Назначение, условия работы и описание короба

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

ДОНЕЦКОЙ НАРОДНОЙ РЕСПУБЛИКИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЯ

«ХАРЦЫЗСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ»

ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

Комиссия специальных сварочных дисциплин

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

ПМ.02 Разработка технологических процессов и проектирование изделий

МДК.02.02. Основы проектирования технологических процессов

Тема: Технологический процесс сборки и сварки согласно чертежа ____б/н__________

ХТТ 22.02.06. 2.18.__350__.ПЗ

 

 

Руководитель проекта
преподаватель
___________А.В. Вилькос

"___" ________2018 г.

 

Исполнитель

студент группы СП- 15-з

_Килошенко О.А._____

"____" ________2018 г.

 

 

Харцызск 2018

СОДЕРЖАНИЕ

 

АНОТАЦИЯ………………………………………………………………………………

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ХМТ 22.02.06. 2.18.350 .ПЗ

Разработал

Килошенко О.

Проверил

Вилькос А.В.

Н. контроль

Вилькос А.В

Утвердил

Бузань Д.П

Технологический процесс сборки и сварки чертеж

Лит.

Листов

Группа СП-15-з

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………

1 Общая часть……………………………………………………………………………..

1.1 Назначение, условия работы и описание сварной конструкции………………….

1.2 Технические условия на изготовление сварной конструкции

и основной материал……………………………………………………………………...

2 Специальная часть……………………………………………………………………...

2.1 Выбор технологического процесса изготовления сварных конструкций…………

2.2 Выбор способа сборки………………………………………………………………..

2.3 Выбор способа сварки………………………………………………………………...

2.4 Выбор сварочных материалов………………………………………………………..

2.5 Выбор рода тока и расчет режимов сварки ………………………………………..

2.6 Выбор сварочного оборудования…………………………………………………….

2.7 Проектирование и выбор сборочных и сварочных приспособлений,

транспортных средств …………………………………………………………………...

2.8 Выбор методов контроля качества…………………………………………………..

2.9 Нормирование технологических процессов сборки и сварки……………………..

2.10 Расчет расхода сварочных материалов и электроэнергии………………………...

2.11 Технологическая карта сборки и сварки конструкции……………………………

2.12 Охрана труда…………………………………………………………………………

ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………………………

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ……………………………………..

Приложения………………………………………………………………………………..

 

 

АННОТАЦИЯ

 

Пояснительная записка содержит 48 страниц, в том числе 4 рисунка, 11

таблиц. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А1,А2.

Тема курсового проекта - "Технологический процесс сборки и сварки накладки согласно чертежа 9094-60-1СБ".

Предметом исследования проекта стал технологический процесс изготовления накладки согласно чертежа 9094-60-1СБ.

В первой части «Общая часть» рассматриваются: назначение изделия, условия работы, технические условия.

Во второй части, «Специальная часть» выполняется опытно-практическая работа, в которой формируется выбор: технологического процесса, способа сварки и сборки, сварочный материалов и оборудования, рода тока и расчет режимов сварки, методов контроля качества и подъемно-транспортного оборудования. Выполняются расчеты: режимов сварки затрат сварочных материалов и электроэнергии и нормирование технологических процессов сборки и сварки, а также разрабатывается технологическая карта.

В части техники безопасности рассмотрены основные мероприятия по организации и проведению безопасных работ, а также основные требования к выполнения сварочных работ.

Заключение содержит основные выводы и предложения.

ВВЕДЕНИЕ

 

Сварка возникла на первом этапе развития человеческой цивилизации. Применяли один из видов сварки – холодную сварку. Искусство пайки совершенствовалось, появлялись новые припои, начали применять флюсы, растворяющие и связывающие оксиды, мешающие припою диффундировать. В VIII-X в. появляются легкоплавкие припои, свинцовисто-оловоносные. С успехом применяли сварку железа с высокоуглеродистой сталью (до 0,9%).

Одним из важных в этом ряду было открытие сделанное русским академиком Петровым В.В.. В 1802г на построенной им мощной гальванической батарее он впервые в мире наблюдал явление электрической дуги.

В 1815 году английский физик Чилдрен расплавил и наварил в электрической дуге иридий, оксид церия и другие тугоплавкие материалы.

В 1820 году датский физик Эрстед открыл магнитное поле, окружающее проводник с током. В 1831 году английский физик Фарадей открывает явление электромагнитной индукции.

И вот в 1881 году Бенардос создал первый в мире реальный способ дуговой сварки.

В 1889 году в США Коффин создавал под свариваемыми листами магнитное поле, влияющее на дугу и сварочную ванну.

В 1884 году американский изобретатель Томсон сконструировал мощный трансформатор и клещи для зажима металлических брусков, которые были сварены встык.

В 1907 году шведский инженер Оскар Кельберг предложил наносить на металлический стержень слой покрытия из различных веществ, повышающих устойчивость горения дуги.

В конце 19 начало 20 века появился новый способ не только соединения, но и разделения металлов, основанный на использовании теплоты химических реакций. В начале 19 века французские инженеры Фуше и Пикар разработали конструкцию ацетиленокислородной горелки, которые практически не изменились до настоящего времени.

В 1904 году были разработаны резаки. В 1908-09 годах во Франции и Германии были выполнены основные работы по подводной резки металлов. В 1915 году за границей разрабатывается и используется технология дуговой резки. В период первой мировой войны газовая сварка развивалась более интенсивно и до начала 30-х годов она занимала ведущее положение в сварочном производстве.

Несмотря на отдельные положительные моменты, дуговая сварка отставала от газовой. Для решения вопросов создания конкурентоспособного способа необходимо было решить ряд проблем, особенно для способа сварки плавящимся электродом. Необходимо было совершенствовать источники питания сварочной дуги. В 1911году англичанин Строменгер предложил обматывать металлический стержень асбестовым шнуром и приматывать жидким стеклом. Благодаря различным техническим решениям были разработаны электроды с покрытиями, обеспечивающими высокое качество сварных соединений из стали и других металлов. В 1907 г. шведский инженер О. Кьельберг предложил первые качественные или толсто покрытые электроды.

Академик Патон Е.О. в 1929 году организовал сначала лабораторию, а позднее первый в мире институт электросварки (г. Киев). Им было разработано и предложено много новых и эффективных технологических процессов электросварки. В годы войны под его руководством были разработаны технология и автоматические стенды для сварки под слоем флюса башен и корпусов танков, самоходных орудий, авиабомб. В последние годы сварка повсеместно вытеснила способ неразъемного соединения деталей с помощью заклепок.

В настоящее время широкое развитие получили такие новые способы сварки как: порошковыми материалами, плазменная, контактная и электрошлаковая, сварка под водой и в космосе и др., многие из которых были разработаны в Институте электросварки имени Е.О. Патона

Сварка конструкций имеет существенные преимущества перед клепкой:

1. Экономия металла. Элементы стальных конструкций, выполненные в сварке, на 15—20% легче таких же элементов, изготовленных с применением клепки. Такая экономия достигается за счет отсутствия заклепочных отверстий, ослабляющих расчетную площадь сечения, а также за счет сокращения количества и размеров мелких соединительных деталей благодаря более простой конструкции их соединения.

2. Сокращение времени изготовления конструкций. При изготовлении сборочных деталей для сварных конструкций уменьшается число отверстий, сокращается время на их наметку, сверление или продавливание; уменьшается потребность в изгибе деталей из листов большой толщины, предназначенных для ответственных конструкций. При этом исключаются рассверливание заклепочных отверстий, перестановка сборочных болтов и нагрев заклепок.

3. Удешевление строительства заводов стальных конструкций. Для изготовления сварных конструкций требуется меньше оборудования, чем для производства клепаных конструкций. Отпадает необходимость в высокопроизводительных, но дорогостоящих многоштемпельных дыропробивных прессах.

4. Улучшение условий труда. Сварка менее утомительна, чем клепка, она не требует применения большой мускульной энергии рабочего. В сварочных цехах меньше шума от работы пневматическими молотками, чем в цехах, выпускающих клепаную продукцию. С применением сварочных автоматов и полуавтоматов сварка становится высокомеханизированным процессом, значительно облегчающим условия труда.

Выполнение сварки в большинстве случаев на месте сборки конструкций уменьшает внутрицеховые транспортные операции, что способствует снижению производственного травматизма.

5. Снижение стоимости продукции. Вследствие сравнительно небольших затрат на оборудование, меньшего расхода металла и экономичности всего производственного процесса стоимость сварных конструкций снижается до 20% по сравнению со стоимостью клепаных конструкций.

6. Короткий срок овладения профессией сварщика. Для овладения высокой квалификацией сварщика требуется меньше времени, чем для овладения профессией клепальщика. Кроме того, клепкой могут заниматься только физически сильные рабочие, чего не требуется для сварщика. Среди квалифицированных сварщиков имеется много женщин, работающих как на заводах, так и на строительных площадках.

 

Общая часть

Назначение, условия работы и описание короба

 

Короб используется для сборки металлических отходов. Стружка, загрязненная маслом, собирается в короба и вывозится в отделение для переработки. Так как сварная конструкция используется в качестве емкости, на которую действует нагрузка, и подвергается воздействию окружающей среды (температура воздуха, осадки, солнце и т.д.) и нагрузкой, то швы сварной конструкции должны быть крепкими, поэтому конструкция ответственная.

Короб состоит из 4 боковин и 1 днища:

а) боковина (4 шт.) изготавливается из листового проката по ГОСТ 19903-74 со следующими габаритными размерами: длина 600мм., ширина 580мм., толщина металла составляет 10мм., вес одной боковины 27,3кг.

б) днище (1 шт.) изготавливается из листового проката по ГОСТ 19903-74 со следующими габаритными размерами: длина 600мм., ширина 600мм., толщина металла 10мм., вес составляет 28,3кг.

Короб имеет габаритные размеры 600мм.*600мм., вес конструкции 137,5кг.