Характеристика работы предприятия

Количество выпускаемой продукции ДСФ стабильно и пользуется постоянным спросом, поэтому запаса щебня не остаётся на складируемых площадках. Общий объём составляет 40 тыс. м³ в месяц, из них 25 тыс. м³ щебень фракции 20-60, 15 тыс. м³ щебень фракции 0-20.

Плотные горные породы подаются из карьера на перегрузочный склад.

ДСФ железнодорожным транспортом согласно недельно-суточного графика добычи.

Плотные горные породы крупностью 0-1200 мм с перегрузочного склада в приемный бункер ДСФ подаются автосамосвалами. Емкость приемного бункера составляет 500 тонн, что соответствует часовому запасу. Из приемного бункера пластинчатым питателем 1-24-120 сырье подается в щековую дробилку ЩКД 1500*2100 с предварительным грохочением на колосниковом грохоте с веерообразно расположенными колосниками и щелью между ними до 120 мм. Производительность питателя регулируется бесступенчато путем изменения частоты вращения электродвигателя при помощи частотного преобразователя. Ширина разгрузочной щели дробилки ЩКД 180-200 мм. Крупность дробленого продукта составляет 0-350 мм.

Подрешетный и дробленый продукты объединяются на л.к. № 2 и ленточным конвейером № 15 подаются в промежуточный бункер среднего дробления емкостью 200 т. Из бункера сланец пластинчатым питателем 2-12-45 с бесступенчатым регулированием скорости движения ленты подается на грохот ГИТ-53С № 4. На грохоте установлены следующие типы просеивающих поверхностей: верхняя дека – резинокрученые сита, изготовленные на РМЗ ОАО «Стойленский ГОК» из конвейерной ленты, с шириной щели 60 мм; средняя дека – эластичные просеивающие поверхности с ячейкой квадратного сечения размером 70*70 мм; нижняя дека – эластичные просеивающие поверхности с ячейкой квадратного сечения размером 25*25 мм (20*20 мм и 30*30 мм) в зависимости от требуемой крупности готового продукта. Верхний ярус сит служит для защиты ЭПП от порывов и износа при падении куска размером 0-350 мм. Надрешетный продукт верхнего и среднего яруса сит поступает в дробилку КСД-2200 Гр, имеющую диапазон регулирования разгрузочной щели 30-60 мм. Дробленый продукт системой конвейеров лк 12а, лк №12, лк № 13 и лк № 14 подается в бункер № 3 мелкого дробления емкостью 200т. Надрешетный продукт нижнего яруса сит грохота ГИТ-53С крупностью 20-60 мм конвейерами лк № 10, лк № 27 и лк № 28а транспортируется на напольный склад готовой продукции. Разгрузка материала с конвейера осуществляется посредством передвижной автостеллы на обе стороны конвейера. Складирование материала осуществляется конусами до заполнения пилона. В случае полного заполнения пролетов № 1 и № 2 щебнем фракции 20-60 мм имеется возможность путем перестановки шибера в загрузочной течке лк № 27 направлять материал на конвейеры № 28 и № 29, и складирование осуществлять в пролетах № 3, № 4, № 5, № 6.

Подрешетный продукт нижнего яруса грохота крупностью 0-20 мм поступает на конвейер лк № 16 и далее по конвейерам лк № 16а и лк № 28б подается на склад в пролеты № 7 и № 8. Загрузка пролетов № 7 и № 8 осуществляется аналогично фракции 20-60 мм. Для разделения смеси фракций 0-20 мм на отдельные фракции имеется возможность установки грохота ГИТ-51 в месте перегрузки материала с лк № 16а на лк № 28б.

Надрешетный продукт верхнего и нижнего ярусов грохота ГИСТ 53С крупностью 0-100 мм из бункера № 3 мелкого дробления питателями 2-12-45 с бесступенчатым регулированием скорости движения ленты подается на двухситный грохот ГИТ-52М № 3. Грохот укомплектован следующими типами просеивающих поверхностей: верхняя дека – ЭПП с ячейкой 70*70 мм, нижняя дека – ЭПП с ячейкой 25*25 мм (20*20 мм, 30*30 мм). Надрешетный продукт верхнего яруса сит крупностью 60-100 мм попадает в дробилку мелкого дробления КМД-2200 Т1 с диапазоном регулирования разгрузочной щели 5-15 мм и далее на конвейер лк № 12а, где объединяется с дробленым материалом дробилки № 4, и конвейерами лк № 12, лк № 13 и лк № 14 возвращается бункер № 3, образуя замкнутый цикл.

Надрешетный продукт нижнего яруса сит поступает на конвейер лк № 10, где объединяется с готовым продуктом крупностью 20-60 мм после грохочения в стадии среднего дробления.

Подрешетный продукт крупностью 0-20 мм поступает на конвейер лк № 16, где объединяется с подрешетным продуктом грохота № 4.

Для уборки просипи из-под питателей № 3 и № 4 установлен конвейер лк № 18 а, разгрузка которого происходит на лк № 12.

Щебень смеси фракций 20-60 мм должен удовлетворять требованиям ТУ 5711-015-00186826-02. Продукт смеси фракций 0-20 мм должен удовлетворять требованиям ТУ 5711-018-00186826-2004. Учет количества перерабатываемого продукта осуществляется по весам: для смеси фракций 20-60 мм - ЭКВ-4Д, установленным на конвейере лк № 26, для смеси фракций 0-20 мм - ВКЭ-2, установленным на конвейере лк № 16а.

Показания весов ежечасно заносятся оператором пульта управления в оперативный журнал учета переработки щебня.

Контроль точности оперативного учета производства осуществляется в соответствии с положением об оперативном учете.

Схема цепи аппаратов ДСФ представлена в приложении Б.

Основные требования к технологическим процессам:

Дробление и грохочение

При дроблении горной породы в конусных дробилках должны соблюдаться следующие требования:

- крупность исходного питания не должна превышать 0,85 ширины приемной щели;

- дробилки должны обеспечивать получение дробленого продукта со следующим предельным коэффициентом закрупнения:

1) для конусных дробилок среднего дробления - 2,9;

2) для конусных дробилок мелкого дробления – 3,8.

При превышении указанных коэффициентов необходимо производить регулировку разгрузочной щели или заменить броню дробящих конусов.

При проведении операций грохочения недопустимо:

- наличие порванных сит;

- увеличение отверстий сеющих поверхностей по мере износа более чем на 30%.

Производительность и эффективность грохочения должны соответствовать карте.

Схема всего технологического процесса представлена в Приложении Б.

Характеристика оборудования в Приложении В.