Технологический процесс изготовления короба

Технологический процесс – это изготовление сварной конструкции из ряда технических операций, благодаря которым металлопрокат превращается в сварную конструкцию.

Все технологические операции можно разделить на три основные группы:

1. Заготовительная. Цель, которой получить из металлопроката детали, входящие в сварную конструкцию.

2. Сборка. Цель, которой установить детали согласно чертежа и зафиксировать в собранном виде.

3. Сварка. Цель, которой сварить собранные детали друг с другом. В результате чего получить сварную конструкцию.

Все перечисленные операции связаны между собой транспортными и контрольными операциями, а также могут быть использованы дополнительные операции: дополнительный подогрев или термическая обработка.

Технологический процесс изготовления короба представлен на рисунке 2.1

Рисунок 2.1 – Технологический процесс изготовления короба.

Для изготовления боковины со склада листового проката поз.1 берем лист толщиной 10мм., при помощи мостового крана, отправляем его на правку поз.2, которую выполняем с помощью семиволковой правильной машины. Затем по рольгангу отправляем лист на операцию резки поз.3, которую выполняем с помощью гильотины. Все нарезанные детали в коробах отправляем на операцию снятия кромки и снятия фаски поз.4.

Для изготовления днища со склада листового проката (поз.5) берем с помощью мостового крана лист толщиной 10мм., отправляем его на правку (поз.6), которую выполняем с помощью семиволковой правильной машины. Затем по рольгангу отправляем лист на операцию резки (поз.7), которую выполняем с помощью гильотины. Затем в коробах детали отправляем на операцию снятии кромки и фаски (поз.8).

Готовые детали в коробах при помощи мостового крана поступают на место сборки (поз.9) и сварку (поз.10). Затем по ленточному конвейеру готовую конструкцию-короб отправляем на контроль качества (поз.11). Проконтролированный короб отправляем на склад готовой продукции (поз.12).

2.2. Выбор способа сварки.

Сборка – это установление и фиксация деталей перед сваркой в предусмотренном проектом положении, которая обеспечивает возможность качественной сварки конструкции.

Операцию сборки определяют по следующим критериям:

1. По сложности сварной конструкции.

2. По типу производства.

3. По степени ответственности сварной конструкции.

4. По доступу к месту сборки.

Операцию сборки можно классифицировать по следующим соображениям:

1. По последовательности сборки детали:

а) подетальная сборка – это когда сразу собирают все детали, из которых состоит сварная конструкция, а затем выполняется сварка. Этот способ рационален, если сварная конструкция состоит из нескольких простых деталей;

б) поузловая сборка – это когда сварная конструкция делится на узлы. Каждый узел собирают и сваривают отдельно, а затем выполняется сборка и сварка всех узлов. Это метод применяется, когда конструкция состоит из большого числа сложных деталей.

2. По способу фиксации:

а) при помощи прижимов. В этом случаи используется сборочно-сварочные приспособление;

б) при помощи прихваток;

в) при помощи прихваток и прижимов.

3. По степени механизации:

а) ручная сборка, которая проводиться без приспособлений (используется в единичном и мелком производстве);

б) механизированная сборка с использованием прижимных механизмом (в серийном и крупносерийном производстве).

Так как короб состоит из малого количества деталей способ производства многосерийный, доступ к месту сборки не ограничен, конструкция ответственная, предлагаю использовать механизированную подетальную сборку с использованием сборочно-сварочного приспособления (прижимов).

Выбор способа сварки.

Сварка – этопроцесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.

Тот или иной способ сварки выбирается по критериям: длина сварных швов, толщина свариваемого металла, свариваемость, конфигурация шва, пространственность положения шва, доступ к месту сварки, степень ответственности конструкции, тип производства.

Так как тип производства многосерийный, короб является ответственной конструкцией, свариваемость металла хорошая, швы средней длины, шов ровный, в нижнем положении, в нижнем пространственном положении, толщина свариваемого металла 10мм., доступ к месту сварки не ограничен. Поэтому предлагаю использовать сварку в среде защитного газа.

На рисунке 2.2 представлена сущность работы сварки в защитных газах.

Рисунок 2. 2 - Сущность работы сварки в защитных газах

Сущность работы сварки в защитных газах.

При сварке в зону дуги через сопло непрерывно подается защитный газ. Теплотой дуги расплавляется основной металл и, если сварку выполняют плавящимся электродом, расплавляется и электродная проволока. Расплавленный металл сварочной ванны, кристаллизуясь, образует шов. При сварке неплавящимся электродом электрод не расплавляется, а его расход вызван испарением металла или частичным оплавлением при повышенном допустимом сварочном токе.

Образование шва происходит за счет расплавления кромок основного металла или дополнительно вводимого присадочного металла. В качестве защитных газов применяют инертные (аргон и гелий) и активные (углекислый газ, водород, кислород и азот) газы, а также их смеси (Аг + Не, Аг + СО2, Аг + О2, СО2 + О2 и др.). По отношению к электроду защитный газ можно подавать центрально или сбоку. Сбоку газ подают при больших скоростях сварки плавящимся электродом, когда при центральной защите надежность защиты нарушается из-за обдувания газа неподвижным воздухом. Сквозняки или ветер при сварке, сдувая струю защитного газа, могут резко ухудшить качество сварного шва или соединения.

По сравнению с другими способами сварка в защитных газах обладает рядом преимуществ: высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах различной толщины; возможность сварки в различных пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматической сварке; отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удалению шлака; высокая производительность и легкость механизации и автоматизации; низкая стоимость при использовании активных защитных газов.

Преимущества полуавтоматической сварки в среде защитных газов.

По сравнению с другими способами сварка в защитных газах обладает рядом преимуществ: высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах различной толщины; возможность сварки в различных пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматической сварке; отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удалению шлака; высокая производительность и легкость механизации и автоматизации; низкая стоимость при использовании активных защитных газов.

Недостатки сварки в защитных газах.

К недостаткам способа сварки в защитных газах по сравнению со сваркой под флюсом относится необходимость применения защитных мер против световой и тепловой радиации дуги.