Экзаменационный билет № 8. Дисциплина « Технология ремонта машин и промышленного оборудования»

Дисциплина « Технология ремонта машин и промышленного оборудования»

Экзаменационный билет № 7

1. Предельные и допустимые износы и повреждения деталей машин.

Допустимым называется износ детали, при котором она может нормально работать до очередного ремонта. Предельным называется износ, при котором нарушаются нормальные условия работы сопряженных деталей и дальнейшая эксплуатация становится невозможной или неэкономичной. После пробега автомобиля, соответствующего предельному износу (точка В), деталь необходимо ремонтировать, так как ударные нагрузки, возникающие между сопряженными деталями вследствие большого зазора, приводят к резкому увеличению износа и могут вызывать поломку деталей.

2. Основы разработки технологических процессов приработки и испытания агрегатов и машин.

Завершающими операциями технологического процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин.

Собранное после ремонта оборудование должно отвечать техническим требованиям. О качестве ремонта судят по данным фактических эксплуатационных характеристик машины (развиваемая мощность, частота вращения, производительность, грузоподъемность, давление и др.) и правильности взаимодействия отдельных узлов и агрегатов.

Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки сборочной единицы, агрегата или машины в целом. После тщательного осмотра и проверки правильности сборки производится приработка (обкатка) машины.

Различают холодную и горячую приработку. При холодной приработке машины испытывают без нагрузки и приводят в действие от постороннего источника энергии. При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Нагрузку на машину можно создавать при помощи тормоза (механического, электрического, гидравлического) или других устройств. Например, двигатели внутреннего сгорания подвергают сначала холодной приработке, а затем горячей, редукторы - только холодной приработке.

1. Проектирование приспособлений для ремонта деталей и машин.

Приспособления для ремонта деталей и машин ничем не отличаются от приспособлений для обычной металлобработки за исключеием приспособлений для наварки поверхностного слоя , также в исключения могут входить специализированные инструменты которые созданы только для обработки данной машины, агрегата или станка.

Утвержден протоколом № 3 от 12. 09.2011 г.

Составил Н.Н. Годына Зав. каф. «МиС»________________

Инновационный Евразийский Университет (ИнЕУ)

Кафедра «Машиностроение и строительство»

Дисциплина « Технология ремонта машин и промышленного оборудования»

Экзаменационный билет № 8

1. Суммарный износ машин, основные понятия и способы его определения.

Коэффициенты физического, функционального и экономического износов обычно вычисляют в долях или процентах от стоимости воспроизводства или стоимости замещения.

Для определения коэффициента суммарного (накопленного) износа существует два подхода:

• аддитивный;

• мультипликативный.

При аддитивном подходе коэффициент суммарного износа (К) определяется сложением коэффициентов физического, функционального и экономического износов

При мультипликативном подходе базой для определения коэффициентов износа является стоимость, из которой исключены учтённые ранее виды износа

Процедура учёта всех трёх видов износа предполагает определённую последовательность:

• первым всегда учитывают физический износ;

• затем функциональный;

• потом внешний (экономический) износ.

2. Основы технологических процессов окраски машин.

Технологический процесс окраски машин состоит из подготовки окрашиваемых поверхностей, грунтования, нанесения лакокрасочных покрытий и сушки.
Подготовка поверхностей. Качество окраски во многом зависит от тщательности подготовки поверхностей, которая сводится к удалению старой краски и ржавчины, промывке и обезжириванию окрашиваемых частей. Различают механические и химические способы удаления старой краски и ржавчины. К механическим способам относятся: обработка поверхностей ручным и механизированным инструментом (наждачными кругами, металлическими щетками, шкурками и специальными шарошками), пескоструйная обработка.

К химическим способам относят удаление старой окраски при помощи 50%-ного раствора каустической соды, подогретого до температуры 80—90 °С (только для деталей и узлов в ваннах), или смывками СД и АФТ. Смывки СД используют для снятия масляных, эмалевых и лаковых покрытий, а АФТ — для масляных и нитроцеллюлозных. Смывки наносят на окрашенную поверхность кистью. Налеты коррозии удаляют составом № 1120 (фосфорная кислота — 55 , этиловый спирт — 15, бутанол — 5, гидрохинон — 1 и вода — 24). Затем машины, агрегаты или детали промывают горячей водой и сушат.

Грунтование служит основой для лакокрасочного покрытия, надежной защитой от коррозии и способствует хорошему сцеплению лакокрасочного слоя с металлом. Для грунтования используют грунты: глифталевые марок ГФ-017, ГФ-020; нитроглифталевые № 147; фенольные ФЛ-ОЗК; поливинилбутиральный ВЛ-08, ВЛ-02 и др.

Грунтовки наносят с помощью пистолета-краскораспылителя или с использованием установки для окраски изделия в электрическом поле.

Время сушки изделия после грунтовки зависит от метода сушки. Например, глифталевый грунт ГФ-020 при температуре 18—23 °С сохнет в течение 48 ч, при конвекционном методе (температура 100—110 °С) сохнет 35 мин, а при терморадиационном (температура 100—120 °С) — в течение 12—19 мин.

Шпаклевание рекомендуется для выравнивания оставшихся после ремонта отдельных неровностей на наружных поверхностях кабин, оперенья, капотов. Шпаклевка представляет собой пасту, состоящую из пигментов (красителей) и наполнителей (мел, охра и др.), замешанных на различных растворителях.
В зависимости от растворителей различают нитроцеллюлозные (марки НЦ-00-08 и др.), глифталевые (№ 175, 185, ГФ-00-12 и др.), пентафталевые (марки ПФ-002) и другие шпаклевки. Шпаклевку наносят стальными или резиновыми шпателями. Резиновым шпателем удобно -обрабатывать поверхности сложной формы. При этой операции предварительно выравнивают местные неровности. После шпаклевки изделие сушат. Время сушки зависит от толщины слоя шпаклевки и температуры и может длиться от 25 мин до 24 ч. Зашпаклеванную и просушенную поверхность шлифуют водостойкими наждачными шкурками от № 8 до № 3. После шлифования поверхность промывают водой и сушат.

Нанесение лакокрасочных покрытий на поверхности деталей, агрегатов и машин может производиться окунанием деталей, кистью, распылением и в электрическом поле.

1. Ремонт валов и осей.

При ремонте валов и осей вначале выполняют сварочные и слесарные работы, так как при их осуществлении возможны деформации детали и могут быть повреждены чисто обработанные поверхности. После сварочных и наплавочных работ валы и оси подвергают правке и предварительной механической обработке. Чистовая обработка рабочих поверхностей вала должна производиться в последнюю очередь.

Ремонт изогнутых валов и осей. Незначительные прогибы валов (менее 0,5 мм) устраняют проточкой или шлифованием. Валы диаметром до 50 мм, прогиб которых не превышает 0,01 длины вала, правят в холодном состоянии с помощью пресса или винтовыми скобами. В выпрямленном без нагрева валу с течением времени частично восстанавливается стрела прогиба.

Для обеспечения неизменяемости формы вала и снятия внутренних напряжений после правки производят термическую обработку, состоящую в выдержке вала при температуре 400—500 °С в течение 0,5—1 ч.

Значительные прогибы валов устраняют горячей правкой под прессом, для чего место изгиба вала нагревают до 600 °С в горне или пламенем газовой горелки. После правки необходимо повторно проверить вал на биение и, если изгиб полностью не устранен, повторить операцию правки.

Ремонт посадочных мест под подшипники и другие детали производят различными способами. Незначительные повреждения трущихся поверхностей в виде износов устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием.

При больших износах, а также при наличии конусности и овальности восстанавление посадочных мест производят обработкой под ремонтный размер, а при отсутствии такой возможности—наплавкой, металлизацией или гальваническим способом.

Наиболее простым способом восстановления является обработка посадочных мест под ремонтный размер. Однако ремонтные размеры установлены на ограниченное число деталей машин. Поэтому часто обработку ведут под наибольший возможный размер, а сопряженные с валом подшипники скольжения изготовляют заново.

При износах более 2 мм восстановление валов и осей дорожных машин производят наплавкой.

Наращивание шеек валов хромированием, осталиванием и металлизацией при ремонте дорожных машин применяют на специализированных ремонтных предприятиях, так как это связано с применением специального оборудования. После наращивания одним из указанных способов посадочные места протачивают, шлифуют, а для получения особо чистых и гладких поверхностей полируют.

Ремонт шпоночных пазов и шлицев. Неисправности шпоночных пазов и шлицев могут проявляться в виде износа и смятия их поверхностей, выкрашивания металла на рабочих поверхностях.

При ремонте изношенных шпоночных соединений поврежденную шпонку заменяют новой нормального или увеличенного размера. В связи с этим ремонт шпоночных пазов на валу рекомендуется производить: расширением изношенного шпоночного паза (на 10— 15%) под шпонку увеличенного размера; фрезерованием шпоночного паза под шпонку нормального размера в другом месте, смещенном на 90 или 120° к поврежденному пазу; наплавкой стенок изношенных пазов с последующим фрезерованием их под нормальный размер.

Изношенные шлицы вала можно рекомендовать восстанавливать: раздачей шлицев; наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицевых выступов; сплошной наплавкой шлицевых впадин и поверхностей выступов.

Независимо от способа ремонта окончательный размер шлицев получают механической обработкой под номинальный или увеличенный размер, позволяющий компенсировать износ шлицев в сопрягаемом отверстии.

При ремонте шлицев раздачей их отжигают, после чего раздают с помощью ролика, изготовленного из стали У6 или У7. В результате этого ширина шлицев увеличивается на 0,5—1 мм. В зависимости от величины износа раздачу шлицев производят по краю изношенной поверхности или по обоим краям выступа. Пазы, получившиеся на шлицах, заплавляют электросваркой и зачищают, а сами шлицы подгоняют по сопряженной детали механической обработкой.
Наплавку целесообразно производить электродами ЦН-250 или ЦН-300, обеспечивающими высокую износостойкость шлицев без последующей термической обработки. После наплавки вал протачивают до заданного размера, подрезают наплывы с торца и снимают фаску. Обрабатывают шлицы на зубофрезерных станках червячными фрезами или на горизонтально-фрезерных станках дисковыми или фасонными фрезами.

В небольших ремонтных мастерских шлицы обрабатывают на токарных станках с помощью специального зуборезно-шлиценарез-ного приспособления.
Ремонт резьбы на поверхности валов. Незначительно поврежденные резьбы исправляют на токарном станке или слесарной обработкой. Резьбу, потерявшую свой профиль вследствие износа или срыва, восстанавливают наплавкой. При этом старую резьбу удаляют проточкой на токарном станке, после чего полученную поверхность наплавляют, обтачивают и вновь нарезают резьбу требуемого размера.

Утвержден протоколом № 3 от 12. 09.2011 г.

Составил Н.Н. Годына Зав. каф. «МиС»________________

Инновационный Евразийский Университет (ИнЕУ)

Кафедра «Машиностроение и строительство»