Составление основных режимов работы
Методика назначения режимов резания для различных методов обработки подробно изложена в справочной литературе [2]. При этом наиболее выгодным считаются такие режимы резания, которые обеспечивают наименьшую себестоимость механической обработки при удовлетворении всех требований к качеству продукции и производительности обработки. В общем случае необходимо соблюдать определенную последовательность назначения режимов резания t S V n, которая включает: 1) выбор глубины резания t (мм) по условию удаления припуска под обработку за 1 рабочий ход, по зависимости от требования точности и шероховатости, предъявляемых к обрабатываемой поверхности; 2) подачу при черновой обработке выбирают максимально возможную с учетом следующих ограничений: прочность механизмов привода и подачи станка; прочность инструмента и заготовки; жесткости и прочности технологической системы. Мощность станка не ограничивает подачу, при недостатке мощности в большинстве случаев следует снижать не подачу, а скорость; 3) определение скорости резания V (м/мин), с учетом возможных t, S, свойств обрабатываемого материала и режущего, геометрии и стойкости инструмента; 4) определение частоты вращения n (мин-1) по формуле:
Точить наружную ступень получисто, выдерживая размеры диам. 100-0,22; 52+-0,1 Расчет режимов резания для наружного продольного точения Исходные данные для расчетов: - материал обрабатываемой заготовки -сталь - предел прочности обрабатываемого материала - sв =550, МПа. - материал режущей части инструмента - твердый сплав - обрабатываемый диаметр, D =100 мм - длина обработки, L = 10 мм Выбираем глубину резания в зависимости от стадии обработки поверхности (черновая, предварительная, чистовая), t =0,5 мм [1, стр. 266] Выбираем рабочую подачу в зависимости от глубины резания и достигаемой шероховатости поверхности, S =0,12 мм/об [1, стр. 267] Рассчитываем скорость резания по зависимости [1, стр. 265]: где Сv, m, x, y – коэффициенты, учитывающие вид обработки [1, стр. 269]: Сv = 420 m = 0.2 x = 0.15 y = 0.2 Т - значение стойкости инструмента, для одноинструментальной обработки Т = 30 … 60 мин, принимаем Т =45 мин. kv – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки [1]; kv=0,502062545454546 Коэффициент kv определяется по зависимости:
kv = kmv*kpv*kiv*kfv*kf1v*kr,
где kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки определяется по зависимости [1, стр. 261]: kmv = kg*(750/sв)nv, здесь kpv - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности [1, стр. 263] kpv =0.8 kiv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [1, стр. 263]: kiv =0.85 kψv - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане [1, стр. 271], kψv = 0.8 k1v - коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане [1, стр. 271], k1v = 0.8 kr - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента [1, стр. 271], kr = 0.94 Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле
n = (1000*V)/(3,14*D)
расчетное значение n корректируем в соответствии с рядом частот вращения шпинделя станка, n =540 об/мин Фактическая скорость резания V =167 м/мин Определяем основное время обработки То по зависимости: То = L/(n*S) To=0,24 мин
Таблица с режимами для обработки
Точить канавку с одновременным чистовым подрезанием торца, выдерживая размеры диам. 95-0,35; 45+-0,05 Исходные данные для расчетов: - материал обрабатываемой заготовки -сталь - предел прочности обрабатываемого материала - sв =550, МПа. - материал режущей части инструмента - твердый сплав - обрабатываемый диаметр, D =95 мм - длина обработки, L = 37 мм Выбираем глубину резания в зависимости от стадии обработки поверхности (черновая, предварительная, чистовая), t =5 мм [1, стр. 266] Выбираем рабочую подачу в зависимости от глубины резания и достигаемой шероховатости поверхности, S =0,2 мм/об [1, стр. 267] Рассчитываем скорость резания по зависимости [1, стр. 265]: где Сv, m, x, y – коэффициенты, учитывающие вид обработки [1, стр. 269]: Сv = 420 m = 0.2 x = 0.15 y = 0.2 Т - значение стойкости инструмента, для одноинструментальной обработки Т = 30 … 60 мин, принимаем Т =45 мин. kv – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки [1]; kv=0,502062545454546 Коэффициент kv определяется по зависимости:
kv = kmv*kpv*kiv*kfv*kf1v*kr,
где kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки определяется по зависимости [1, стр. 261]: kmv = kg*(750/sв)nv, здесь kpv - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности [1, стр. 263] kpv =0.8 kiv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [1, стр. 263]: kiv =0.85 kψv - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане [1, стр. 271], kψv = 0.8 k1v - коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане [1, стр. 271], k1v = 0.8 kr - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента [1, стр. 271], kr = 0.94 Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле n = (1000*V)/(3,14*D) расчетное значение n корректируем в соответствии с рядом частот вращения шпинделя станка, n =360 об/мин Фактическая скорость резания V =107 м/мин Определяем основное время обработки То по зависимости: То = L/(n*S) To=0,59 мин
Таблица с режимами для обработки
Вычисленные режимы резания представлены на маршрутно-операционных картах. Для операций точения применяем токарный контурный резец с механическим креплением трехгранных пластин из твердого сплава (Т15К6) [3, табл.26, стр.130]. Для растачивания используем токарный расточной резец с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин клином (ГОСТ 18881-73) [3, стр.129, табл.24].
Популярное: Почему двоичная система счисления так распространена?: Каждая цифра должна быть как-то представлена на физическом носителе... Почему стероиды повышают давление?: Основных причин три... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (199)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |