Определение типа производства
Годовая программа выпуска деталей указывается в задании на курсовое проектирование. Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и объема выпуска изделий. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое (ГОСТ 14.004-83). Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Серийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями. Серийное производство является основным типом машиностроительного производства и условно подразделяется на крупно-, средне-, и мелкосерийное. Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Технологические характеристики различных типов производств по преобладающему признаку представлены в табл. 3.3.
Таблица 3.3 Технологические характеристики различных типов производства
На первом этапе проектирования тип производства ориентировочно может быть определен в зависимости от массы детали и объема выпуска по табл. 3.4. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (ГОСТ 3.1121-84). (3.6)
Таблица 3.4 Зависимость типа производства от объема годового выпуска (шт.) и массы детали
где О - суммарное число различных операций, закрепленных за каждым рабочим местом; Р - число рабочих мест, на которых выполняются данные операции. Принято: КЗ.О. £ 1 - массовое производство; 1 < К З.О. £ 10 - крупносерийное производство; 10 < К З.О. £ 20 - среднесерийное производство; 20 < К З.О. £ 40 - мелкосерийное производство; К З.О. > 40 - единичное производство. Разрабатываемый в курсовом проекте технологический процесс по заданию должен быть ориентирован на крупносерийное производство. Исходя из приведенной формулы (3.6) для коэффициента закрепления операций КЗ.О необходимо установить соотношение между трудоемкостью выполнения операций и производительностью рабочих мест (оборудования), предназначенных для проведения данного технологического процесса при условии загрузки этого оборудования в соответствии с нормативными коэффициентами. Тшт(ш-к) можно определить по приведенным формулам. Окончательный расчет КЗ.О следует выполнить после определения трудоемкости операций (Тшт(ш-к)) при расчете технических норм времени (п. 3.5.5) в разработанном технологическом процессе по предложенной методике. Располагая штучным или штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, можно определить количество станков: (3.7) где N - годовая программа, шт; Тшт. (ш-к.) -штучное или штучно - калькуляционное время, мин; Fд - действительный годовой фонд времени, Fд = 4029 ч. (при двухсменной работе); hз.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования; Среднее значение нормативного коэффициента загрузки оборудования на участке цеха при двусменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства - 0,8 ¸ 0,9; серийного - 0,75 ¸ 0,85; крупносерийного и массового - 0,65 ¸ 0,75. Так как на данном этапе тип производства выбран ориентировочно по табл. 3.4, то коэффициент загрузки можно принять в соответствии с вышеуказанными рекомендациями. Все данные расчета записать в табл. 3.5. Таблица 3.5.
После расчета по всем операциям значений Тшт(ш-к) и mр установить принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение mр. Далее по каждой операции вычислить значение фактического коэффициента загрузки рабочего места по формуле (3.8) и тоже записать эти значения в таблицу 3.5. Если hз.ф. операции оказывается выше нормативного, следует увеличить для данной операции количество станков. Если же на каких-то операциях hз.ф. значительно ниже нормативного hз.н., следует проанализировать возможность дозагрузки рабочего места другими, примерно равноценными по трудоемкости операциями. Тогда количество операций на данном рабочем месте может быть увеличено. И скорректированное значение О записать в графу табл. 3.5. Количество операций, выполняемых на рабочем месте можно определить по формуле (3.9) После заполнения всех граф табл. 3.5 подсчитать суммарное значение для О и Р, определить КЗ.О. и тип производства. После установления типа производства необходимо определить его организационно-технологическую характеристику. При этом необходимо: а) определить форму организации производственного процесса; б) рассчитать такт выпуска изделий (крупносерийное, массовое производство) или величины партий их запуска в производство. Согласно ГОСТ 14.312-74 форма организации производства может быть поточной или групповой. Она определяет порядок выполнения операций технологических процессов, направление движения деталей в процессе их изготовления, расположение технологического оборудования и рабочих мест. При поточной организации производства такт производства деталей определяется по формуле мин.; (3.10) где Fд - действительный годовой фонд времени, ч.; N - годовая программа выпуска деталей, шт. Групповая форма организации производства характеризуется периодическим запуском деталей партиями. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется упрощенным способом по формуле шт. (3.11) где а - периодичность запуска в днях (рекомендуется следующая периодичность запуска деталей: 3, 6, 12, 24 дня); 254 - количество рабочих дней в году. Размер партии может быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства. С этой целью размер партии принимают не менее сменной выработки.
Популярное: Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... Почему двоичная система счисления так распространена?: Каждая цифра должна быть как-то представлена на физическом носителе... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (468)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |