Объект и методы исследования

 

Объект исследования и постановка опыта

 

Объект исследования Мажимикс его влияние на качество хлебобулочных изделий - хлеб «Деревенский» , выработанный на заводе «Ардатовский пекарь»: «Деревенский» с внесение улучшителей для продления срока свежести.

В качестве объекта исследований использовался хлеб «Деревенский», который вырабатывают из смеси муки пшеничной хлебопекарной первого сорта и ржаной обдирной по ГОСТу 28807-90. Хлеб формовой, имеет продолговато-прямоугольную форму, размеры которого 24—26 см в длину и 10—12 см в ширину, высота около 8—10 см, массой 0,6 кг. Соотношение муки пшеничной хлебопекарной первого сорта и ржаной обдирной 80:20.

Исследования включают 4 варианта, схема опыта представлена в таблице № 1. Технология производства хлеба «Деревенский» состоит из следующих шести этапов:

1. Приём и хранение сырья;

2. Подготовка сырья к пуску в производство;

3. Приготовление теста;

4. Разделка теста (формование тестовых заготовок);

5. Расстойка и выпечка;

6. Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть.

[14]

Таблица 1.

Схема опыта

Рецептура хлеба «Деревенский»	Варианты опыта
1. Хлеб стандартный (контроль)	2. Хлеб стандартный с улучшителем	3. Хлеб с дрожжами низкого качества	4. Хлеб с дрожжами низкого качества, с добавлением улучшителя
Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг	80 норма	80 норма	Короткорвущаяся кле-йковина	Короткорвущаяся клейковина
Мука ржаная обдирная, кг
Дрожжи прессованные, кг	1,0	1,0	1,0	1,0
Соль, кг	1,5	1,5	1,5	1,5
Улучшитель, кг	-	0,3	-	0,3

 

Технология производства хлеба «Деревенский» во втором варианте отличалась от первого тем, что при замесе теста в количестве 300 граммов на 100 кг муки вводился мажимикс «ослабление клейковины» в сухом виде.

Технология производства хлеба «Деревенский»в третьем варианте отличается от первого тем, что в рецептуре использовалась мука с короткорвущейся клейковиной.

Технология производства хлеба «Деревенский» в четвёртом варианте отличалась от первого тем, что в рецептуре использовалась мука с короткорвущейся клейковиной, и в тесто в виде сухого порошка в количестве 300 граммов на 100 кг муки вводился улучшитель мажимикс «ослабление клейковины».

Хлеб «Деревенский», который вырабатывают из смеси муки пшеничной хлебопекарной первого сорта и ржаной обдирной по ГОСТу 28807-90 должен отвечать следующим показателям качества: влажность мякиша — не более 48 %; кислотность не более — 6 градусов; пористость — не менее 68 %.

 

2.2. Методы исследования

 

2.2.1 Определение кислотности полуфабрикатов (теста)

 

Показатель титруемой кислотности является суммарным и отражает содержание кислот в полуфабрикатах, в том числе и растворенной углекислоты, а также количество растворимых соединений белка, являющихся амфотерными электролитами. Этот показатель в достаточной мере характеризует степень созревания и выброженности полуфабрикатов.

Отвешивали на технических весах в чашке 5 г полуфабриката. Навеску переносили в фарфоровую ступку и растирали с 50 мл воды. Полученную болтушку титровали 0,1 н. раствором едкого натра с индикатором фенолфталеином до появления розового окрашивания, не исчезающего в течение минуты.

Расчет кислотности вели по следующей формуле:

 

, (2.1)

где Х – кислотность, град.;

а – количество миллилитров 0,1 н. раствора NaOH, пошедшее на титрование;

K – поправочный коэффициент к титру щелочи.

 

2.2.2 Определение влажности полуфабрикатов

 

Влажность полуфабрикатов обычно вычисляют по разнице в массе материала до и после его высушивания.

Определение влажности производили прибором Чижовой. Прибор предназначен для быстрого определения влажности органических и минеральных материалов, являющихся в сухом (нагретом) состоянии твердыми телами.

Материал обезвоживали в предварительно заготовленных, просушенных и тарированных пакетиках из бумаги.

Приготовленные пакетики предварительно сушили на приборе при температуре 160оС в течение 3 минут, а затем помещали в эксикатор. Пакетики взвешивали непосредственно после их высушивания и охлаждения.

Перед определением в предварительно просушенный и взвешенный пакетик брали навеску теста 5 г и распределяли ее равномерно по всей площади пакетика. Бортики пакетика, запрессованные при высушивании, предотвращают возможность потерь анализируемого вещества в период определения.

В прибор, доведенный до температуры 160 оС, помещали пакетик с навеской и производили обезвоживание в течение 5 минут.

Высушенный материал переносили в эксикатор для охлаждения, на что требовалось 1-2 минуты; затем его взвешивали и вычисляли влажность по формуле:

 

, (2.2)

 

где W – влажность материала, %;

Н – навеска с бумажным пакетом до высушивания, г;

C – масса материала с бумажным пакетом после высушивания, г;

Б – масса бумажного пакета (высушенного), г [13].

 

2.2.3 Определение влажности хлебобулочных изделий .

Сущность метода заключается в высушивании навески изделия при определенной температуре и вычислении влажности (ГОСТ 21094-75).

Заготовленные металлические бюксы с подложенными под дно крышками помещали в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры 130 оС, и выдерживали при этой температуре 20 минут, затем помещали в эксикатор до остывания, после чего тарировали с погрешностью не более 0,05 г.

Лабораторный образец разрезали поперек на две приблизительно равные части и от одной части отрезали ломоть толщиной 1-3 см, отделяли мякиш от корок на расстоянии около 1 см. Масса выделенной пробы была 20 г.

Подготовленную пробу измельчали ножом, перемешивали и тотчас же взвешивали в заранее просушенных и тарированных металлических бюксах с крышками две навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г.

Навески в открытых бюксах с подложенными под дно крышками помещали в сушильный шкаф при температуре 130 оС и высушивали в течение 45 минут с момента загрузки до момента выгрузки бюксов.

После высушивания бюксы вынимали, закрывали крышками и переносили в эксикатор для охлаждения. После охлаждения бюксы взвешивали.

Влажность (W), в процентах, вычисляли по формуле:

 

, (2.3)

 

где m1 – масса бюкса с навеской до высушивания;

m2 – масса бюксы с навеской после высушивания;

m – масса навески изделия, г.

За окончательный результат принимали среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

 

2.2.4 Определение влажности хлебобулочных изделий .

Сущность метода заключается в высушивании навески изделия при определенной температуре и вычислении влажности (ГОСТ 21094-75).

Заготовленные металлические бюксы с подложенными под дно крышками помещали в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры 130 оС, и выдерживали при этой температуре 20 минут, затем помещали в эксикатор до остывания, после чего тарировали с погрешностью не более 0,05 г.

Лабораторный образец разрезали поперек на две приблизительно равные части и от одной части отрезали ломоть толщиной 1-3 см, отделяли мякиш от корок на расстоянии около 1 см. Масса выделенной пробы была 20 г.

Подготовленную пробу измельчали ножом, перемешивали и тотчас же взвешивали в заранее просушенных и тарированных металлических бюксах с крышками две навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г.

Навески в открытых бюксах с подложенными под дно крышками помещали в сушильный шкаф при температуре 130 оС и высушивали в течение 45 минут с момента загрузки до момента выгрузки бюксов.

После высушивания бюксы вынимали, закрывали крышками и переносили в эксикатор для охлаждения. После охлаждения бюксы взвешивали.

Влажность (W), в процентах, вычисляли по формуле:

 

, (2.3)

 

где m1 – масса бюкса с навеской до высушивания;

m2 – масса бюксы с навеской после высушивания;

m – масса навески изделия, г.

За окончательный результат принимали среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

2.2.5 Определение пористости хлебобулочных изделий (ГОСТ 5669-96).

 

Под пористостью понимают отношение объема пор мякиша к общему объему хлебного мякиша, выраженное в процентах.

Из середины лабораторного образца вырезали кусок (ломоть) шириной не менее 7-8 см.

Из куска мякиша на расстоянии не менее 1 см от корок делали выемки цилиндром прибора, для чего острый край цилиндра, предварительно смазанный растительным маслом, вводили вращательным движением в мякиш куска. Заполненный мякишем цилиндр укладывали на лоток так, чтобы ободок его плотно входил в прорезь, имеющуюся на лотке. Затем хлебный мякиш выталкивали из цилиндра втулкой, примерно на 1 см, и срезали его у края цилиндра острым ножом. Отрезанный кусочек мякиша удаляли. Оставшийся в цилиндре мякиш выталкивали втулкой до стенки лотка и также отрезали у края цилиндра. Для определения пористости пшеничного хлеба делали три цилиндрических выемки объемом 27 см3 каждая. Приготовленные выемки взвешивали одновременно.

Пористость П (в %) вычисляли по формуле:

 

, (2.4)

 

где V – общий объем выемок хлеба, см3;

m – масса выемок, г;

ρ – плотность беспористой массы мякиша.

Плотность беспористой массы ρ принимаем для хлебобулочных изделий 1,31 (из пшеничной муки высшего сорта).

Вычисления проводили с точностью до 1,0 %.

 

2.2.6 Определение кислотности хлебобулочных изделий (ГОСТ 5670).

Под градусом кислотности понимают объем в кубических сантиметрах раствора точной молярной концентрации 1 моль/дм3 гидроокиси натрия или гидроокиси калия, необходимый для нейтрализации кислот, содержащихся в 100 г изделий.

Изделия разрезали пополам по ширине и от одной половины отрезали кусок массой около 70 г, у которого срезали корки и подкорочный слой толщиной около 1 см.

Затем их быстро измельчали в крошку, перемешивали и тотчас же брали навески.

Взвешивали 25,0 г крошки. Навеску помещали в сухую бутылку (типа молочной) вместимостью 500 см3, с хорошо пригнанной пробкой.

Мерную колбу вместимостью 250 см3 наполняли до метки дистиллированной водой, подогретой до температуры 60 оС.

Около ¼ взятой дистиллированной воды переливали в бутылку с крошкой, быстро растирали деревянной лопаточкой до получения однородной массы, без заметных комочков нерастертой крошки.

К полученной смеси прибавляли из мерной колбы всю оставшуюся дистиллированную воду. Бутылку закрывали пробкой и энергично встряхивали в течение 3 минут.

После встряхивания давали смеси отстояться в течение 1 минуты и отстоявшийся жидкий слой осторожно сливали в сухой стакан через частое сито. Из стакана отбирали пипеткой по 50 см3 раствора в две конические колбы вместимостью по 100 см3 каждая и титровали раствором молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия с 2-3 каплями фенолфталеина до получения слабо-розового окрашивания, не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течение 1 минуты.

Кислотность X (град.) вычисляли по формуле:

 

, (2.5)

 

где V – объем раствора молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия или калия израсходованного при титровании исследуемого раствора, см3;

V1 – объем дистиллированной воды, взятой для извлечения кислот из исследуемой продукции, см3;

a – коэффициент пересчета на 100 г навески;

K – поправочный коэффициент приведения используемого раствора NaOH или KOH к раствору точной молярной концентрации 0,1 моль/дм3;

1/10 – коэффициент приведения раствора NaOH или KOH молярной концентрации 0,1 моль/дм3 к 1,0 моль/дм3;

m – масса навески, г;

V2 – объем исследуемого раствора, взятого для титрования, см3.

Для хлебобулочных изделий формулу (2.5) можно представить

 

(2.6)

или

. (2.7)

Определение кислотности считают правильным, если результаты двух параллельных титрований для одного фильтрата полностью совпадают или отличаются для хлеба и хлебобулочных изделий не более чем на 0,30 град.

За окончательный результат анализа принимали среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. [44-46].