Контроль качества обработки проб

8.1. В процессе контроля обработки проб необходимо оценить характер и величину возникающих погрешностей и выявить причины их возникновения: из-за несоответствия схемы обработки особенностям распределения в пробах продуктивных минералов, а также в связи с возможностью избирательного выноса измельчаемых частиц вытяжной вентиляцией и загрязнением обрабатываемого материала остатками предыдущих проб.

8.2. Для выявления величины возникающей случайной погрешности проводится экспериментальная обработка 30-50 проб. Каждая из них измельчается до крупности, предусмотренной предварительно намеченной схемой обработки для первой стадии дробления. Измельченный материал тщательно перемешивается и сокращается

вдвое квартованием или делителем Джонса. Каждая из этих частей обрабатывается как самостоятельная проба по той же схеме и при том же значении коэффициента К в уравнении Q= К d² , положенного в основу исследуемой схемы обработки рядовых проб. Здесь Q - масса пробы, кг; d- диаметр отверстий сит или размер кусков (частиц) материала,мм; К - значение коэффициента, которое принимается от 0,05 до 1,0 в зависимости от степени неравномерности распределения компонентов. Эти две опытные пробы направляются на анализ в ту же лабораторию, где анализируются рядовые пробы. Результаты анализов по каждой паре равных частей пробы сводятся в таблицу, и по ним вычисляется среднеквадратическая погрешность определений cодержаний основных компонентов. Если средняя относительная погрешность обработки и анализа не превышает 15-20%, точность обработки проб считается достаточной. При большей погрешности сле-

* Формула для отбора в пробу половины керна. При его полном отборе знаменатель уменьшается вдвое.

дует изменить схему обработки проб (исходя из увеличенного значения коэффициента К) и проверить ее новыми испытаниями.

Для коренных месторождений золота, платины, которые отличаются низкими содержаниями, а также при избирательном выкрашивании рудных минералов или небольшой массе рядовых проб (до 5 кг) других полезных ископаемых с весьма неравномерным распределением содержаний основных компонентов, следует использовать более надежную, но дорогостоящую схему обработки. В этом случае весь материал пробы измельчается до конечной крупности (обычно 0,1-0,07 мм), тщательно перемешивается, а затем сокращается до необходимой массы, из которой отбирается навеска для анализа.

8.3. Систематические погрешности обработки проб выявляются сопоставлением средних содержаний основных полезных компонентов в лабораторных пробах, полученных по исследуемой схеме обработки, и в материале отходов обработки проб. Ниже перечислены методы сопоставления этих данных по степениих использования в практике геологоразведочных работ;

- сравнение результатов анализов основной пробы и материала, полученного после первой стадии сокращения;

- сравнение результатов анализов основной пробы и частных проб, полученных из материала на каждой стадии обработки;

- сравнение результатов анализов основной пробы и частных проб, полученных на первой и последней стадиях сокращения. В этом случае обрабатывается проба большой массы (десятки килограммов).

Кроме того, для полезных ископаемых со сравнительно равномерным распределением содержаний допустим другой вариант эксперимента. Собираются остатки сокращения достаточно большого количества (40-50) рядовых обрабатываемых проб. Эти остатки объединяются в одну пробу, которая используется в качестве контрольной. После получения результатов анализов данные контрольной (объединенной) пробы сравниваются с результатами анализа контролируемых проб.

Статистическое сопоставление результатов экспериментальных исследований выполняется по той же методике, что и для внешнего геологического контроля работы химической лаборатории. При выявлении статистически значимой систематической погрешности необходимо выяснить причины ее возникновения и принять меры по повышению качества обработки проб.

Для руд с крупными зернами золота, его невысоким содержанием (до 5 г/т) и крайне неравномерным распределением, когда вероятность попадания в конечную лабораторную пробу крупных золотин резко снижается, проводится эксперимент по методу "Плавка всего материала пробы". В этом случае проба массой в несколько килограммов обрабатывается и сокращается таким образом, чтобы получить из нее ряд лабораторных проб массой в 1 кг. Из каждой лабораторной пробы отбирается (методом вычерпывания) 20 навесок по 50 г, т.е. плавке подвергается практически вся ее масса. Этот метод обеспечивает высокую надежность определения содержания золота в исходной пробе. Его сопоставление с результатами анализа частных проб позволяет выявить ошибки на всех стадиях обработки пробы и оценить эффект влияния крупного золота на ее результаты.

На месторождениях с крупными зернами самородного золота применяется также гравитационный метод обработки проб. Вся масса пробы после дробления до 1-2мм промывается в воде на лотке или лабораторной промывочной установке. Затем хвосты промывки обрабатываются по общей схеме, а извлеченное при гравитации золото учитывается и относится ко всей пробе.

Качество заверочных работ, надежность оценки достоверности рядового опробования зависит от правильности обработки валовой пробы. Поэтому, обрабатывая валовую пробу, отличающуюся крайне неравномерным распределением оруденения (особенноиз руд благородных металлов, молибдена, вольфрама), следует измельчить весь отобранный материал с последующим его разделением на частные пробы, дальнейшая обработка которых должна производиться по обычной схеме в соответствии с установленным коэффициентом К. Масса и количество частных проб зависит от неравномерности распределения оруденения. Содержание полезного компонента в валовой пробе определяется как среднее содержание во всех частных пробах.

8.4. При больших случайных и систематических погрешностях необходимо обосновать принятый коэффициент К в формуле Q=Кd² по результатам обработки валовой пробы по несколькимсхемам, рассчитанным исходя из различных значений этого коэффициента. Дробленый и перемешанный материал валовой пробы расквартовывается на несколько частных проб, которые обрабатываются по исследуемым схемам. Оптимальное значение коэффициента К определяется по кривой зависимости содержания полезного компонента от значений этого коэффициента, положенных в основу исследуемыхсхем обработки. Оно соответствует точке перегиба кривой. Оптимальная масса сокращенных проб для каждой стадии обработки зависит от степени неравномерности распределения полезного компонента в руде, крупности материала и величины допустимой погрешности сокращения.

8.5. Для обеспечения высокого качества обработки проб следует проводить систематический контроль за работой проборазделочного цеха, проверяя соблюдение установленной схемы обработки проб и правильностьих сокращения, а также оценивая возможность избирательного выноса материала вытяжной вентиляцией и засорения обрабатываемых проб ранее обработанным материалом.

Правильность сокращения обрабатываемого материала проверяется контрольным взвешиванием сокращенной пробы и сопоставлением ее фактической и расчетной массы.

Для количественной оценки избирательного выноса материала вытяжной вентиляцией следует не менее одного раза в квартал собрать, взвесить и направить на анализ всю пыль, выносимую вентилятором на протяжении одной смены. Одновременно фиксируются номера и масса обработанных за смену проб. Сравнение масс собранного материала и обработанных проб, а также содержаний в них позволяет определить характер и величину возникающих по этой причине погрешностей обработки проб.

В целях оценки возможности засорения обрабатываемых проб остатками ранее обработанных рекомендуется периодически пропускать через неочищенное оборудование (дробилки, истиратели, делители и т.д.) материал, не содержащий анализируемых компонентов, который затем направляется на анализ.

8.6. Качество обработки проб на россыпных месторождениях проверяется опробованием и контрольной промывкой гале-эфель-ных отвалов и сливов шламаили хвостов механизированной промывки с целью оценки вещественного состава указанных продуктов. Контрольная промывка должна осуществляться на обогатительных установках. Кроме того, контролируются операции, связанные с подготовкой пробы к анализу (квартование, отдувка шлиха, взвешивание и др.). Технические потери полезного компонента не должны превышать 5%. Качество обработки следует контролировать ежемесячно.