МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К РАБОТЕ НАД КУРСОВЫМ ПРОЕКТОМ

3.1. План построения и содержание разделов пояснительной записки

В пояснительную записку должны входить:

- заглавный (титульный) лист по установленной форме(см.приложение А);

- задание на курсовой проект;

- оглавление и список чертежей проекта;

- текстовая часть, содержащая все необходимые пояснения по данному проекту.

Текстовая часть содержит следующие разделы:

1) введение;

2) номенклатуру продукции;

3) выбор способа и технологической схемы производства;

4) режим работы цеха;

5) расчет производственной программы;

6) расчет потребности цеха в сырье и полуфабрикатах;

7) выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования;

8) ведомость оборудования;

9) контроль технологического процесса и качества готовой продукции;

10 вопросы по охране труда;

11) библиографический список.

3.2. Методические указания к выполнению отдельных разделов курсового проекта.

3.2.1. Введение

Во введении дается краткое изложение состояния и перспектив развития производства данного вяжущего вещества. Необходимо обосновать целесообразность выпуска данной продукции и ее применение в строительстве. Отразить зарубежный опыт производства данного вида вяжущего вещества с учетом технико-экономического анализа.

В проектах по реконструкции цеха во вводной части при­водится краткий экономический расчет, подтверждающий целесообразность того или иного мероприятия (установка нового оборудования или изменение технологии производства).

3.2.2. Номенклатура продукции

Приводятся основные показатели, установленные для данного вяжущего вещества действующими ГОСТами или ТУ (состав, марка, сроки схватывания, тонкость помола, сортность и т. д.). Должно быть приведено обоснование выбора марки, состава, тонкости помола и т. п. намечаемого к производству вяжущего вещества в зависимости от качества исходного сырья.

Необходимо объективно оценить все достоинства и недостат­ки принятого к производству вяжущего вещества и отметить возможности улучшения его качества и снижения себестоимости.

3.2.3. Выбор способа и технологической схемы производства

Выбор способа производства осуществляется путем сравнения между собой возможных способов получения данного вяжущего вещества, их достоинств и недостатков по литературным данным и сведениям, полученным в проектных организациях и на заводах, по следующим основным показателям:

- удельному расходу сырьевых материалов, топлива и электро­энергии ;

- производительности и съему продукции с I м² производственной площади;

- трудоемкости и возможности комплексной механизации и автоматизации производства ;

- улучшению санитарно-гигиенических условий и труда.

Выбор и составление технологической схемы производства заключается в установлении необходимых технологических опера­ций, их взаимосвязи для получения данного вида продукции. Раз­работанная схема технологического процесса представляется на отдельном листе пояснительной записки. На нем указываются название технологических операций и оборудование для их осуществления, (направление движения сырьевых материалов и полуфабрикатов показывают стрелками).

Описание технологического процесса должно быть кратким. Главное внимание следует уделять названию технологических операций, обоснованиям принятых технологических параметров, а также выбору оборудования. При описании технологии необходимо делать ссылки на чертежи.

Пример. Задание на КП: "Цех по производству шлакопортландцемента" производительностью 500 тыс. т. в год. Сырьевые материалы: портландцементный клинкер- 50%, фр. 40-70 мм; граншлак доменный- 45% , фр. 5-10 мм, влажность 10%; гипс- 5%, фр. 100-120 мм.

Выбрали способ производства: - помол по открытому циклу.

Разрабатываем технологическую схему производства по форме, приведенной на рисунке 1.

3.2.4. Режим работы цеха

На основании режима работы цеха производятся расчеты технологического оборудования, потребности в сырье и полуфабрикатах в единицу времени и т.п. режим характеризуется числом рабочих дней в году и количеством рабочих смен в сутки.

Режим работы цеха по производству вяжущих веществ следует устанавливать в соответствии с трудовым законодательством и по соответствующим нормам технологического проектирования предприятий данной отрасли промышленности.

Заводы по производству вяжущих веществ обычно имеют два вида цехов основного производственного назначения: цехи обжига и цехи помола со складами сырья и готовой продукции.

Работа печных, помольных агрегатов, шламбассейнов, смесительных силосов, складов клинкера и сухих добавок проектируется в три смены при непрерывной рабочей неделе.

 

Рисунок 1- Технологическая схема производства шлакопортландцемента

Режим работы отделений по предварительному измельчению сырьевых материалов (первичное и вторичное дробление, глиноболтушки, роторные мельницы и др.) принимается в зависимости от работы соответствующих карьеров. Для отделений, входящих непосредственно в состав обжигового или помольного цеха, рекомендуется устанавливать трехсменный режим работы при непрерывной рабочей недели. Работу сушильных отделений следует проектировать в три смены при непрерывной рабочей неделе.

Годовой фонд календарного времени составляет 8760 часов. Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятий в целом, отдельных линий, установок определяется по формуле

где - расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч;

- среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

Рекомендуемые значения коэффициента использования технологического оборудования приведены в таблице 1.

Таблица 1- Коэффициенты использования технологического оборудования

Наименование агрегата	K
Вращающиеся печи мокрого способа 5,0х185м 5,6х185м и более 4,5х175м и более
0,90
0,90
0,92
Вращающиеся печи сухого способа с циклонными теплообменниками	0,90
Сушильные барабаны	0,85-0,87
Мельницы	0,85
Дробилки	0,92

 

3.2.5. Расчет производственной программы цеха

В задании на курсовой проект дана производительность цеха по готовой продукции в год. Необходимо рассчитать производительность каждого технологического передела или процесса (например помола, дробления, сушки и т. п.) в единицу времени (в час, смену, сутки, год). Это необходимо для того, чтобы в дальнейшем с учетом производительности технологических переделов подобрать соответствующие машины и аппараты для переработки сырья и полуфабрикатов, а также правильно и ритмично организовать технологический процесс.

В процессе транспортировки материала и хранения его на складе, в процессе переработки возможны потери, поэтому их надо учитывать. Потери сырьевых материалов принимают суммарно по всем технологическим переделам по переработке сырья, но без карьеров в количестве до 1% и учитываются в удельных расходах. Кроме производственных потерь, необходимо учитывать возможный производственный брак. Общие приблизительные потери для цехов по производству вяжущих веществ составляют 1-3,0 %. Для цементного производства потери клинкера, добавок в цемент и потери готовой продукции (цемента) принимаются равными количеству вводимого в цемент гипса (в связи с этим при определении мощности завода по цементу количество вводимого в цемент гипса- до 4% не учитывается).

Расчет производительности каждого технологического потока рекомендуется выполнять в порядке, обратном технологическому потоку ( по технологической схеме рисунок 1 "снизу вверх" ) и результаты расчета приводятся в таблице 2.

 

Таблица 2 – Производственная программа цеха

Наименование передела	Ед. изм.	Производительность
год	сутки	смена	час
Склад готовой продукции	т		1611.6	537.2	67.2
Помол вяжущего	т		1619.7	539.9	67.5
Дробление клинкера	т		813.9	271.3	33.9
Сушка гран. шлака	т		732.5	244.17	30.53
Дробление гипса	т		81.39	27.13	3.39

 

Расчет для таблицы 2 выполняется по следующей методике.

Производительность цеха по готовой продукции вычисляется по формулам 2, 3, 4:

(2); (3); (4);

где Псут., Псмен., Пч.- производительность цеха в сутки, смену, час;

Пгод- заданная годовая производительность цеха;

Ср- расчетное количество рабочих суток в год;

ч- число смен;

Ки- среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования (по таблице 1).

Пример:

 

Далее необходимо выполнить расчеты по определению производительности каждого процесса:

(5)

где - производительность рассчитываемого передела (например дробления), год, сутки, смена, час;

П_ч- производительность передела в год, сутки, смену, час, следующего по технологическому потоку за рассчитываемым (в данном случае помол);

О- удельный расход сырья или полуфабриката в рассчитываемом переделе (операции) на единицу готовой продукции ( в т. на 1т. продукции);

Б - допустимые производственные отходы и потери от брака на данном переделе (процессе).

Рекомендуется принимать Б=0,5%.

Пример:

Бпомола= 0,5% ; Бдр.= 0,5% ; Бсуш.= 0,5%

Производительность передела –

помол клинкера в час:

в смену:

аналогично в сутки, в год

Примечание.

Параметр “О” определяем следующим образом. Для процесса помола исходным сырьем является немолотая смесь клинкера, граншлака и гипса; продуктом – молотая смесь тех же материалов. На получение 1т молотой смеси материалов готового продукта требуется 1т немолотых данных материалов. Следовательно, О=1

2) Производительность передела, стоящего по технологическому потоку перед помолом – дробление гипса (рисунок 1):

в час

в смену

аналогично в сутки и в год.

Примечание.

На единицу готовой продукции – 1т идет 5% гипса – 0,050т, значит О=0,05

3) Производительность передела – дробление клинкера:

в час:

в смену:

аналогично в сутки и в год.

4) Производительность сушильного барабана по сухому гран. шлаку:

в час :

в смену:

аналогично в сутки и в год.

Полученные данные заносятся в таблицу 2.

3.2.6. Расчет потребности цеха в сырье и полуфабрикатах

На основании производственной программы цеха производят расчет потребности цеха в сырье и полуфабрикатах, для чего необходимо привести:

- вид и качественные характеристики сырья, указанные в задании на проект, и требования к ним, регламентируемые существующими стандартами, техническими условиями;

- расчет потребности в каждом виде сырья и полуфабрикатах для выполнения заданий программы цеха (с учетом потерь).

Для технологических линий и цехов, которые имеют переделы, связанные с изменением агрегатного состояния материалов (например, обезвоживание гипса, декарбонизация извести и др.), при определении потребности цеха в сырье и полуфабрикатах прежде всего устанавливают удельный расход сырья на единицу готовой продукции (1т вяжущего вещества).

Например, для получения строительного гипса (полуводный гипс ) сырье (двуводный гипс ) подвергают термообработке, при этом происходит изменение массы материала. Чтобы получить 1т строительного гипса, необходимо взять 1,188т сырья. Поэтому мы принимаем в данном случае удельный расход сырья О= 1,188.

Удельные расходы сырья и полуфабрикатов рассчитывают, исходя из принятого химико-минералогического состава вяжущего вещества, или по нормам технологического проектирования, или исходя из условий задания.

Общая методика определения расчетным путем удельных расходов сырья и полуфабрикатов сводится к составлению материальных балансов технологических операций, при которых происходит изменение массы перерабатываемых материалов (операции сушки, обжига, отсева мелочи и т.п.).

Под материальным балансом цеха следует понимать потребность завода (в год, сутки, час) в сырьевых материалах с естественной влажностью и в пересчете на сухое вещество, в добавках и других вспомогательных материалах, необходимых для технологического процесса. Кроме того, в материальном балансе определяется получаемое в процессе производства количество полуфабрикатов и готового продукта.

Приходная часть материального баланса определяет массу сырья, поступающего в производство, а расходная часть – массу полученной готовой продукции и различного рода потерь, имеющих место в процессе переработки данного вида сырья.

Потребность проектируемого цеха в сырье и полуфабрикатах в час, смену, сутки, год с учетом потерь при их транспортировании определяют по формуле

(6)

где - потребность в сырье, полуфабрикате, т/ч, смену, сутки, год ;

П - производительность цеха, т/ч, смену, сутки, год;

О - удельный расход сырья, полуфабриката в т/ч готовой прдукции (например, в нашем примере удельный расход клинкера на 1т шлакопортланднемента составляет 0,5т ( =0,5) гипса - 0,05т, граншлака -0,45т. При получении строительного гипса =1,188

А - суммарные потери в процессе транспортирования (Т) и производственные (Б); потери в процессе транспортирования не должны быть более 1% (Т=1%); производственные потери (Б) в данном случае определяются как суммарные по однотипным (по стадиям прохождения материала) переделам. В нашем примере ;

Результаты расчетов сводятся в таблице 3.

Таблица 3 - Потребность цеха в сырье и полуфабрикатах

Наименование сырья и полуфабриката	Ед изм	Расход
час	смена	сутки	Год
Клинкер	т	34,27		821,9
Гипс	т	3,42/3,48	27,4/27,8	82,2/83,4	25500/25822
Гран. шлак	т	30,8/33,88	246,6/271,2	739,7/813,7	229500/252450

Примечание.

В данной таблице в виде дроби приводятся расходы материалов

в сухом (в числителе) и влажном (в знаменателе) состояниях.

Пример. Рассчитать потребность в гран. шлаке для проектируемого нами цеха в час:

С учетом влажности (10%):

Аналогично рассчитывается потребность других видов сырья в смену, сутки, год.

3.2.7. Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования

Производится подбор машин и агрегатов согласно технологической схеме и устанавливается их количество, необходимое для выполнения производственной программы по данному переделу.

3.2.7.1. Определение емкости складов

Назначение склада определяется технологической схемой и заданием на проектирование. Емкость и тип склада определяются его назначением и видом получаемой и потребляемой продукции. При производстве цемента емкость складов для известняка назначается из расчета 3-5 суточного запаса (для молотого шлама – 2,5-3 суток; для корректирующих добавок – 15-20 суток).

Для хранения готового шлама рекомендуется проектировать круглые резервуары емкостью 800-20000 оборудованные крановыми мешалками с пневматическим перемешиванием. Общая полезная емкость должна рассчитываться, исходя из 3-суточного запаса. Емкости складов должны быть рассчитаны для клинкера, исходя из 4-10, добавки гипса 30-40, гидравлической добавки – 15-20-суточного запаса.

При производстве гипса и извести емкость складов для сырья следует назначать с учетом размещения 10-суточного запаса.

Емкость складов для готовой продукции следует рассчитывать на 5-6-суточное хранение.

 

 

3.2.7.2. Расчет расходных бункеров

Бункеры относятся к нестандартному оборудованию и поэтому рассчитываются в каждом конкретном случае. Устанавливают бункеры над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы.

Обычно бункеры рассчитывают на 1,5-2-часовой запас материала. Наиболее характерными по форме являются пирамидальные, призмопирамидальные, цилиндрические и щелевые. Высота вертикальных стенок не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане. По крайней мере, одна из стенок должна быть вертикальной или близкой к вертикали. Угол наклона других стенок должен на 10-15° превышать угол естественного откоса в покое и угол трения материала о стенки согласно данных таблицы 4.

Таблица 4 - Характеристика материалов

Материалы	Средняя насып-ная плотность,	Угол естествен-ного откоса, град
Глина сухая мелкокусковая	1000-1500
Зола	400-600
Камень бутовый, известняк крупный	1600-2000
Песок крупный	1400-1900
Цемент	900-1200
Шлак	600-1000
Гипс	1300-1450	30-40
Добавки гидравлические: трепел, опока, туф клинкер (горошек)	1100-1300 1500-1600	30-40
Корректирующие добавки: огарки, колошниковая пыль, пиритные огарки	1000-2500	30-45
Известняк 0-25мм	1300-1400	30-35

 

Выходные отверстия в бункерах выполняют большею частью квадратными (АxА), иногда прямоугольными, с наименьшей стороны 0,75А и наибольшей 1,75А. Размеры выходных отверстий для различных материалов должны быть не менее следующих значений:

для сухих песка и мелкого гравия…………………………..300x300 мм

для влажного карьерного песка…………………………….450 x450 мм

для мела………………………………………………………150 x150 мм

для цемента…………………………………………………..225 x225 мм

для извести, гипса…………………………………………...250 x250 мм

Для среднекусковых грузов превышать в 4-5 раз максимальный размер кусков хранимого материала.

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:

(7)

где - требуемая полезная емкость бункера, м³.

- коэффициент заполнения, принимается равным 0,85-0,90

Для перекрытия выпускных отверстий бункеров применяют устройства, называемые затворами.

3.2.7.3. Питатели

Питатели устанавливают непосредственно после бункеров. Они предназначены для непрерывной и равномерной (регулируемой) подачи материала в тот или иной технологический агрегат.

Для подачи зернистых и мелкозернистых насыпных грузов применяют ленточные питатели. Тяжелые, средне- и крупнокусковые насыпные материалы подаются с помощью пластинчатых питателей. Для подачи пылевидных, порошкообразных и мелкозернистых материалов можно применять винтовые, тарельчатые, барабанные питатели. Вибрационные питатели применяются при подаче от бункеров мелкокусковых, зернистых и реже порошкообразных сыпучих материалов.

Питатели (дозаторы) подбираются по справочным данным с учетом обеспечения непрерывной работы оборудования с заданной произвдительностью.

3.2.7.4.Выбор дробильного оборудования

Выбор типа и мощности дробильного оборудования зависит от физических свойств материала. Максимальный размер кусков материала, поступающего на дробление, должен составлять не более 0, 80 - 0, 85 ширины загрузочной щели и не должен превышать 1000 - 1200 мм.

По размеру кусков до дробления и после дробления устанавливают степень и количество стадий дробления:

(8)

где D,d – максимальный размер кусков в поперечнике до и после дробления, мм

Оборудование для дробления выбирается по справочным данным по производительности и с учетом вышеизложенных рекомендаций.

3.2.7.5. Выбор помольного оборудования

Помольное оборудование назначается с учетом физико-механических свойств измельчаемого материала и выбирается по справочным данным по производительности.

Крупность кусков материала, поступающего в мельницу, должна быть не выше:25 мм для известняка и мергеля, 10-15 мм для клинкера, 30 мм для мягких известняков, добавок, гипса и углей, 10 мм для твердых активных и инертных добавок при помоле клинкера.

При сухом способе помола влажность материалов не должна быть выше 2%. При помоле с сушкой влажность материалов не должна превышать 8-10%, влажность клинкера не должна превышать 0,5%, гипса (как добавки к клинкеру) - 10%,молотого гранулированного шлака, молотых гидравлических добавок-2%.

3.2.7.6. Выбор теплового оборудования

При производстве клинкерных вяжущих веществ применяют в основном вращающиеся печи. При сухом способе производства иногда используют шахтные печи.

Обжиг двуводного гипса производится в тепловых агрегатах различной конструкции: в гипсоварочных котлах, в шахтных, вращающихся, камерных и других печах, а также с совмещеним помола в шаровых мельницах.

Для обжига извести применяют печи различных видов: шахтные, вращающиеся и др.

Выбор типа и возможности теплового агрегата выполняется на основе требуемой производительности на данном технологическом переделе.

Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги. Её обычно характеризуют удельным паронапряжением- количеством воды, испаряемой 1м³ рабочего объема сушильного агрегата за 1ч. Удельную паронапряженность принимают равной при сушке мергеля- 20-45 известняка- 20-40 ,доменного гранулированного шлака- 40-50 , глины, трепела, диатомита- 20-40 , твердого топлива 25-50

Исходя из заданной производительности (количество воды, которую нужно удалить из материала за 1ч в кг), требуемый внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:

(9)

где с- удельное паронапряжение,

- масса материала, поступающего в барабан, кг/ч;

- масса материала, выходящего из барабана, кг/ч;

- начальная относительная влажность материала, % ;

- конечная относительная влажность материала, % ;

Длину барабана определяют из условия:

(10)

где D- диаметр барабана, м ( принимается по каталогам).

Зная основные параметры барабана (по каталогу) или мельницы, используемой для одновременной сушки, их производительность можно определить по формуле:

(11)

Расход тепла на сушку, количество теплоносителя и его температуру устанавливают теплотехническим расчетами. Ориентировочный удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение 1 кг воды составляет 1100-1400 ккал.

3.2.7.7. Расчет пылеосадительных систем

Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий (СН 245-71) регламентированы предельно допустимые концентрации пыли в воздухе рабочих помещений до 1-10 , а в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу, до 30-100 .

Для создания нормальных условий труда помещений заводов для производства вяжущих веществ обеспечивают системами искусственной и естественной вентиляции, герметизируют места, где происходит пылевыделение, осуществляют отсос (аспирацию) воздуха от источников пылеобразования (бункеров, течек, дробильно-помольных установок и др.).

Для обеспечения необходимой степени отчистки отходящих газов и аспирационного воздуха применяют одно- и многоступенчатые схемы пылеосадительных устройств.

На первой ступени отчистки запыленного газа применяют пылеосадительные камеры или циклоны. Запыленность воздуха перед циклоном должна быть не более 400 , а при установке циклонов непосредственно за помольными или сушильными агрегатами, при пневмотранспорте сыпучих материалов и т.п. запыленность газа перед циклоном допускается до 1000 . Для увеличения пропускной способности циклоны соединяют в группы по 2,4,6,8,10 параллельно друг другу. В этом случае под ними устанавливается общий бункер для сбора пыли. На второй ступени отчистки устанавливаются батарейные циклоны, предназначенные для отчистки газа с запыленностью до 100 .

На третьей стадии отчистки устанавливаются рукавные фильтры и электрофильтры. Допустимая запыленность на входе для них составит 15-80 .

Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при отсутствии в них подсоса воздуха (при работе под разряжением) или утечки газов (при работе под давлением), определяют по формуле:

(12)

- запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, по таблице 5

- степень отчистки (КПД пылеосадительного аппарата), %.

Коэффициент (КПД) показывает, какое количество пыли, поступающей в аппарат, улавливается аппаратом (в процентах от массы пыли). Общий КПД установки (циклон-батарейный циклон, циклон-фильтр и т.п.) устанавливают по формуле:

(13)

- соответственно КПД первой, второй и последней ступени отчистки, %.

Степень отчистки (КПД) наиболее часто применяемых аппаратов составляет: для пылеосадительных камер- 0,1-0,2; циклонов и батарейных циклонов- 0,8-0,85; рукавных фильтров- 0,95-0,98; электрофильтров- 0,96-0,99.

Циклоны, батарейные циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры подбирают по производительности, характеризуемой количеством газа и воздуха в , который можно отчистить в них за 1 час.

В зависимости от мощности и размеров оборудования. интенсивности пылевыделения объемы отсасываемого воздуха составляют при отборе от щековых и молотковых дробилок до 4000-8000 ; от упаковочных машин-500 ; от мест перегрузки сыпучих материалов- 3000-3500 (проектирование местной аспирации).

Таблица 5- Запыленность газов и воздуха, отбираемого от технологического оборудования.

Наименование агрегата	Температура выходящих газов,	Запыленность газов,
Вращающиеся печи при мокром способе производства
Вращающиеся печи при сухом способе производства с циклонными теплообменниками
Колосниковый холодильник
Сушильный барабан		50-60
Цементные мельницы
Сырьевые мельницы при сухом способе помола
Газовоздушные смеси при пневматическом транспорте вяжущих веществ	-	800-1000

 

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц, определяют по формуле:

(14)

S- площадь свободного сечения барабана мельницы,

- скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с (при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6-0,7 м/с).

Таким образом, на основании расчета КПД установки и требуемой производительности определяют вид и количество пылеосадительных агрегатов.

3.2.7.8. Ведомость оборудования

Результаты проведенного подбора оборудования представляют в виде ведомости, в которой перечисляют все основное и транспортное оборудование. В ней указывают название, тип и краткую характеристику оборудования.

Таблица 6- Ведомость оборудования цеха

№	Наименование оборудования и краткая характеристика	Количество оборудования
	Дробилка щековая СМ-11А производительностью 12-15 , мощность эл.двигателя 23,5кВт
	Ленточный конвейер горизонтальный или наклонный, ширина ленты 500мм, длина 18м, мощность электродвигателя 3,7 кВт.
	Бункер гипсового щебня емкостью 15 (стальной0

3.2.8. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Организация контроля технологического процесса и качества готовой продукции имеет целью обеспечение выпуска продукции, отвечающей требованиям действующих стандартов и технических условий.

На заводе осуществляют: входной контроль за качеством исходных материалов, текущий пооперационный контроль за соблюдением технологических режимов и контроль за качеством готовой продукции.

Описание этого раздела должно носить конкретный характер и содержать количественные данные по контролю параметров технологических процессов, качества сырья и готовой продукции. Система организации контроля увязывается с разработанной технологической схемой.

Таблица 7 - Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Технологическая операция, про-цесс, продукция

Контролируе-мые параметры

Место контроля

Периодичность

Контролирующее лицо

Метод контроля

3.2.9. Мероприятия по охране труда при обеспечении технологического процесса.

Дается описание мероприятий по охране труда и производственной санитарии (с учетом требований санитарных норм при проектировании промышленных предприятий СН-245-71).

Принятые решения по технике безопасности должны иметь отражение при разработке технологического процесса, компоновке оборудования и выборе строительных конструкций (особое внимание обратить на ограждение движущихся частей оборудования, лестниц, переходов, приямков, рабочих площадок).

Необходимо указать, каковы источники травматизма и производственных вредностей, специфических для проектируемого производства, какие меры предусмотрены в разработанном проекте по предотвращению производственного травматизма, профессиональных заболеваний и обеспечению безопасных условий труда.

 

 

3.3. Оформление пояснительной записки

Пояснительная записка сопровождается титульным листом (см. приложение А). После заглавного листа помещается задание, содержание, введение и далее разделы согласно методических указаний. Пояснительная записка пишется на листах формата А4 (210x297) и оформляется в соответствии с ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам.

Записка пишется аккуратно и разборчиво чернилами на одной или обеих сторонах листа. Текст сопровождается таблицами, рисунками. формулами, которые помещаются сразу после упоминания их по тексту.

3.4. Компоновка технологической линии и оформление графической части курсового проекта

После выполнения всех расчетов и подбора оборудования студент приступает к компоновке технологической линии по реализации заданной программы цеха. Компоновка осуществляется следующим образом.

Пример.

Выделяем основной технологический передел. В нашем примере- помол. Выбранную по справочным данным мельницу устанавливаем на плане цеха (вычерчивается общий вид). Устанавливаем конструктивно расходный бункер с дозатором (питателем) на продольном разрезе и проецируем его на план. Устанавливаем элеватор для подачи материала в расходный бункер мельницы (конструктивно на продольном разрезе и проецируем его на план). Далее необходимо вычертить дробилку (сначала на разрезе, затем на плане) со всем необходимым для неё оборудованием (аналогично мельнице).

Разместить на плане пылеосадительные устройства и спроецировать их на разрез. Разместить оставшееся оборудование и выполнить поперечный разрез, направление взгляда для разрезов принимают, как правило, по плану для продольного разреза "снизу-вверх", для поперечного разреза "справо-налево".

При выполнении компоновки цеха необходимо предусматривать мероприятия по охране труда. Бункеры и другие емкости для хранения пылевидных и сыпучих материалов должны быть оборудованы устройствами для предупреждения пылевыделения во время загрузки и разгрузки.

Ширина проходов в цехах не должна быть менее, м:

-для магистральных проходов-1,5;

-для проходов между оборудованием-1,2;

-для проходов между стенами производственных зданий-1;

-для проходов к оборудованию для его обслуживания и ремонта-0,7.

Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75м при одностороннем расположении раб