ВИБРАЦИОННЫЙ МЕТОД: ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ

Нередко погружают сваи при помощи вибрационного метода. Здесь уже используется следующее оборудование:

 

· сваепогружающая установка;

· вибромолоты;

· подрессоренная пригрузка;

· вибропогружатель.

Такой метод позволяет провести работы быстрее, чем при применении ударного. Все эти способы обеспечивают отличный результат. Воспользовавшись этим методом, можно будет также рассчитывать на частичное уплотнение грунта при создании свайного основания. Погружение конструкций здесь уже осуществляется при помощи специальных механизмов под названием вибропогружатели. Каждое такое устройство представляет собой электромеханическую машину. Она оказывает вибрационное действие. Ее подвешивают к сваепогружающей установке и соединяют с наголовником сваи. Действие вибрационного погружателя основано на прицепе, в ходе которого вызываются дисбалансы, в результате них возникают горизонтальные центробежные силы, они взаимно ликвидируются, а вертикальные суммируются. При проведении этого процесса наблюдается разрушение структуры грунта. В нем происходят необратимые деформации.

Воспользоваться таким методом погружения свай следует в том случае, если строительные работы осуществляются на водонасыщенных грунтах. Если же почва является плотной и сухой, то тогда лучше использовать вибромолоты. Наиболее часто применяют те, которые относятся к пружинному типу. Их работа основывается не только на совершении ударов о головку свай, но еще и на дисбалансах, которые возникают при вращении валов. Важным является то, что при увеличении сопротивлений в ходе погружения свай в грунт установка начинает увеличивать мощность ударов и уровень вибраций. Все это осуществляется в автоматическом режиме, так как у вибромолотов предусмотрена функция самонастройки.

 

БИЛЕТ 17

Летний уход

В теплое время года, как правило, достаточно поддерживать уровень влажности бетонного монолита. Для этого после окончания работ по заливке раствора открытую поверхность накрывают полиэтиленовой пленкой, брезентом или мешковиной, которые защищают ее от чрезмерного испарения.

Далее, по мере испарения, производят регулярный полив бетона. Делают это с помощью распылительных приборов или простой лейки. Первое увлажнение стоит проводить не позднее, чем через 8-10 часов после окончания заливки, при жаркой погоде – через 2-3 часа. В условиях высокой температуры под укрывной материал насыпают влажный опил. Он способен сохранять воду более длительное время.

Время ухода зависит от марки входящего в состав бетонного раствора вяжущего: обычный портландцемент твердеет 14 дней, глиноземистый – 3 суток. За это время камень набирает до 75% прочности.

Зимний уход

При низких температурах вода, входящая в состав растворов, замерзая, расширяется и деформирует структуру будущего камня, не дает цементу схватываться. Чтобы избежать данного явления, зимой необходимо искусственно поддерживать положительную температуру бетона во время его затвердевания. Для этого используют:

• Укрывные материалы с теплоизоляцией;
• Противоморозные добавки;
• Электрический обогрев;
• Палатки с тепловыми пушками.

Стоит отметить, что зимой, при производстве бетона на заводах, в состав раствора всегда включают противоморозные добавки. Механизм их действия прост: при гидратации они выделяют тепло, что способствует поддержанию положительной температуры. Чтобы она не улетучивалась при воздействии внешнего холода, конструкции дополнительно утепляют.

Электрический подогрев производят на крупных стройках – это дорогостоящий и трудоемкий процесс.

Для частного применения подходит укрывание залитой опалубки паронепроницаемой пленкой в сочетании с теплоизоляционными материалами: минеральной ватой, пенополистиролом т.д.

Также над конструкцией устраивают временный навес и устанавливают в нем тепловую пушку. В таких условиях процесс затвердевания происходит быстрее — в течении 3-5 дней.

 

БИЛЕТ 18

ОБЫЧНЫЙ Ж.Б.

Достоинства:

- малые затраты труда и времени на строительной площадке;
- сжатые сроки возведения;
- возможность отделки лицевой поверхности элемента (плитка, фактура) в заводских условиях, что исключает впоследствии отделочные процессы на объекте;
- малая зависимость от погодных условий;
- быстрое введение конструкции в работу (не требуется времени на набор прочности бетона).

Недостатки:

- высокая стоимость (на 70–100 % дороже монолитного);
- наличие швов и стыков (дополнительные затраты на заделку);
- необходимость использования при строительстве тяжелых грузоподъемных механизмов;
- ограничения по размерам и массе конструкций;
- плохая работа конструкций на динамические нагрузки.

Область применения:

- при сжатых сроках строительства;
- при большом количестве однотипных элементов;
- при небольшой массе элементов (до 6,0... 10,0 т);
- в случае, если технико-экономическое сравнение вариантов доказало эффективность применения сборных конструкций в конкретных условиях строительства.

СБОРНЫЙ

Достоинства:

- низкая стоимость;
- отсутствие швов и стыков (монолитная конструкция);
- возможность придания конструкции любой формы, а также возведение элементов любых размеров и массы;
- хорошая работа монолитных конструкций на динамические и знакопеременные нагрузки.

Недостатки:

- высокие затраты труда и времени на строительной площадке;
- наличие «мокрых» процессов;
- длительные сроки введения конструкции в работу (необходимо время для набора прочности бетона).

Область применения:

- при больших массивных конструкциях (большие фундаменты, фундаментные плиты, массивные колонны и т.п.);
- при возведении конструкций сложной формы (криволинейных, переменного сечения и т.п.);
- при больших динамических нагрузках (фундаменты под технологическое оборудование, покрытие посадочных полос аэродромов);
- в случаях, когда технико-экономическое сравнение вариантов доказало эффективность применения монолитных конструкций в конкретных условиях строительства.

Рациональный выбор той или иной технологической схемы возведения железобетонной конструкции определяется:

- видом возводимой конструкции, ее параметрами (размеры, масса, форма, назначение);
- удаленностью объекта строительства от заводов ЖБК;
- техническими возможностями исполнителя (необходимая техника, кадры);
- климатическими условиями (при отрицательных температурах велики затраты на прогрев монолитных конструкций);
- заданными ограничениями (по срокам или по стоимости).

 

1. Устройство опалубки и поддерживающих стоек.
2. Установка арматуры (сетки, каркасы) и закладных деталей.
3. Укладка бетонной смеси с послойным уплотнением.
4. Выдержка бетона для набора прочности (уход за бетоном).

 

БИЛЕТ 20

Приготовление и транспортирование бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси обычно выполняется на заводах товарного бетона.

При отсутствии вблизи строительства заводов, изготовляющих товарный бетон, и для приготовления небольших объемов бетонной смеси изготовление бетона организуют на строительной площадке. Для этого используют смесители типа С-333.

Работы на бетонном узле организуют следующим образом:
— штабель гравия или щебня располагают возможно ближе к ковшу;
— емкость с цементом располагают на расстоянии 3—4 м от ковша, между ковшом и емкостью устанавливают весы;
— штабель с песком располагают со стороны, противоположной хранению цемента;
— грузовой поток (составляющие, готовый бетон) организуют так, чтобы он протекал в одном направлении;
— на площадке моториста устанавливают таблицу с указанием для каждой марки бетонной смеси количества составляющих на замес, продолжительность перемешивания, установленная лабораторией, очередность загрузки составляющих;
— дозирование щебня и песка осуществляют по объему, для чего на тележках прибитыми рейками или красочной линией ограничивают высоту их загрузки; цемент дозируют только по массе;
— уменьшение или увеличение загрузки барабана (или чаши) смесителя может быть допущено в пределах не более 10%;
— продолжительность перемешивания контролируют по счетчику оборотов или по песочным часам;
— учет работы установки ведут с помощью учетной доски со шпильками, переставляемыми мотористом после каждого замеса;
— после каждой смены и перед длительными перерывами обязательно очищают смесительные барабаны, раздаточные бункера, ковши подъемников и т. д. Для очистки барабана смесителя его загружают водой с щебнем и вращают.

Малое количество бетонной смеси вручную приготовляют на деревянном настиле (бойке). Работа по приготовлению смеси улучшается, если боек обшить листовой сталью.

Отмеренное количество щебня и песка высыпают на боек в виде длинной грядки посредине щита. Грядке придают корытообразную форму и засыпают требуемое количество цемента. Двое рабочих, стоя друг против друга с обеих сторон грядки, перемешивают составляющие штыковыми лопатами; в ходе работы они перемещаются несколько раз от одного конца грядки к другому и обратно.

Грядке из полученной однородной сухой смеси снова придают корытообразную форму, наливают в углубление небольшое количество воды и снова перемешивают. Далее увлажняют смесь из лейки с ситом, смачивая перемешиваемый участок грядки.

Транспортирование бетона. На строительную площадку с бетонного завода готовый бетон подают самосвалами или бетоновозами. Для подачи бетона на строительную площадку, находящуюся на большом удалении от завода, используют автобетоносмесители, которые на заводе загружаются щебнем, песком и цементом в соответствующей пропорции, а смесь приготовляется во время следования.

Подача бетонной смеси к месту укладки осуществляется в соответствии с проектом производства работ.

Наиболее простой и эффективный способ — заезд автомашины непосредственно к месту укладки. Автомашина во время разгрузки несколько продвигается, чем сокращает объем перекидки смеси.

Более распространена приемка бетонной смеси из самосвала в бадью, подача бадьи краном (башенным, самоходным, мостовым) к месту укладки и выгрузка смеси через секторный затвор внизу бадьи в конструкцию.

Если применение кранов нецелесообразно или подача бадьи к месту укладки невозможна, например под существующее перекрытие, для горизонтального перемещения смеси применяют ленточные транспортеры или вибропитатели и вибролотки. В них смесь передвигается самотеком за счет уклона дна и вибрации.

При больших объемах бетонных работ применяют специальные машины-бетоноукладчики, состоящие из приемочного и перегрузочного устройства и транспортера, а также бетононасосы, транспортирующие смесь по трубопроводам.

На небольших стройках еще встречается транспортировка бетонной смеси вручную. При этом следует применять двухколесные тележки на шарикоподшипниках. Мостки для перемещения тележек должны быть жесткими и представлять замкнутое кольцо.

При всех способах транспортировки во избежание расслоения бетонной смеси высота ее свободного падения не должна превышать 2 м. Спуск бетонной смеси с высоты более 2 м осуществляют по виброжелобам, лоткам или вертикальным хоботам.

Двойная ручная перекидка бетонной смеси не разрешается, а одинарная может быть допущена только в исключительных случаях.

 

 

БИЛЕТ 21

Монтаж конструкций одноэтажных промышленных зданий. При монтаже одноэтажных промышленных зданий применяют метод продольного монтажа, когда сборка ведется отдельными пролетами, и метод поперечного или секционного монтажа, когда сборка ведется на отдельных секциях объекта.

В зависимости от ширины пролета здания, массы монтируемых элементов и грузоподъемности крана передвижение его при установке конструкций осуществляется по середине пролета или по его краям. При выборе движения крана необходимо стремиться к тому, чтобы протяженность путей для его передвижения и число стоянок были минимальными.

В отличие от металлических каркасов, собираемых попанельно (комплексно), здания из сборных железобетонных элементов монтируют раздельным способом, что обусловливается необходимостью за-моноличивания стыков конструций до установки на них последующих элементов. Монтаж конструкций покрытия можно начинать только после достижения бетоном замоноличивания стыков колонн с фундаментами 70%-ной прочности. Для сдачи здания под следующие работы отдельными частями весь объем работ разбивают на захватки, ограниченные пролетами, температурными швами или отдельными участками в зависимости от размеров цеха.

При одновременной работе нескольких монтажных механизмов монтаж ведут несколькими параллельными потоками.

Сборные конструкции одноэтажных промышленных зданий монтируют, как правило, стреловыми кранами в следующей последовательности: фундаментные блоки, колонны, фундаментные балки, подкрановые балки, стропильные фермы или балки и плиты покрытия.

В случае монтажа каркасов сборных железобетонных промышленных зданий приобъектные склады не организуют, что объясняется сравнительно близким расположением к монтажным площадкам заводов-изготовителей и возможностью подачи конструкций непосредственно к месту монтажа.

При организации подачи конструкций в требуемой последовательности и в установленные сроки монтаж осуществляется с транспортных средств (монтаж «с колес»). Если нет возможности организовать монтаж «с колес», конструкции подают автотранспортом в зону монтажного крана. Разгрузку конструкций выполняют более легким краном, или монтажным краном в третью смену, так как использовать для разгрузки и раскладки конструкций основной монтажный механизм в дневные смены нерационально. Чтобы обеспечить бесперебойный монтаж, запас конструкций должен быть не меньше чем на 5 дней.

На рис. 181 показана схема монтажа цеха с тремя пролетами по 24 м.

Монтаж конструкций многоэтажных промышленных зданий. При возведении многоэтажных промышленных зданий применяют горизонтальный (поэтажный) или вертикальный (по частям здания на всю высоту) способы монтажа. При этом конструкции обычно монтируют комплексным методом, обеспечивающим пространственную жесткость каждой отдельной части (ячейки) здания.

 

Рис. 181. Схема монтажа цеха: 1 — кран СКГ-30 со стрелой 25 м; 2 — полуфермы; 3 — стенд для укрупнения ферм; 4 — плиты покрытия

Монтаж сборных элементов подземной части производят при помощи стреловых или башенных кранов. Башенные краны в этом случае устанавливают с расчетом их использования для монтажа надземной части здания без перекладки подкрановых путей. Сборные конструкции надземной части монтируют с помощью башенных кранов, которые устанавливают с одной или с двух сторон (при многих пролетах) здания, или стреловых с башенно-стреловым оборудованием.

Порядок монтажа сборных железобетонных конструкций многоэтажных промышленных зданий зависит главным образом от конструктивной схемы этих зданий. Основным условием монтажа конструкций зданий любой конструктивной схемы является обеспечение устойчивости смонтированной части здания и его отдельных элементов. К монтажу конструкций последующего этажа (яруса) приступают только после проектного закрепления конструкций предыдущего этажа и достижения бетоном замоноличивания 70%-ной прочности. Эти условия возведения каркаса предъявляют определенные требования к выбору монтажного механизма и к его установке.

Монтажный механизм должен располагаться за пределами каркаса и передвигаться вдоль здания, перекрывая его своей стрелой. При большой ширине здания и невозможности охватить его полностью с одной стороны каркас монтируют двумя кранами, перемещающимися по двум сторонам здания.

Большая высота зданий и поэтажный метод монтажа требуют наличия большого подстрелового пространства, что можно обеспечить применением высокого башенного крана или стрелового крана с ба-шенно-стреловым оборудованием.

Для сокращения общих сроков строительства и возможности ускорения сдачи каркаса под смежные строительные работы здание разбивают на очереди. Разбивка на очереди определяется температурными швами. Каждый участок каркаса делят на захватки в пределах этажа. Число захваток на этаже не должно быть менее двух, с тем чтобы на первой из них выполнять работы по установке элементов каркаса, а на второй в это время производить проектное закрепление стыков и их выдержку, если это необходимо. Размер захваток определяют из условия равной продолжительности работ на каждой захватке, для того чтобы не было простоев крана.

 

Рис. 182. Схема монтажа многоэтажного промышленного здания: 1 — каркас; 2 — башенные краны БК.СМ-14

В отличие от одноэтажных зданий элементы в многоэтажных зданиях из сборных железобетонных конструкций монтируют комплексно. Сначала устанавливают четыре колонны одной ячейки, затем монтируют ригели в этой ячейке и укладывают в ней распорные плиты между колоннами. По окончании монтажа элементов одной ячейки производят в такой же последовательности монтаж элементов другой и т. д.

В процессе монтажа колонн их временно закрепляют и выверяют с помощью теодолита. Крепление осуществляют при помощи кондукторов, растяжек или подкосов с винтовыми муфтами, с закреплением их к строповочным петлям нижележащих плит и ригелей. Кондукторы применяют одиночные или групповые (на две или четыре колонны). Кондукторы переставляют с одного места на другое, а также на этажи возводимого здания монтажными кранами. После временного закрепления и выверки правильности установки колонн их окончательно закрепляют путем электросварки закладных деталей. Стыки колонн сваривают до установки остальных элементов каркаса. Крепление ригелей к колоннам и плит к ригелям производят также сваркой закладных стальных деталей.

На рис. 182 показана схема монтажа многоэтажного промышленного здания.

Монтаж опор линий электропередачи. При сооружении линий электропередачи (ЛЭП) наряду с металлическими и деревянными широко применяют также сборные железобетонные опоры. Опоры с завода доставляют к месту их установки с помощью железнодорожного или автомобильного транспорта. Причем оснащение опоры траверсами, наголовником и другими деталями выполняется до отправки ее на пикет. Погрузку, транспортирование и разгрузку железобетонных опор производят с особой осторожностью, так как они легко повреждаются. Погрузку длинных стоек осуществляют с применением монтажных траверс. При перевозке по железной дороге длинные стойки грузят на сцепы из трех платформ, причем жестко привязывают только к средней платформе; на крайних платформах стойки укладывают на деревянные подкладки без привязки, чтобы обеспечить возможность их скольжения на кривых участках пути. При перевозке на автомобилях с полуприцепами в качестве подкладок используют швеллеры.

Железобетонные стойки опор, доставленные на пикет без траверс, соединяют со стальными траверсами посредством болтов, которые пропускают через отверстия в уголках траверсы и через стальные трубки, заделанные в стойку при ее изготволении. Крепление можно также осуществлять стальными хомутами, охватывающими стойку.

 

Рис. 183. Схема подъема железобетонной опоры ЛЭП

При сборке анкерных плоскостных опор на тросовых оттяжках с двумя траверсами обе стойки и траверсы выкладывают на выровненной площадке у места установки. Затем стойки соединяют с траверсами и крепят концы оттяжек. Собранная таким образом опора обладает достаточной жесткостью для подъема ее целиком без применения временных связей стойками. Железобетонные опоры со стальными траверсами устанавливают на весу при помощи стреловых кранов. Подъем опор с более тяжелыми железобетонными траверсами производят трактором с падающей стрелой (рис. 183). В отличие от стальных опор концы подъемного троса при высоте железобетонной опоры 15 м и более закрепляют на стойке в двух местах — под верхней и нижней траверсами, чтобы уменьшить в ней монтажные усилия. В начале подъема низ опоры упирается в стенку котлована, благодаря чему не требуется нижний тормозной трос. Тормозные расчалки, необходимые в конце подъема при выходе стрелы из работы, крепят к стойке под средней траверсой.

 

БИЛЕТ 22

Подача транспортом непосредственно в конструкцию с уровня стоянки или со специальных бетоновозных мостов или эстакад.
Достоинства:
простота (нет промежуточной перегрузки, не требуется кранов);
бетонная смесь любой подвижности с заполнителем любой крупности.
Недостатки:
ограниченная область применения;
для конструкций на грунте (полы промышленных зданий, дороги, площадки);
для конструкций большого объема (когда оправданы затраты на эстакады).

Подача бетонолитной бадьей с помощью крана.
Достоинства:
смесь любых параметров;
возможность дозирования подачи смеси;
большое расстояние подачи: стреловыми кранами до 30 м, башенными кранами до 60 м; при любых объемах работ.
Недостатки:
дополнительная перегрузка и дополнительное время до укладки;
наличие "мертвых" зон (нельзя подать в окно, под перекрытие, в туннель и т.п.).
На объектах промышленных и гражданских сооружений в настоящее время основной способ подачи бетонной смеси на рабочее место.

Подача ленточными конвейерами.
Используются стационарные или мобильные системы на базе автомобиля или трактора, снабженные рабочими стрелами длиной 10 - 20 м, по которым движется транспортерная лента с бетонной смесью.
Достоинства:
смесь любых параметров;
не требуется кран;
высокая производительность (подача непрерывная).
Недостатки:
угол подъема транспортерной стрелы не более 15°, иначе бетонная смесь "съезжает назад";
Эффективна лишь при большом объеме работ. Применяется при бетонировании конструкций нулевого цикла: фундаментов, стен подвала, полов, перекрытий и т.п., а также надземной части не выше второго этажа (4…6 м).

Подача бетононасосами.
Бетонная смесь подвижностью ОК 8 -16 см подается по стальным трубам диаметром 100-200 мм непосредственно в конструкцию. Расстояние подачи - до 150 м, высота - до 40 м. Комплекс включает: приемный бункер; бетононасос, подающий трубопровод; стрелу-манипулятор, на которой расположен рабочий трубопровод. В зависимости от параметров объекта (ширина, высота, степень стесненности и т. п.) используется одна из следующих технологических схем:
- все оборудование смонтировано на базе автобетоносмесителя (миксера). Этот комплекс может работать в транспортном режиме, получая бетонную смесь на заводе, доставлять ее на объект и подавать к месту укладки. Возможна работа комплекса в стационарном режиме, т.е. готовить бетонную смесь на объекте и подавать ее в зону укладки;
- все оборудование смонтировано на шасси автомобиля. Бетонная смесь доставляется другим транспортом (самосвал, миксер) и загружается в приемный бункер агрегата;
- при возведении высоких сооружений используется раздельная стационарная техника: приемный бункер и бетононасос располагаются на земле; стрела-манипулятор устанавливается на рабочем горизонте и переставляется вверх по мере наращивания сооружения. Стрела имеет автономный привод. Бетонная смесь подается по вертикальной магистральной трубе, которая наращивается по мере возведения сооружения;
- все оборудование смонтировано на конструкциях башенного крана.
Достоинства:
высокая производительность (непрерывность), не требуется кранов, отсутствие "мертвых зон" (подача в любую точку).
Недостатки:
ограничения по параметрам смеси: ОК - 8-16 см; крупность щебня менее 40 мм;
большие затраты на промывку трубопроводов;
четкая и непрерывная поставка бетонной смеси. Способ применяется при больших объемах работ, стесненности площадки. Основания и поверхности рабочих швов, подготовленные к укладке бетонной смеси, должны удовлетворять следующим требованиям:

— естественные и искусственные основания из нескальных грунтов должны сохранять физико-механические свойства, предусмотренные проектом;

— скальные основания должны состоять из не выветривающейся породы;

— скальные основания и поверхности рабочих швов должны быть очищены от мусора, грязи, масел, снега и льда, промыты и не иметь на поверхности воды;

— бетонные основания и рабочие швы по горизонтальным и наклонным поверхностям должны быть очищены от цементной пленки (вертикальные поверхности очищают при соответствующих требованиях в проекте).

Во время очистки поверхности бетона от цементной пленки не допускается повреждение бетона. При очистке поверхности прочность бетона должна быть не менее, МПа:

— очистка водяной или воздушной струей - 0,3;

— очистка механической металлической щеткой - 1,5;

— гидропескоструйная очистка или очистка механической фрезой - 5.

До начала укладки бетонной смеси проверяют и принимают все конструкции и их элементы, закрываемые в процессе последующих работ, правильность установки и закрепления опалубки и поддерживающих конструкций. Перед бетонированием опалубку очищают от мусора и грязи, а арматуру - от налета ржавчины.

Поверхности деревянной, фанерной и металлической опалубки покрывают смазкой, которая не должна ухудшать внешний вид и прочностные качества конструкций.

Подвижность бетонных смесей, перекачиваемых по трубопроводам, назначают с учетом технической характеристики применяемых бетононасосов и пневмонагнетателей, во всех случаях она должна быть не менее 4 см.

При любом виде подачи бетонной смеси в армированные конструкции высота свободного сбрасывания не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытие - 1м. Допустимая высота сбрасывания бетонной смеси в опалубку колонн со сторонами сечения 0,4-0,8 м и при отсутствии перекрещивающихся хомутов арматуры должна составлять не более 5 м.

Допустимая высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку неармированных конструкций устанавливается строительной лабораторией на основании производственного опыта и должна обеспечивать однородность и прочность бетона, а также сохранность основания и опалубки. Крайний предел - высота сбрасывания не должна превышать 6 м. С большей высоты бетонную смесь спускают по наклонным желобам или вертикальным хоботам.

Укладывают бетонную смесь в бетонируемую конструкцию горизонтальными слоями одинаковой толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.

Укладка бетонной смеси ступенчатым методом с одновременной укладкой 2-3 слоев может быть разрешена в том случае, если это допустимо ППР.

Толщина укладываемого слоя бетонной смеси определяется в зависимости от средств уплотнения. При использовании тяжелых подвесных вертикально расположенных вибраторов толщина слоя должна быть на 5-10 см меньше длины рабочей части вибратора. При использовании вибраторов, расположенных под углом к вертикали (до 35°), толщина слоя должна быть равна вертикальной проекции длины рабочей части вибратора. Толщина укладываемого слоя при использовании ручных глубинных вибраторов не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора.

При уплотнении бетонной смеси поверхностными вибраторами толщина слоя не должна превышать в неармированных конструкциях и конструкциях с одиночной арматурой 25 см, в конструкциях с двойной арматурой - 12 см. При бетонировании специальных сооружений (дорожных и аэродромных покрытий, гидротехнических и других сооружений) с использованием машин с мощными вибраторами толщину укладываемого слоя бетонной смеси увеличивают.

При уплотнении бетонной смеси необходимо соблюдать следующие правила:

- шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия;

- глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 5-10 см;

— шаг перестановки поверхностных вибраторов должен обеспечивать перекрытие на 10 см площадкой вибратора границы провибрированного участка;

— опирание вибраторов во время работы на арматуру и закладные части бетонируемых конструкций, а также на тяжи и другие элементы ее крепления не допускается.

На каждой позиции продолжительность вибрирования устанавливается опытом, при этом она должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются: прекращение ее оседания, появление цементного молока на поверхности и прекращение выделения пузырьков воздуха.

При бетонировании массивных конструкций необходимо соблюдать следующие правила: если массив разбит на блоки, бетонировать замыкающие блоки следует только после усадки и охлаждения бетона смыкаемых блоков; фундаменты, воспринимающие динамические воздействия оборудования, следует бетонировать без перерыва.

При бетонировании массивных конструкций с укладкой в бетон отдельных камней размером более 15 см («изюма») необходимо соблюдать следующие правила: размеры отдельных камней не должны превышать 1/3 наименьшего размера бетонируемой конструкции; соотношение отдельных размеров камня не должно превышать 1:2,5, камни должны отстоять от опалубки на расстоянии не менее 30 см и не соприкасаться с арматурой и закладными частями; расстояние между отдельными камнями должно быть не менее 20 см.

Прочность камней должна быть не ниже минимальной прочности крупного заполнителя для бетона данного класса, морозостойкость - не ниже предусмотренной проектом для бетона конструкции.

При укладке бетонной смеси в колонны и стены надо соблюдать следующие правила:

— высота колонн, стоек и стен, бетонируемых без перерыва, не должна превышать 5 м - для колонн, 3 м - для стен и перегородок, 2 м - для колонн со сторонами сечения менее 0,4 м и колонн любого сечения с перекрещивающимися хомутами, а также для стен и перегородок толщиной менее 0,15 м; при большей высоте участков колонн и стен, бетонируемых без рабочих швов, надо устраивать перерывы для осадки бетонной смеси;

— продолжительность перерыва для обеспечения осадки бетона должна быть не менее 40 мин, но не превышать 2 ч;

— рамные конструкции бетонируют с перерывом между бетонированием колонн (стоек) и ригелей рам.

Балки и плиты перекрытий бетонируют одновременно, а монолитно связанные с колоннами и стенами - через 1-2 ч после бетонирования колонн и стен. При высоте поперечного сечения балок более 0,8 м их можно бетонировать отдельно от плит.

При укладке бетонной смеси в вертикально-скользящую опалубку необходимо выполнять следующие условия:

— бетонную смесь надо укладывать равномерными слоями толщиной 23-30 см;

— скорость укладки бетонной смеси должна обеспечивать заполнение опалубки в течение 2,5-3,5 ч на высоту, равную не менее половины высоты опалубки;

— каждый новый слой бетонной смеси следует укладывать после окончания укладки предыдущего до начала его схватывания;

— опалубку поднимают после заполнения бетонной смесью всего периметра бетонируемой конструкции до уровня на 5 см ниже верха опалубочных щитов и со скоростью, исключающей как сцепление бетона с опалубкой, так и оползание его по выходе из опалубки;

— забетонированную часть конструкции высотой не более 10 м следует освидетельствовать с целью корректировки ее положения.

В плоские неармированные конструкции (площадки, подготовки под полы) бетонную смесь укладывают полосами шириной 3-4 м через одну, Заполняя промежуточные полосы после затвердения бетона в смежных полосах.

В арки и своды бетонную смесь укладывают от пят к замку. При этом плоскости рабочих швов, ограничивающих полосы бетонирования, должны быть перпендикулярны поверхностям арок и сводов.

Продолжительность перерывов, при которых требуется устройство рабочих швов, определяет лаборатория в зависимости от вида конструкции, применяемого цемента и температуры твердения бетона. Укладка бетонной смеси после таких перерывов допускается после приобретения уложенным бетоном прочности не менее 1,5 МПа.

Поверхность швов, возникающих при укладке бетонной смеси с перерывами, должна быть перпендикулярна оси бетонируемых колонн и балок, поверхности плит и стен. Рабочие швы допускается устраивать при бетонировании: колонн - на отметке верха фундамента, низа прогонов, балок или подкрановых консолей, верха подкрановых балок, низа капителей колонн; балок больших размеров, монолитно соединенных с плитами, - на 2-3 см ниже отметки нижней поверхности плиты, а при наличии в плите вутов - на отметке низа вута плиты; плоских плит - в любом месте параллельно меньшей стороне плиты; ребристых перекрытий в направлении, параллельном второстепенным балкам; отдельных балок - в пределах средней трети пролета балок; массивов, арок, сводов, резервуаров, бункеров, гидротехнических сооружений, мостов и других сложных инженерных сооружений и конструкций - в местах, указанных в проектах.

Предварительно напряженные конструкции должны бетонироваться без перерывов, устройство рабочих швов допускается только при наличии соответствующих указаний проекта.

БИЛЕТ 23

При проведении бетонных и железобетонных работ в зимний период продолжительность твердения и конечные свойства бетона зависят от температуры, при которой выдерживают бетон. При повышении температуры увеличивается активность воды, содержащейся в бетонной смеси, и при этом ускоряется процесс твердения бетона.

При низкой температуре твердение бетона замедляется, т.к. вода переходит в лед и как твердое тело в химическое соединение с цементом не вступает. В результате этого прекращается реакция гидратации и, следовательно, цемент не твердеет. При оттаивании замерзшая вода вновь превращается в жидкость и процесс гидратации цемента возобновляется, но разрушенные структурные связи в бетоне при этом полностью не восстанавливаются.

Замораживание свежеуложенного бетона сопровождается также образованием вокруг арматуры и зерен заполнителя ледяных пленок, которые благодаря притоку воды из менее охлажденных зон бетона увеличиваются в объеме и отжимают цементное тесто от арматуры и заполнителя. Такие процессы намного снижают прочность и стойкость, а также уменьшают его плотность и долговечность.

Для приготовления бетонной смеси в зимний период ее необходимо подогреть до 35-45 °С, предварительно подогрев воду и заполнители.

Воду можно подогреть в водогрейных котлах до температуры не более 90 °С, а заполнители подогревают до 60 °С паровыми регистрами, во вращающих барабанах, в установках с продувкой дымовых газов через слой заполнителя. Цемент подогревать запрещается. Основание, на которое будет уложена бетонная смесь, предварительно отогревают до положительных температур и предохраняют от замерзания до приобретения вновь уложенным бетоном требуемой прочности.

Бетонирование зимой необходимо вести быстро. При этом заранее уложенный слой бетона должен быть перекрыт до того, как в нем снизится температура.

 

БИЛЕТ 24

Технология укладки рулонного материала имеет свои особенности. Основные его производители ТехноНИКОЛЬ и Изофлекс. Абсолютное большинство рулонных покрытий наплавляемые. Они не используются на крышах с деревянными перекрытиями и стропилами. Их предназначение – служить покрытием плоских и пологоскатных крыш. Чаще всего в этих целях используют наплавляемый рубероид (еврорубероид). Этот материал состоит из стеклоткани, с обеих сторон покрытой битумом. В отличие от устаревшего варианта с картонной прослойкой, современный рубероид является долговечным и прочным. Как же произвести эти работы по устройству кровли

 

1. Подготовительный этап. Прежде всего бетонную или иную поверхность нужно очистить от мусора и грязи. Желательно, чтобы не оставалось даже мелкого песка. В том случае если производится ремонт крыши, то старое покры