Выбор метода ремонта тележки 18-100 крытых вагонов

Введение

Вагоноремонтное депо ВЧДр – 15 Тосно производит ремонт и испытание тележечного оборудования грузовых крытых вагонов при производстве плановых видов ремонта - КР, ДР, ТР-1 В тележечном производственном участке ВЧД р –15 Тосно технологический процесс разработан в соответствии нормам и требованиям, изложенных в нормативно-технической документации и распространяется на деповской, капитальный ремонт и модернизацию двухосных тележек модели 18-100.

 

 

Назначение, производственная структура и программа участка

 

Отделение ремонта тележек предназначено для производства деповского или капитального ремонта узлов и деталей тележек вагонов.

Тележечное отделение состоит из следующих специализированных участков:

- участок наружной обмывки тележек,

- участок дефектоскопирования тележек,

- участок ремонта и сборки тележек,

- участок сборки тележек с колесной парой,

- участок сварочно-наплавочных работ и механической обработки (ПЗУ),

- участок ремонта триангелей

Помещение тележечного отделения соединено с вагоносборочным участком и вагоноколесными мастерскими и имеет следующие размеры: - длина - 72 м, ширина - 18 м, площадь - 1296 м².

Планировка отделений производственного участка показана на чертеже.

 

Общее руководство при ремонте тележек осуществляет старший мастер ВСУ, в подчинении которого находится сменный мастер ВСУ.

Сменный мастер участка руководит работой всех отделений, определяет фронт работ и производит расстановку рабочей силы, проверяет качество выпускаемой продукции, отвечает за выполнение плановых заданий, техники безопасности и противопожарной безопасности, контролирует содержание и наличие шаблонов, сроки их калибровки, проводит технические занятия и инструктажи по охране труда и безопасности движения с непосредственными подчиненными.

В подчинении сменного мастера находится бригадир тележечного отделения.

Бригадир тележечного отделения следит за пополнением неснижаемого технологического запаса основных деталей и запасных частей, производит замер шаблонами - входной - выходной контроль тележек, производит дефектацию тележек, поступивших в ремонт с составлением дефектной ведомости (приложение к ВУ-22), производит: подбор литых деталей тележек, клеймение литых деталей после сборки тележки, записи в журналах формы ВУ-32, ВУ-38, ВУ-39, ВУ-42, подтверждая их своей подписью.

 

Перечень технологического оборудования

Наименование оборудования	Тип, технические характеристики
Моечная машина тележек	62,8 кВт, к-во баков –2, емкость баков –5м3
Подъемник тележек
Установка для раздвижки и намагничивания тележек	МСН-10
Намагничивающее устройство	МСН-14
Стенд для осмотра тележек, раздвижки и ремонта со скобами для клепки фрикционных планок
Позиция сборки тележек
Индукционный нагреватель заклепок
Скоба для клепки фрикционных планок
Кран мостовой электрический	5 т, 16,5 м 27,2 кВт
Кран козловой “ Финокс”	Q=6 т, подъем 1,5 м
Кран козловой “ Финокс”	Q=6 т, подъем 0,5 м
Кран консольный поворотный	Q=0,5 т, зона - 4 м
Выпрямитель сварочный многопостовой	ВМ-1000-1
Сварочный стол
Реостат сварочный
Кантователь	ВЧД-15
Станок фрезерный специальный для мех. обработки боковой рамы	Ф-0131
Станок фрезерный специальный для механической обработки подпятника и наклонных поверхностей надрессорной балки	Ф-0012
Моечная машина “ Грохот”	V=5
Сварочный полуавтомат для восстановления наплавкой надрессорных балок	ПДГО-5010 УЗ.1
Установка для восстановления наплавкой подпятников и наклонных поверхностей надрессорной балки	УДНФ4-1200
Станок для намотки проволоки	СНН-02
Установка индукционного нагрева	УИН-002-25/Т-111
Электрошкаф сушильный	СНОЛ-3,5.5.3,5/5-И1
Кран мостовой	5т
Видеоскоп	Testo-318v
Устройство для намагничивания надрессорной балки	МСН-33.3
Устройство намагничивающее для намагничивания боковой рамы тележки	МСН-34.10

Режим работы и фонд рабочего времени

Годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью рабочего дня:

Fяв = (Dк - dнр) * tсм – dск * tок, где

Dк – число календарных дней в году,

dнр – число нерабочих дней,

tсм-нормированная продолжительность рабочего дня,

dск- количество дней в году на 1ч,с сокращенным рабочим днем,

tск=1ч-величина сокращения времени рабочего дня,

Fяв = (365 – 183)* 1 * 12 = 2184 ч.

Годовой фонд времени работы участка:

Fуч = Fяв * m , где

m – сменность работы участка,

Fуч = 2184 * 1 = 2184ч,

Расчет рабочей силы.

 

Работа в производственном участке по ремонту тележек – 11,5 часов.

Производственный участок по ремонту тележек комплектуется квалифицированными специалистами следующих специальностей: бригадир, слесарь по ремонту подвижного состава, электросварщик ручной сварки, стропальщик, машинист крана.

Расчет рабочей силы производится исходя из среднемесячного плана – деповской ремонт 255 вагонов (510 тележек) в месяц, капитальный ремонт – 45 вагонов (90 тележек) в месяц, исходя из трудоемкости ремонта в соответствии с:

- «Типовыми нормами времени на слесарные работы при деповском ремонте грузовых вагонов с учетом применения поточно-конвейерных линий», 2005г.

- «Нормативами трудоемкости деповского ремонта и технического обслуживания грузовых вагонов в вагонных депо», 2007

- «Местными, технически обоснованные нормы времени на ремонт тележки грузового вагона», 2007 г

Расчет численности работников производится по формуле:

Ч = Т * П / (М *Квн), где

Т – трудоемкость единицы капитального ремонта грузового вагона, нормо-час.

П – месячная программа капитального ремонта грузовых вагонов, ваг.

М – месячная норма рабочего времени, час.

Квн – коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени

 

Потребность в ремонтном штате составляет:

 

Слесарные работы по ремонту кузова тележки:

Ч1 = (2,99*510+2,8*90)/(165,5*1,15) = 9 чел.

Контроль пружин рессорного подвешивания:

Ч2 = (1,96*300+1,48*300)/(165,5*1,15) = 5 чел.

Замена фрикционной планки:

Ч3 = (0,276*2*600)/(165,5*1,15) = 2 чел.

Итого слесарные работы – 16 чел.

Электросварочные работы:

Ч4 = ((0,103+0,156)*600)/(165,5*1,0) = 1 чел.

Приварка упорных ребер надрессорной балки, ограничивающих смещение пружин:

Ч5 = (0,151*600*14*0,2)/(165,5*1,0) = 1,5 чел.

Наплавка шкворня:

Ч6 = (0,110*600*0,5)/(165,5*1,15) = 0,2 чел.

Наплавка изношенной резьбы цапфы триангеля

Ч7 = (0,280*600*0,2)/(165,5*1,15) = 0,2 чел.

Приварка отколотого ушка места крепления фрикционных планок

Ч8 = (0,088*600*0,1*16)/(165,5*1,15) = 0,4 чел.

Приварка скользуна на надрессорную балку

Ч9 = (0,22*600*0,2)/(165,5*1,15) = 0,2 чел.

Итого электросварочные работы: 4 человека

Расчет численности рабочих с повременной оплатой труда производится исходя из 2-х сменного графика работы. При работе в 2 смены требуется 2 машиниста крана, 2 стропальщика и 2 бригадира

Таким образом, численность работников, необходимых для ремонта 600 тележек в месяц – 26 чел.

 

Выбор метода ремонта тележки 18-100 крытых вагонов

 

На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место занимает поточный метод, который отличается экономической эффективностью.

Стационарный метод более простой, он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью труда. Стационарный метод заключается в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специализированного оборудования. Различают две разновидности стационарного метода :

1) стационарно-бригадный, построенный по принципу концентраций операций технологического процесса, выполняемых на одном рабочем месте;

2) стационарно-узловой, построенный на основе расчленения технологического процесса на отдельные операции по технологическим узлам.

При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту вагонов и его узлов последовательно выполняется на одном рабочем месте, одной бригадой рабочих без разделения труда между ними. Все детали и узлы, снятые с вагона по окончанию ремонта устанавливают на тот же вагон. Эта форма организации труда характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте рaзнообрaзныx по форме и содержанию ремонтно-сборочных работ. Операции процесса разборки-сборки осуществляются в последовательном порядке, вследствие чего общая продолжительность ремонтного цикла и трудоемкость работ увеличиваются, а производительность труда снижается.

При стационарно-узловом методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку; причем общую сборку выполняет основная комплексная бригада, а ремонт и сборку деталей и узлов — другие группы рабочих. Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности выполнения операций значительно сократить длительность производительного цикла. Уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочныx работ. Для обоих видов стационарного метода характерны следующие недостатки:

1) потребность в большом количестве рабочей силы высокой квалификации;

2) неполное использование оборудования и средств механизации;

3) низкая производительность труда.

При увеличении фронта эти недостатки проявляются ярче, и устранить их можно только поточным методом.

Поточный метод - это метод, при котором производительный процесс обработки или сборки деталей узлов расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые при помощи специальных транспортных средств. Движение обрабатываемых или собираемых деталей обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия производительности установленному ритму. Поточные методы организации производства становятся основной формой организации производственного процесса. В поточном производстве наиболее точно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе внедрения передовой техники, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Поточный метод становится важным этапом на пути перехода к автоматизированному производству. Производство, организованное по поточному методу характеризуется следующими признаками:

1) разделение производственного процесса на составляющие, одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции, установленные при рациональной последовательности их выполнения;

2) распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

3) специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций;

4) выполнением всех операций c возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом;

5) осуществление межоперационной передачи ремонтируемых изделий или узлов поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую;

6) одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии;

7) высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования на отдельных операциях по всему технологическому процессу.

При несоблюдении какого-либо из этих условия возможность организации поточного производства не исключается, однако оно будет менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует отметить специализацию, сокращение номенклатypы и увеличение выпуска изделии.

Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса. При проектировании поточной линии необходимо учитывать не только технологическую последовательность размещения рабочих мест и оборудования, но и oрганизационно-технические и экономические стороны осуществления процесса, a в первую очередь ритмичность и пропорциональность на всех операциях.

B зависимости от вида изготавливаемых или ремонтируемых изделий, применяемого оборудования, характера технологического процесса, степени автоматизации и механизации и других конкретных условии поточные линии могyт быть разнообразными.

Классификация поточных линий основана на характерных признаках, окaзывающих существенное влияние на производственный процесс и организационно-техническую особенность. K таким признакам относятся:

1) степень специализации;

2) степень непрерывности процесса и методы поддерживания ритма;

3) способы межоперационной передачи-транспортировки деталей и узлов;

4) степень автоматизации и механизации;

5) способ расположения рабочих мест;

6) степень охвата производства.

По степени специализации поточные линии могут быть однопредметные и многопредметные, т.е. зависят от количества, закрепленных за линией объектов.

По степени непрерывности поточные линии делятся на непрерывного и периодического действия. Непрерывный поток организуется строго согласованностью работ на отдельных рабочих местах во времени и синхронности выполнения операции.

B зависимости от способа поддерживания ритма различают поточные линии co свободным и регламентированным ритмом. В первом случае ритм поддерживается обслуживающим персоналом, во втором — автоматически, согласно определенной скорости транспортных средств.

По виду транспортных средств, применяемых для межоперационной передачи поточные линии подразделяются на конвейерные и не конвейерные.

По степени механизации и автоматизации поточные линии делятся на немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, полуавтоматические и автоматические.

B зависимости от способа расположения в пространстве и формы размещения рабочих мест поточные линии бывают: прямолинейные, Г-oбpaзныe, П-oбpaзныe, Ш - образные, круговые, зигзагообраные и т.п.

По степени охвата производства различают поточные линии:

1) участковые — охватывающие процесс изготовления или ремонта отдельных частей на производственном участке;

2) цеховые — составляющие стадии производственного процесса цеха;

3) сквозные заводские — охватывающие все стадии основного процесса.

Последовательное или параллельное объединение поточных линий различных участков ремонта вагонов во взаимосвязанную единую систему, позволяет создать сквозные поточные линии по ремонту вагонов определенных типов и обеспечить наиболее производительную и экономичную организацию производственных процессов.

Вместе c тем, каждая такая сквозная линия является составной частью общей системы поточного производства предприятия. Каждая линия связана c другими поточными линиями и участками, c которых на нее поступают готовые детали и собранные узлы. Для нормальной и стабильной работы таких линий требуется строгая увязка во времени и в пространстве всех производственных операции. Регламентированный режим и работа по графику — основные принципы научной организации труда и производства на поточных линиях.

Практика показала целесообразность и эффективность поточного метода ремонта, т.к. он позволяет лучше использовать основные производственные фонды и повышать качество ремонта.

B вагоносборочном участке по ремонту крытых вагонов пpинимаю поточный метод ремонта, который позволит сократить время простоя в ремонте, не ухудшая качества ремонта.