Оценка погрешности при проведении обработки
Суммарную погрешность будем определять на размер диам. 100-0,054 Все погрешности, определяющие точность обработки деталей машин на металлорежущих станках, могут быть разделены на три категории: 1) погрешности установки заготовок – ey; 2) погрешности настройки станка – Dн; 3) погрешности на стадии процесса обработки, которые вызываются: а) размерным износом режущих инструментов – Dи; б) упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания – Dу; в) геометрическими неточностями станка SDст; г) температурными деформациями технологической системы SDт. При обработке на станках с ЧПУ дополнительно возникают погрешности позиционирования элементов системы и отработки программ управления. Расчет точности необходим в основном для операций чистовой обработки, выполняемых с допуском по 6-му – 11-му квалитетам. Суммарные погрешности обработки деталей на настроенных станках определяют по уравнениям: – для диаметральных размеров
; Расчет погрешности диаметральных размеров при однорезцовом точении может быть выполнен по методике, изложенной в [22]. После определения суммарной погрешности DS проверяется возможность обработки без брака:
где – допуск на операционный размер. В случае несоблюдения этого условия необходимо предложить конкретные мероприятия по снижению DS. 1. Определим величину погрешности Dи (на радиус), вызванную размерным износом резца:
где: L - длина пути резания при обработке партии N деталей, определяемая как:
L = p*D*l/So = (3,14*100,4*15/0,09)*5 = 262713,3333 мм (263 м) Дополнительный путь резания L0=500 м соответствует начальному износу вершины резца в период приработки. Для сплава T30K4 относительный износ и0=4 мкм/км.
((263+500)/1000)*4 = 3,052 мкм;
2. Определим колебание отжатий системы Dу вследствие изменения силы Py из-за непостоянных глубины резания и податливости системы при обработке.
Dy=Wmax×(Py max – Py min)
где Wmax - наибольшая и наименьшая податливость системы, мкм/кН; Pymax, Pymin наибольшее и наименьшее значения составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера, кН. Для станка 16К20Ф3С32 повышенной точности наибольшее и наименьшее допустимое перемещение продольного суппорта под нагрузкой 5,5 кН составляет соответственно 150 мкм. При установке заготовки консольно в патроне минимальную податливость системы не определяют из-за малого свеса заготовки, поэтому максимальная податливость будет возможна при положении резца в конце обработки, т.е. у передней бабки станка. Исходя из этого, можно принять Wmax=150/5,5=27,273 мкм/кН. Заготовку, установленную на станке можно представить как балку на двух опорах, нагруженную сосредоточенной силой, а наибольший прогиб в середине вала
где lд - длина заготовки, E - модуль упругости материала, J=0,05dпр4 - момент инерции поперечного сечения вала; dпр - приведенный диаметр заготовки, для гладких валов dпр=dвала; для ступенчатых валов с симметричным уменьшением диаметров ступеней
= 150 мм
Имея в виду, что W=y/Py, после соответствующих преобразований получим. При установке заготовки в центрах величина наибольшей податливости заготовки:
= (2/150)*((60/150)*(60/150)*(60/150)) = = 0,001 мкм.
Тогда максимальная податливость технологической системы: Wmax =27,273+0,001=27,274 мкм/кН. Наибольшее Pymax и наименьшее Pymin нормальные составляющие усилия резания определяются согласно формуле:
Py =10×Cp×tx×sy×vn×Kp ,
где: постоянная Cp =243, показатели степеней x=0,9 y=0,6 n= -0,3; поправочный коэффициент Kp =Kмp×Kjp×Kgp×Klp×Krp =1. На предшествующей операции (предварительном точении) заготовка обработана с допуском по IT10, т.е. возможно колебание припуска на величину 1/2*(IT10+IT8), что для диаметра 100,4 мм составит 0,5*(0,14+0,054) = 0,097 мм, а колебание глубины резания составит:
tmin= Zmin=0,3 мм ; tmax=Zmin+0,097=0,3+0,097=0,397 мм; Py max= 2,43×0,60,9×0,090,6×191-0,3×1= 0,099 кН; Py min= 2,43×0,20,9×0,090,6×191-0,3×1= 0,053 кН. Колебание обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций:
Dy=Wmax×(Py max-Py min )= 27,274*(0,099-0,053) = 1,255 мкм
3. Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка SDст.
где С - допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L; l - длина обрабатываемой поверхности. Для токарных станков повышенной точности при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 400 мм С = 8 мкм на длине L = 300 мм. При длине обработки l =15 мм: = (8/300)*15 = 0,4 мкм. 4. В предположении, что настройка резца на выполняемый размер производится с учетом дискретного перемещения инструмента шаговым двигателем, то примем метод регулирования положения вершины резца с контролем положения резца с помощью стрелочного индикатора с ценой деления 0,01 мм, определим погрешность настройки в соответствии с формулой:
,
где Dр - погрешность регулирования положения резца; Dизм - погрешность измерения размера детали; кр=1,73 и ки=1,0 - коэффициенты, учитывающие отклонения величин Dр и Dизм от нормального закона распределения. Для заданных условий обработки: Dр=10 мкм и Dизм=13 мкм при измерении IT8 мм. Тогда погрешность настройки
= 18,48 мкм.
5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15 % от суммы остальных погрешностей:
= 0,15*(3,052+1,255+0,4+18,48) = = 3,478 мкм
6. Определим суммарную погрешность обработки:
= 38,9953 мкм.
DS не превышает заданную величину допуска (Td=54 мкм), поэтому возможна обработка без брака. Общая оценка детали
Размерная цепь – это замкнутый контур, образованный тремя или более размерами, непосредственно участвующими в решении задачи обеспечения точности замыкающего звена. Технологические размеры цепи рассчитываются чаще всего методом полной взаимозаменяемости. В размерной цепи замыкающим звеном является технологические требования на обеспечение работоспособности узла. Чаще всего замыкающим звеном в технологической размерной цепи является то, которое получается как результат выполнения всех остальных. Схематическое представление технологического процесса обработки детали:
Совмещенный граф:
Первая размерная цепь: S4 = Р6 S4 = 140-0,25
Вторая размерная цепь: S5 = S4 – Р1 = 140 - 110 = 30 TS5 = TР1 – TS4 = {Ужесточаем допуск на размер S4 = 140-0,084} = 0.21 - 0,084 = 0,126, S5 = 110±0.063
Третья размерная цепь: S3min = Р1max + Р2max +Z1min = 110,21 + 5,21 + 0.4 = 115,82 S3max = S3min + TS3 = 15,82+1 = 16,82, S3 = 16 Z1 = 1
Четвертая размерная цепь: S1 = Z1 + Р6 = 1 + 40 = 41 TS1 = TZ1 – TP6 = 0.84 - 0,25 = 0,59, S1 = 141±0.295
Пятая размерная цепь: S2 = S1 - Р3 = 41- 10 = 31 TS2 = TP3 – TS1 = {Ужесточаем допуск на размер S1: S1 = 41±0.05} = 0.13 - 0,1 = 0,03, S2 = 31±0.015
Шестая размерная цепь: B1min = Z4min + S1max = 41.05 + 0.4 = 41.45 B1max = B1min + TB1 = 41.45+1.6 = 43.05, B1 = 143 Z4 = 1
Седьмая размерная цепь: B2max = S3min - Z2min –P2max = 16.82 – 0.4 – 5 = 11.42 B2min = B2max – TB2 = 11.42-0.84 = 10.58, B2 = 111±0.42 Z2 = 1
Восьмая размерная цепь: B3max = B1min – S3max –Z3min = 43.45 - 17.82 – 0.4 = 25.23 B3min = B3max – TB3 = 25.23-1.4 = 23.83, B3 = 124 Z3 = 2
Популярное: Как вы ведете себя при стрессе?: Вы можете самостоятельно управлять стрессом! Каждый из нас имеет право и возможность уменьшить его воздействие на нас... Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (342)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |