режимов выполнения операций, нормирова­ние переходов и операций технологического процесса, определение профессий и квалификации исполнителей, установление требований к технике безопасности.

Расчет точности, производительности и экономической эффектив­ности процесса.

Оформление рабочей технологической документации. По своему назначению и месту в производственном процессе техно­логические процессы изготовления электронных средств можно подраз­делить также на технологические процессы изготовления деталей, сборочные процессы и процессы регулировки и настройки изделия, а также рабочие и перспективные технологические процессы.

Рабочий технологический процесс применяется для изготовления конкретного изделия в соответствии с требованиями рабочей техниче­ской документации.

Перспективный технологический процесс используется как информационная основа для разработки рабочих технологических процессов при техническом и организационном перевооружении производства.

3. Поточная сборка

Под поточной линией сборки понимается ряд рабочих мест, участвующих в сборке сборочных единиц, расположенных последовательно операциям технологического процесса сборки и впуск готовых изделий через определенный промежуток времени. Она может быть осуществлена как при подвижном так и неподвижном объекте сборки. Поточная сборка имеет два вида: поточная подвижная и поточная неподвижная. Темп – расчетный промежуток времени, через который с поточной линии должна выпускаться единица продукции. Темп (t) зависит от выпуска и определяется фондом времени (T) (год, смена) за тот же период времени. Собираемый объект перемещают от одного раб. места к др.:

1) ручную (на тележках); 2) с помощью конвейеров.

Рабочий идет вдоль конвейера или перемещается вместе с ним. Число рабочих на каждом рабочем месте зависит от трудоемкости операций. Производительность раб. места: Q=T1×B/t шт., где T1- время производительности(час), B-число рабочих на сборочном месте, t шт.-время на перемещение изделия. Переход на поточный метод производства позволяет увеличить выпуск продукции, снизить себестоимость изделия, увеличить производительность труда. Непрерывность процесса при поточной сборке достигается благодаря равенству или кратности времени выполнения операций на всех рабочих местах, т.е. длительность любой сборочной операции на линии сборки должна быть равна или кратна такту сборки изделия. Поточная сборка является наиболее совершенной по технико-экономическим показателям при расчлененном процессе с принудительным движением объекта. Для достижения высокой производительности труда и высокого качества работ при поточной сборке, требуется большое кол-во инструментов и приспособлений.

Билет 2

1. Технологичность конструкций изделий

Общие понятия о технологичности конструкций

Совершенство конструкции изделия характеризуется его соот­ветствием современному уровню техники, экономичностью и удоб­ствами в эксплуатации, а также возможностью использования наи­более экономичных и производительных методов и технологий его изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства.

Отработка конструкции на технологичность связана с целой серией мероприятий по снижению металлоемкости, станкоемкости, трудоемкости и стоимости изделия. Этот процесс начинается с момента разработки рабочих чертежей, продолжается в период подготовки производства и выпуска изделия. Заканчивается этот процесс только после снятия изделия с производства. При этом решаются конструкторские, технологические и эксплуатационные задачи.

Оценку технологичности конструкции изделия производят по степени унификации марок материалов, унификации и нормализации элементов изделия, рациональности расчленения его на конструктивные и технологические элементы, достигнутому уровню взаимозаменяемости элементов изделия, массе маши­ны, конструктивной преемственности оригинальных деталей и составных частей изделия, коэффициентам среднего класса точ­ности и шероховатости поверхностей деталей изделия, воз­можности сокращения сроков подготовки и освоения производ­ства изделия, а также возможности автоматизации его изготов­ления.

Выбор показателей технологичности производится с учетом требований ГОСТ 14.201—83, термины и определения установле­ны ГОСТ 18831-83.

Понятие технологичности конструкции машин распространя­ется не только на область производства, но и на область их эксплу­атации. Конструкция должна быть удобной для обслуживания и ремонтопригодной.

Стадии отработки изделия на технологичность

Конструкцию изделия начинают отрабатывать на технологич­ность в процессе создания самой конструкции. На этом этапе в работе принимают участие ведущие конструкторы и технологи. Отработку на технологичность начинают уже на стадии разработ­ки технического задания и технического предложения на проек­тирование нового изделия, а продолжают и развивают на стадии разработки эскизного и технического проектов, составления тех­нической документации.

На стадии разработки технологического предложения анализи­руют варианты принципиальных схем и компоновок изделия, вы­являют сложные по конструкции и изготовлению его оригиналь­ные детали.

На стадии эскизного проекта выявляют номенклатуру и пара­метры этих деталей, возможности их унификации и стандартиза­ции, определяют возможность рационального членения или объе­динения деталей, анализируют условия сборки основных деталей, точность изготовления и шероховатость их поверхностей, опреде­ляют номенклатуру сменных и ремонтируемых деталей изделия.

На стадии технического проекта выполняют работы по обеспе­чению технологичности основных сложных деталей, а на стадии разработки рабочей документации производят оценку технологич­ности конструкции на соответствие основным требованиям с уче­том условий сборки изделия.

Технологичность конструкции оценивают по качественным и количественным показателям путем расчета их значений. Далее определяют показатели уровня технологичности конст­рукции, разрабатывают рекомендации по их улучшению и вносят изменения в конструкторскую документацию.

Общие правила обеспечения технологичности конструкции из­делий приведены в ГОСТ 14.202—85, ГОСТ 14.203—85,

ГОСТ 14.204-85.

Показатели технологичности конструкции изделия

Технологическую рациональность конструктивных решений ха­рактеризуют показатели, учитывающие взаимосвязь основных па­раметров трудовых и материальных затрат с показателями каче­ства изделия. Все показатели можно разделить на три группы: качественные, количественные и вспомогательные. К качественным показателям относятся простота конструкции, простота сборки и регулировки, применяемые материалы, конструктивные формы деталей и способы получения заготовок. Основные количественные показатели — себестоимость изготовления, масса изделия, его узлов и деталей, трудоемкость и станкоемкость изготовления изделия. К вспомога­тельным показателям относятся унификация узлов и деталей, вза­имозаменяемость узлов и деталей, конструктивная преемственность деталей.

Себестоимость изготовления изделия наиболее полно характери­зует технологичность конструкции, указывает на полноту учета всех показателей его технологичности и определяется по формуле

С_и = М + 3 + Н,

где М — стоимость материалов; 3 — заработная плата производ­ственных рабочих; Н — накладные расходы.

Масса изделия, его узлов и агрегатов как показатель техно­логичности конструкции может оцениваться по коэффициенту использования материала. Этот коэффициент характеризует ра­циональность расходования материала на изготовление изделия по принятым технологическим процессам и определяется отно­шением массы изделия (узла, детали) к массе материала, затра­ченного на его изготовление.

Общая трудоемкость изготовления изделия определяется сум­мированием трудоемкостей изготовления отдельных его деталей, сборки составных частей изделия в целом. Поэтому технологич­ность конструкции изделия можно рассматривать как сумму тех­нологичности конструкции его отдельных деталей и сборочных единиц.

Уровень технологичности конструкции по трудоемкости изго­товления изделия определяется по формуле

К_у.т=

где Т_и — трудоемкость изготовления изделия, достигнутая в ре­зультате конструкторско-технологических мероприятий; Т_б.и — базовая трудоемкость изготовления изделия.

Повышение технологичности конструкции изделия достигает­ся применением большого числа унифицированных сборочных единиц и деталей. Под унификацией понимается обобщение кон­структивных решений без оформления специального документа.

Нормализация — обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских и ведомственных нормалей.

Стандартизация — обобщение конструктивных решений, за­фиксированных в государственных стандартах. При использовании унифицированных сборочных единиц и деталей сокращается объем проектирования, значительно уменьшается трудоемкость и себе­стоимость, так как можно применить высокопроизводительное обо­рудование и стандартизованный инструмент.

Коэффициент унификации можно определить по формуле

К_у =

где п_у и N — соответственно число унифицированных деталей и общее число деталей.

Унификация, нормализация и стандартизация в целом опреде­ляют технологическую преемственность изделия. Под технологической преемственностью конструкции изделия понимают степень сходства элементов конструкции по однород­ности технологических процессов, осуществляемых при изготов­лении элементов этого изделия.

2. Расчет и назначение режимов резания и норм времени на технологическую операцию.

Методика расчета режимов резания:

1.Длинна рабочего хода..

Lрх=l+lврезания+lперебега lперебега=0

2.Глубина резания t.

Определяется по величине припуска z. Желательно, что бы весь припуск снимался за один проход. (t=z).

Если припуск z не может быть снят за один проход, то, обычно, величина глубины резания определяется по гиперболе. Число проходов не бывает больше 3

3.По выбранной глубине резания и требуемой шероховатости определяется величина продольной подачи S по справочным данным. При черновой обработке подача выбирается из соображений прочности механизма подачи. При чистовой обработке подача определяется по требуемой шероховатости.

4.По выбранной глубине резания t и подаче S подсчитываем скорость резания V.

, где А-функция от t,So. T- стойкость инструмента, определяется для каждого материала инструмента по справочнику. m- эмпирический показатель (по справочнику).

5.По выбранным режимам резания: V,t,S- подсчитываем усилие резания Py,z. (для y или z)

Ср и показатели степеней- по справочнику для соответствующего материала детали и инструмента с охлаждением или без. Ср=const (условно)=f(HB,УО,r,УР). HB-твердость, УО- условия охлаждения, r-радиус заострения резца, УР- угол резания.

6.По V и Pz подсчитывается эффективная мощность Nэф: Nэф=V*Pz.

7.Затем подсчитывается установленная мощность Nуст:

Nуст=Nэф/η, где η- КПД станка.

Если на станке одновременно работают несколько инструментов:

,где R- плечо, Р- сила.

Момент сил резания необходим для расчета момента сил закрепления: Мзакр>Мрез, где Мзакр=n*Мрез, где n- коэффициент запаса.

 

Технически обоснованные нормы времени- регламентированное время выполнения операции в определенных организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства.

Норма выработки- обратная величина- количество деталей в единицу времени.

tшт=N/n, где N-количество времени, n-количество деталей за эту норму времени.

tшт можно определить полу расчетным методом.

tшт =tо+tвсп+tоо+tто+tпер, где tо- основное время на обработку, рассчитывается из режимов резания.

 

 

tо=Lрх/(Sо*nоб).

tвсп=вспомогательное время, необходимое на величину обратного хода инструмента.

Если оборудование полностью автоматическое, то tвсп вычисляется, как tо. Если станок не автоматический, то tвсп определяется по нормативам.

Норматив- среднее по наилучшим показателям отрасли.

tо+tвсп=tоперативное

too-время организационного обслуживания.

tто-время технического обслуживания-необходимое на обслуживание станка во время работы и сдачи сменщику.

tпер-время перерыва.

Для серийного и массового производства tпартии=tпз+tшт*n, где tпз- подготовительно-заключительное время, оно идет целиком на всю партию. tшт- штучное время. n-количество деталей в партии

too,tто,tпер- определяются по нормативам в процентах от t оперативного: tто-около 6% (в зависимости от сложности станка). tоо- колеблется очень сильно: 0,6-8 % (зависит от сложности работы). tпер- около 2,5%.

Фотография рабочего дня- определяется для определения потерь времени. Это осуществляется в течение смены.

Хронометраж- служит для определения периодически повторяющихся затрат времени на все элементы операции.

3 Взаимосвязь и высокая производительность сборочных процессов

Сборка является завершающей стадией машиностроитель­ного производства, в которой аккумулируются результаты всей предыдущей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию машин или механизмов.

От качест­ва сборки зависят эксплуатационные показатели изделия, его надежность, работоспособность и долговечность. В ряде слу­чаев сборка является наиболее трудоемким процессом: для многих машин, приборов, аппаратов трудоемкость сборки со­ставляет от 40 до 60% общей трудоемкости изготовления.

Технологический процесс, сборки заключается в координиро­вании и последующем соединении деталей в сборочные еди­ницы, механизмы, машины в целом в соответствии с техническими требованиями.

Деталь является простейшей сборочной единицей. Характерным признаком детали служит отсутствие каких-либо соединений: деталь изготавливается из единого однородного куска материала. Две или несколько деталей, соединенные между собой каким-либо способом, образуют узел.

Узел, входящий непосредственно в изделие, называется группой. Узел, входящий и группу, называется подгруппой первого порядка, а входящий подгруппу первого порядка — подгруппой второго порядкаи т.д. Изделие в зависимости от его сложности может быть расчленено на большее или мень­шее число сборочных единиц.

Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки являются следующие документы:

• сборочные чертежи изделия со спецификацией поступа­ющих на сборку сборочных единиц и деталей;

• технические условия на приемку и испытания изделий;

•производственная программа.

Все операции технологического процесса сборки подразделяются на:

• подготовительные — связанные с расконсервацией дета­лей, их зачисткой, подачей к месту сборки;

• собственно сборочные операции — координирование де­талей относительно друг друга, соприкосновение их базовыми плоскостями, соединение в узлы, группы, механизмы, изделия;

• вспомогательные операции — подгонка, регулировка;

• контроль и испытания.

Сборочные работы производятся на сборочных участках и в сборочных цехах заводов. Особенности изготавливаемых изде­лий, трудоемкость, длительность производственного цикла, объем производства являются определяющими факторами орга­низации технологического процесса сборки. В единичном и мел­косерийном производстве сборка осуществляется в сборочных цехах, сборочных участках; в массовом производстве — на по­точных или конвейерных линиях.

Для сборки в массовом произ­водстве характерна полная взаимозаменяемость, отсутствие поделочных работ и подбора деталей, что создает условия для автоматизации сборки и повышения ее производительности.

Основными видами сборки являются: стационарная сбор­ка и подвижная сборка.

При стационарной сворке изделие неподвижно, а бригады сборщиков переходят от одного изделия к другому и соверша­ют сборочные операции. Все детали и узлы в соответствии со сборочным комплектом подаются к рабочему месту.

При подвижной сборке изделия принудительно перемещаются от одного поста к другому, на каждом из которых выполняется определен­ная сборочная операция. Перемещение изделия может быть не­прерывным или периодическим.

При непрерывном пере­мещении изделия сборщик выполняет операцию в процессе движения конвейера, скорость которого должна обеспечить вы­полнение сборочной операции на данном рабочем месте и соответ­ствовать такту сборки (выпуска): tв = t₀.

При периодическом перемещении сборочная операция выполняется во время остановки конвейера. Продолжительность остановки t_р должна соответствовать времени выполнения сборочной опе­рации. Такт сборки в этом случае: , t_n— время перемещения изделия от одного рабочего места к другому.

 

С точки зрения организационных форм сборка подразде­ляется на концентрированную и дифференцированную. При сборке по принципу концентрации операций весь технологический процесс сборки изделия выполняется одним сборщиком или одной бригадой сборщиков: Это низкопрои­зводительный процесс сборки» требующий высокой квалифи­кации сборщика, большого количества сложного инструмен­та приспособлений.

Он применяется в единичном и опытном производстве, при сборке уникальных изделий. Дифференцированная сборка подразделяется на общую и узловую. При сборке по принципу дифференцирования опе­раций сборку узла или машины производят на нескольких ра­бочих местах, к которым подаются сборочные единицы. Под­вижная дифференцированная сборка применяется в серий­ном и массовом производстве.

Для оценки технико-экономической эффективности про­цесса сборки служат следующие показатели.

1. Производительность рабочего места — количество узлов или изделий, собираемых за 1ч:

где t _сб — норма времени на выполнение сборочной операции.

2. Сумма затрат на выполнение, процесса сборки узла или изделия (цеховая себестоимость С_сб):

где С_о — затраты, связанные с выполнением одной операции; m — число сборочных операций.

Затраты на выполнение одной операции включают: основ­ную заработную плату сборщиков за выполнение данной опе­рации; отчисления на амортизацию оборудования, приспо­соблений, инструмента, отнесенных к одной операции; цехо­вые накладные расходы; также отнесенные к одной операции.

3. Коэффициент трудоемкости сборки — К_сб, который равен отношению трудоемкости сборки t _сб к трудоёмкости из­готовления деталей, входящих в данное изделие t _изд:

,

где t _cб — время, затрачиваемое на сборку узла или изделия; t _изд – время, затрачиваемое на изготовление деталей для этого уе