Ошибки измерения индексов

2019-07-03

193

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 Следующая ⇒

Довольно трудно или вообще невозможно добиться равномерного облучения исследуемого сосуда (особенно крупного). Изменение чувствительности непрерывно-волнового датчика зависит и от приемного и от передающего элементов, а также, от их взаимного расположения и ориентации. Evans и Рarton (1981) и Douville с соавторами (1983) опубликовали результаты исследования диаграмм направленности таких датчиков, причем в обоих случаях отмечались существенные различия характеристик этих датчиков, выпущенных даже одним и тем же производителем.

Обычно исследования проводятся по «наилучшему» сигналу, наблюдаемому на мониторе. В этом случае, вероятность перекрытия УЗ лучом центра сосуда довольно велика. Если сечение сосуда достаточно мало, УЗ пучок полностью перекрывает его и спектр содержит информацию о всех составляющих кровотока. В противном случае, часть сосуда остается вне диаграммы направленности и допплеровский спектр, а также индексы, рассчитываемые на его основе, оказываются несостоятельными.

Главным выводом является то, что неравномерное облучение исследуемого сосуда серьезным образом влияет на форму допплеровского спектра, что, в свою очередь, приводит к неправильному расчету индексов.

Анализ огибающей допплеровского сигнала

Целью анализа допплеровского сигнала является выявление отклонений его формы от нормальной. Характер этих отклонений может свидетельствовать о наличие тех или иных физиологических или патологических нарушений в состоянии исследуемого сосуда.

Задачу анализа допплеровского сигнала можно разбить на три этапа: прием и предварительная обработка этого сигнала, выделение параметров сигнала и классификация. Прием, в частности, заключается в выделении некоего вектора, например, огибающей скорости кровотока, или спектра мощности допплеровского сигнала, описывающего кровоток в исследуемой артерии. Второй этап состоит в выделении характерных параметров исходного вектора и вычислении на их основе нового вектора, компонентами которого являются, например, индекс пульсации и индекс спектрального расширения. И, наконец, классификация заключается в принятии решения о нормальном или патологическом состоянии исследуемого сосуда.

Необходимо отметить, что каждый последующий этап зависит от предыдущего, поэтому различные методы исследования сосудов, различные метолы цифровой обработки и различные алгоритмы расчета огибающей в совокупности будут влиять на результаты и на качество обработки последующих этапов.

Опытный специалист может много сказать о состоянии исследуемого сосуда только по аудио сигналу допплеровского сдвига или по виду спектрограммы. В этом случае довольно затруднительно бывает определить точную причину того или иного заключения.

С другой стороны, объективные методы не полагаются на оценку пользователя, они должны обеспечить свободный обмен медицинскими методиками между различными учреждениями, и могут выявить скрытые изменения сигнала. В настоящее время, однако, большинство объективных методов сосредоточено на одной стороне сонограммы (например, на огибающей) и могут игнорировать очевидные для человеческого взгляда вещи.

Вывод:

Исходя из вышеизложенного, ультразвуковой медицинский допплеровский прибор целесообразно рассматривать не как средство измерения скорости кровотока или его составляющих, а как средство индикации, позволяющее лишь качественно оценить состояние исследуемого сосуда в частности и сердечно-сосудистой системы в целом.

Расчет надежности

Надежность является одной из основных инженерных проблем. Проблемой надежности занимались всегда с тех пор, как появилась техника. Ненадежные изделия никогда никому не были нужны. Давно уже было понятно, что надежность связана с избыточностью. В связи с этим в инженерных расчетах в различных областях техники широко используются необходимые коэффициенты запаса.

Однако за последние 25—30 лет проблема надежности технических систем и входящих в нее элементов сильно обострилась. Это обусловлено главным образом следующими причинами:

* Ростом сложности современных технических систем, включающих до 10⁴-10⁶ отдельных элементов;

* Интенсивностью режимов работы системы или отдельных
ее частей: при высоких температурах, высоких давлениях, высоких скоростях;

* Сложностью условий, в которых эксплуатируется техническая система, например: низкие или высокие температуры, высокие влажность, вибрации, ускорения и радиация и т. п.;

4. Требованиями к качеству работы системы: высокие точность, эффективность и т. п.;

Повышением ответственности функций, выполняемых системой; высокой технической и экономической ценой отказа;

Полной или частичной автоматизацией и исключением непосредственного участия человека при выполнении технической системой ее функции, исключением непрерывного наблюдения и контроля со стороны человека.

Одной из главных причин обострения внимания к проблеме надежности является рост сложности технических систем.

Сложность условий, в которых могут эксплуатироваться современные технические системы, характеризуется работой в широких диапазонах температур от -70 до +70, наличием вакуума, высокой (98—100%) влажностью, вибрациями с большой амплитудой и широким спектром частот, наличием линейных ускорений до 10-300 (1000) и даже 20 000 g , наличием высокой солнечной и космической радиации.

Это приводит к тому, что вероятности возникновения отказов могут возрасти в 25—100 или даже 500—1000 раз по сравнению с вероятностью отказов при работе технических систем в условиях лабораторий.

Сложность аппаратуры и тяжелые эксплуатационные условия контроль за исправностью аппаратуры, входящей в техническую систему, что не дает возможности,

своевременно обнаружить процессы, приводящие к отказу, и предупредить его появление.

Проблема обеспечения надежности связана со всеми этапами создания изделия и всем периодом его практического использования. Надежность изделия закладывается в процессе его конструирования и расчета и обеспечивается в процессе его изготовления путем правильного выбора технологии производства, контроля качества исходных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, контроля режимов и условий изготовления.

Надежность сохраняется применением правильных способов хранения изделий и поддерживается правильной эксплуатацией его, планомерным уходом, профилактическим контролем и ремонтом.

I. При проектировании изделия должны быть учтены следующие факторы:

Качество применяемых компонентов и деталей. Выбор комплектующих компонентов и элементов должен быть проведен с учетом условий работы изделия (климатических и производственных).Элементы должны удовлетворять требованиям по своим функциональным свойствам и характеристикам, иметь необходимую механическую, электрическую и тепловую прочности, требуемую точность и надежность и заданных условиях эксплуатации. Необходимо стремиться применять те компоненты и элементы, входящие в схему и конструкцию изделия, которые показали в случаях, аналогичных конструируемому изделию, наилучшие результаты. Это особенно важно для изделий, выполняющих ответственные функции.

Разработка сложных изделий и систем показала, что при использовании унифицированных компонентов, деталей, узлов и элементов резко повышается надежность изделия (системы). Это связано с тем, что унифицированные элементы лучше отработаны в схемном и конструктивном отношении и имеют установившуюся и хорошо контролируемую технологию изготовления.

В настоящее время широко распространяется модульно-блочный (агрегатный) принцип построения схем и конструкций сложных изделий. Сложное изделие (система) составляется из функциональных элементов, конструктивно оформленных в виде типовых, стандартных по конструкции модулей или блоков. Стандартизация входных и выходных сигналов, параметров источников питания, габаритных и присоединительных размеров обеспечивает совместную согласованную работу их в изделии;

2) режимы работы компонентов и деталей. Это должно соответствовать их физическим возможностям. Использование компонентов и деталей в режимах, не предусмотренных для их применения, является одним из основных источников отказов.

Неправильный выбор рабочих режимов обычно происходит от незнания конструктором свойств элементов, их характеристик, влияния различных физических факторов и особенностей применения.

Нельзя допускать режимы более тяжелые, чем те, которые указываются в официальной технической документации на компоненты, детали или элементы и приборы, выбираемые при конструировании данного изделия.

Существенным также является схемное решение и конструкция изделия в целом. Наличие переходных процессов в схеме в отдельные моменты ее работы может вызывать появление дополнительных факторов, приводящих к отказам. Разным вариантам размещения компонентов, деталей и элементов внутри изделия будет соответствовать различный микроклимат, различные по величине воздействия вибраций, радиации и т. д.

Таким образом, правильный выбор и применение компонентов и элементов схем и деталей конструкции, тщательная разработка схемы и ее компоновки, а также конструкции изделия являются важным условием в достижении его высокой надежности;

3)доступность всех частей изделия и входящих в них компонентов, деталей, узлов, блоков и элементов для осмотра, контроля и ремонта или замены. Это является важным условием в поддержании надежности в период эксплуатации. В настоящее время
широко распространенный модульно-блочный (агрегатный) принцип построения изделия позволяет легко заменять отдельные элементы при сохранении обшей работоспособности изделия (системы).
Легкий доступ к приборам, элементам, узлам, деталям конструкции и компонентам схем для осмотра облегчает эксплуатацию изделия(системы) в целом и обеспечивает быстрое восстановление его работоспособности после появления отказа.

В случае сложных изделий и систем находят применение устройства для автоматического контроля исправности изделия (системы). Такие устройства могут использоваться либо для проверки исправности изделия (системы) перед началом ее работы, либо для непрерывного автоматического контроля и индикации исправности аппаратуры изделия в процессе его работы. Наличие таких устройств, позволяющих персоналу объективно судить о работоспособности изделия, имеет большое значение для его эффективности использования;

4) защитные устройства. При проектировании изделии (систем) для автоматического регулирования и управления необходимо такое построение схем и конструкций, чтобы отказ в работе элемента, узла, прибора не приводил к аварийному состоянию всего объекта.
В случае, если этого не удается добиться при построении основной схемы или конструкции изделия, то необходимо введение специальных элементов или устройств защиты, позволяющих предотвратить развитие аварийной ситуации (например, путем перехода на работу в более грубом режиме, включения резервной системы управления и т. п.)- Одним из путей защиты является применение резервирования элементов, приборов и устройств, несущих наиболее ответственные функции.

II. При эксплуатации изделий основными факторами, влияющими на их надежность, являются:

условия эксплуатации: климатические и производственные. Воздействие высоких или низких температур окружающей среды; большие сезонные и суточные колебания температуры и влажности; высокая влажность, туман, дождь, иней оказывают большое влияние на надежность аппаратуры, работающей вне помещений. Не меньшее влияние оказывают высокие температуры, резкое их изменение, наличие влаги и различных агрессивных примесей в воздухе при использовании в помещениях цехов металлургических и химических заводов Размещение аппаратуры около крупных агрегатов и силовых установок или около крупных машин связано с воздействием на них механических, а часто и акустических колебаний. Это вызывает ускорение старения материалов и появление отказов. Если аппаратура устанавливается на подвижных объектах: кораблях, поездах, автомобилях, самолетах, ракетах, то к действию
климатических факторов прибавляется воздействие вибраций и ускорений;

тщательно продуманная система обслуживания имеет существенное значение для сохранения надежности изделий (аппаратуры). Налаженный уход за аппаратурой, периодический профилактический осмотр и контроль, установленная по регламенту чистка и подналадка, ремонт и замена износившихся деталей и элементов, характеристики которых показали при очередном контроле отклонения от нормы, позволяют предотвратить отказы и продлить срок службы изделия.

Следует указать на то, что создание системы правильного обслуживания современных сложных технических систем часто требует больших предварительных исследований и приводит к появлению нового научного направления, связанного с разработкой теоретических основ и инженерных методов организации оптимального обслуживания;

3) квалификация и ответственность обслуживающего персонала имеют важнейшее значение для обеспечения надежности, долговечности и эффективности работы изделия (аппаратуры). Надежность работы аппаратуры одного и того же типа будет существенно отличаться, если обслуживающий персонал имеет неодинаковую подготовку, либо различную степень ответственности за исправность аппаратуры и выполнение ею заданных функций.

Опыт показывает, что частая смена персонала снижает ответственность и, с другой стороны, мешает ему полностью освоить аппаратуру. Современные сложные изделия для глубокого изучения и освоения требуют значительного времени практической работы, в течение которого вырабатываются необходимые навыки в качественном проведении профилактических работ, быстрой и правильной настройке и регулировке аппаратуры, в отыскании н устранении несложных отказов и неисправностей, замене быстро изнашиваемых частей и деталей.

Расчет надежности электрической схемы:

Задающий генератор 1шт l=0,35

Резисторы 32 шт l=0.68*32=21,76

Микросхемы 5 шт l=15*5=75

Транзисторы 4 шт l=0,84*4=3,36

Диоды 5 шт l=0,2*5=1

Конденсаторы 16 шт l=0,625*16=1

Так как при эксплуатации прибора интенсивность отказов является константой:

где l - интенсивность отказов (усредненная), Т – срок безотказной работы (по ТУ).

P=e^{-0.00001209388*8100}=0,90668

Вывод: Надежность схемы удовлетворяют требуемым условиям.

Технологическая часть

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на измеритель кровотока, предназначенного для измерения скорости кровотока. Специальное изделие (СИ) должно удовлетворять требованиям ГОСТ 27.001-81.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

Основные параметры и характеристики:

* Диапазон измерений должен быть от 10^-3 до 0,1 м/с.

* Погрешность измерения линейных размеров по ГОСТу 26831-86 не должна быть более 0,8 мм.

* Ток потребления (при напряжении питания 12 в) не должен превышать 0,03 А.

* Частота следования импульсов должна быть в пределах 1,8-2.2 МГц

* Время установления рабочего режима должно быть не более 10 с.

* Напряжение питания прибора составляет +-12 В +- 5%; 5В +-1%;

* Габаритные размеры прибора составляют 150х150х40

Масса прибора не более 350гр

2. КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

1. Материалы, полуфабрикаты, электрорадиоэлементы (ЭРЭ) и сборочные единицы, применяемые для изготовления ультразвукового зонда, должны соответствовать государственным стандартам, техническим условиям на них и иметь паспорт (сертификат) о приемке их на предприятии-изготовителе. ЭРЭ, идущие на изготовление измерителя, должны быть приняты представителем заказчика на предприятии-изготовителе в соответствии с действующими перечнями. Основные сборочные единицы измерителя собственного изготовления должны испытываться на соответствие техническим условиям на них.

2. Качество сборки, монтажа и внешний вид ультразвукового зонда должны соответствовать следующим требованиям:

все детали, сборочные единицы должны быть прочно закреплены без перекосов, органы управления и регулировки должны действовать плавно и обеспечивать надежность фиксации;

все винты, болты и детали, имеющие резьбу, не должны иметь повреждений и должны быть прочно застопорены согласно чертежам;

основные сборочные единицы и детали должны маркироваться согласно чертежам;

все покрытия должны быть прочными, ровными, без царапин и трещин и обеспечивать защиту от коррозии.

3. ТРЕБОВАНИЯ ПО НАДЕЖНОСТИ.

1. Наработка на отказ должна быть не менее 5000 ч.

2. Средний технический ресурс должен быть не менее 8100 ч.

3. Средний срок службы не менее 5 лет.

4. Прибор должен быть устойчив к воздействию следующих климатических факторов:

- температура окружающей среды от 10 до 35 С;

- относительная влажность воздуха 80% при температуре 25 С;

5. Прибор в транспортной упаковке должен быть устойчив к воздействию климатических факторов:

- повышенной температуры окружающей среды до 50 С;

- пониженной температуры окружающей среды до - 40 С;

- циклическому изменению температуры и влажности в течении 2 суток;

- прибор в транспортной упаковке должен быть прочен к воздействию вибрационных нагрузок в диапазоне частот 10-55 Гц при амплитуде виброперемещения 0,35 мм, ударных нагрузок с пиковым ускорением 100 м/с (10g) с длительностью действия ударного ускорения 16 мс, направление воздействия указанных факторов – вдоль вертикальной оси прибора.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ ИЗДЕЛИЯ.

Изделие должно поставляться в комплекте, указанном в таблице 1.

Таблица 1.

Наименование	Обозначение	Количество	Примечание
Прибор		1
Ультразвуковой зонд		1
Компьютер с процессором тактовой частотой не ниже Pentium 260		1
Монитор SVGA		1
Тара для транспортировки		1
Паспорт		1

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.

1. Правила приемки измерителя должны соответствовать требованиям ГОСТ 20.57.302-76.

2. Все 100% измерителей предъявленных на приемо-сдаточные испытания партии должны проводится на соответствия следующим пункта № 2 настоящих ТУ.

3. На приемо-сдаточные испытания измерителя предъявляются с протоколами проведения приработки и технологической тряски.

Примечание: На приемо-сдаточные испытания представителю заказчика предъявляются измерители с протоколами о проверке их ОТК в объеме приемо-сдаточных испытаний.

5. Если количество экземпляров измерителя, забракованных по пунктам, проверяемым у 100% измерителей, достигает 15% от предъявленной партии, то вся партия предъявленных измерителей считается не выдержавшей испытаний и возвращается предприятию-изготовителю для выяснения причин брака, его устранения и перепроверки ОТК всей партии измерителей.

6. Состав испытаний должен соответствовать таблице 2

Таблица 2

Номер пунктов ТУ	Виды испытаний	Номера пунктов методики ТУ	Приемо-сдаточные испытания %
1	Проверка внешнего вида	7	100
2	Проверка комплектности		100
3	Проверка максимального напряжения на контактах излучающего пьезоэлемента		20
4	Проверка величины потребляемого тока	3	20
5	Проверка частоты генерации	4	100
6	Проверка времени установления рабочего режима	5	10
7	Проверка напряжения питания		10
8	Проверка на воздействие повышенных температур.		10
9	Проверка на прочность при транспортировке		10
10	Проверка массы прибора	8	10
11	Проверка безопасности		100
12	Проверка вибропрочности		10

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИСПЫТАНИЙ ПРИБОРА

1. Проверка внешнего вида.

Проверка внешнего вида производят визуально путем сличения с документацией.

2. Проверка комплектности

Комплектность изделия проверяется сличением действительной комплектности изделия с данными таблицы 1.

3. Проверка максимального напряжения на излучающем пьезоэлементе

Максимальное переменное напряжение на излучающем пьезоэлементе при работе прибора должно быть не менее 10 В. Проверку прибора на соответствие данному требованию проводят в следующей последовательности:

включить питание компьютера кнопкой «питание», при этом загорается светодиод рядом с кнопкой;

подсоединить к гнездам Y1 и Y2 схемы проверки электронный цифровой вольтметр, подготовленный для измерения напряжений переменного тока. («0 В» вольтметра подсоединяют к гнезду Y1);

произвести измерение напряжения на гнездах;

По завершении проверки отсоединить вольтметр от гнезд Y1 и Y2.

Прибор считают соответствующим данному требованию, если измеренное напряжение не менее 10 В.

4. Проверка величины потребляемого тока

Ток потребления прибора при работе от источника питания +12 В–не более 0,03 А.

Для проверки величины потребляемого тока на соответствие требованию, проверяемый прибор подключить к внешнему регулируемому источнику питания, на котором установить напряжение (12 +- 0,5) В. Между плюсом источника питания и исследуемым устройством включить милиамперметр с пределом измерений 0 – 0,05 А. Включить прибор.

Прибор соответствует данному требованию, если измеренный ток потребления не превышает 0,03 А.

5. Проверка частоты генерации

Частота генерации должна быть в пределах 1,8-2,2 МГц. Для проверки прибора на соответствие данному требованию к гнездам Y1 и Y3 подключить частотомер: в режиме излучения УЗ импульсов произвести измерение частоты генерируемых прибором импульсов.

Прибор считают соответствующим данному требованию, если измеренное значение частоты генерируемых прибором импульсов находится в пределах 1,8 – 2,2 МГц.

6. Проверка времени установления рабочего режима

Время установления рабочего режима должно быть не более 10 с. Проверку времени установления рабочего режима производить после включения прибора с помощью электронного секундомера С-18. Отсчитать после включения прибора 10 с, произвести измерения, предусмотренные в пунктах 3-5 настоящих ТУ.

7. Проверка напряжения питания

С помощью цифрового вольтметра производить проверку питающих напряжений прибора. Для этого при включенном приборе измерить напряжения +- 12 В и + 5 В на разъеме питания устройства. Измеренные напряжения должны соответствовать вышеуказанным допускам.

8. Испытания на воздействие повышенных температур

проводить в соответствии с ГОСТ 20.57.306-76, при этом:

- время выдержки в камере тепла при предельной рабочей температуре должно быть не менее 18 ч.

- время выдержки в нормальных условиях после испытаний при предельной температуре должно быть 2 ч. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если изделие удовлетворяет требованиям пунктов 5 …8

9.Проверка на прочность при транспортировке

проводить по нормам, установленным для приборов массой до 1 кг.

10. Проверка массы прибора

проводить взвешиванием на технических весах с точностью до 10 гр.

11. Проверка безопасности

проводить согласно требованиям по ГОСТ Р 50267.0 для изделий с внешним источником питания.

12. Проверка вибропрочности.
Прибор должен быть прочен к воздействию вибрационных нагрузок в диапазоне частот 10- 55 Гц с амплитудой виброперемещения 0.15 мм. Направление воздействия вибрации – вдоль вертикальной оси прибора. После воздействия вибрационной нагрузки прибор визуально проверить на соответствие 3 – 7, на отсутствие механических дефектов.

Контрольно-проверочная аппаратура.

Линейка

Мегаомметр М 4101

Весы технические В 11

Частотомер электронно-счетный Ч3-63

Осцилограф универсальный С1-117

Вибростенд ВС-8

Прибор комбинированый Ц 4352

Секундомер СОС пр-26-2

Вольтметр универсальный В7-38

Камера тепла и холода КТ 18-32

Примечание: Допускается применять иное оборудование и средства измерений, обеспечивающие проведение испытаний в соответствии с приведенной методикой и требуемую точность измерений.

Экономическая часть

Разрабатываемый измеритель скорости кровотока предназначен для использования в медицинских учреждениях для диагностики, планирования хирургического вмешательства и контроля лечения таких заболеваний как: ишемическая болезнь мозга, патологическая извитость сонных артерий,стенозирующие поражения брахиоцефальных артерий и многих других, поэтому разработка прибора актуальна.

4.1. Обоснование целесообразности разработки новой техники

Целесообразность разработки усовершенствованного прибора определяется его ролью и значением для медицинских учреждений. При этом важно, чтобы этот прибор был экономически эффективен и высокого качества. Качество же зависит от функционально-технических характеристик, а его изменение оценивается индексом технического уровня разрабатываемого прибора.

Для определения индекса технического уровня требуется:

обосновать перечень функционально-технических характеристик, отражающих уровень качества проектируемой техники;

выбрать аналог (прототип), который будет использоваться в качестве базы для сравнения. Прототип должен иметь то же функциональное назначение.

Функционально-технические характеристики проектируемого прибора и его аналога, их значимость заносятся в табл. 1.

Таблица 1.

Функционально- техническая характеристика	Единица измерения	Уровень функционально- технических характеристик		Значимость характеристики качества изделия
Функционально- техническая характеристика	Единица измерения	прототип	проектируемый прибор	Значимость характеристики качества изделия
Минимальная измеряемая ско-рость кровтока	мм/с	11	5	0,5
Средняя рабочая частота	МГц	8	16	0,3
Производитель- ность УЗ сканера	кадр/с	5	20	0,2

Индекс технического уровня проектируемого прибора:

I^’_ту= ,

где a_i , a_i⁰ - уровень I-ой функционально-технической характеристики соответственно нового (проектируемого) и базового изделий ; m_i – значимость i-ой функционально-технической характеристики качества изделия; n – количество рассматриваемых функционально-технических характеристик.

Значимость i-ой функционально-технической характеристики m_I определяется экспертным путем, при этом = 1,0;

Т.к. повышение технического уровня изделия связано со снижением абсолютной величины функционально-технической характеристики, то a_i и a_i⁰ в формуле индекса технического уровня необходимо поменять местами:

I’_ту=(11/5)*0,5+(16/8)*0,3+(20/5)*0,2=2,5

4.2. Определение показателей экономического обоснования проектируемого прибора

Затраты на проектирование и опытное производство нового прибора определяется по данным преддипломной практики по следующим статьям расходов:

основные расходы;

комплектующие изделия и покупные полуфабрикаты;

затраты на специальное оборудование;

заработная плата разработчиков и рабочих, занятых при изготовлении опытного образца;

цеховые расходы;

общезаводские расходы;

прочие расходы;

Заработная плата разработчиков нового прибора рассчитывается на основе трудоемкости стадий работ и считается по формуле:

З= ,

Где к - количество этапов, Т_Е_i – трудоемкость i-го этапа; _i_–средняя дневная (часовая, месячная) тарифная ставка оплаты работ i-го этапа.

Расчет заработной платы сводится в таблицу 2.

Таблица 2.

Стадия	Трудоем кость стадии, чел –ч.	Исполнители		Дневная (часовая) ставка t , р.	Средняя Дневная (часовая) ставка , р.	Заработная плата З_i , р.	Заработная плата с учетом премии З_осн_i, р.
Стадия	Трудоем кость стадии, чел –ч.	должность	численность	Дневная (часовая) ставка t , р.	Средняя Дневная (часовая) ставка , р.	Заработная плата З_i , р.	Заработная плата с учетом премии З_осн_i, р.
Техническое задание	8	Начальник отдела	1	60	60	480	560
Техническое задание	8	Начальник отдела	1	60	60	480	560
Техническое предложение	8	Начальник этапа	1	60	60	480	560
Эскизное проектирование	24	Главный инженер	1	50	50	1200	1450
Техническое проектирование	24	Главный инженер	1	50	50	1200	1450
Разработка рабочей документации	36	Главный инженер	1	50	50	1800	2100
Изготовление опытного образца	1120	сварщик техник технолог электрик	3 2 1 1	30 20 25 25	100	112000	125000
Испытания (регулировка, тестирование)	300	наладчик	2	35	35	10500	11900

å 1520 14 405 126580 143020

Затраты на проектирование и изготовление образца сводятся в таблицу 3.

таблица 3.

№ п/п	Наименование статей затрат	Затраты, р	Удельный вес, %
1	Основные материалы	21550	2,64
2	Комплектующие и покупные материалы	350 000	42,88
3	З.п. разработчиков и изготовителей опытного образца	143 020	17,54
4	Отчисление на социальные нужды (35,8 %)	51201,16	6,27
5	Накладные расходы (170 %)	243134	29,79
6	Прочие расходы (5 %)	7151	0,88

Итого: З_р=816056,16 100%

Удельные производственные затраты на разработку прибора рассчитываются по формуле:

У_ЗР= ,

Где N – годовой объем производства проектируемого прибора (реально возможный) , шт.

У_ЗР=816056,16/20=40802,8

4.3 Календарное планирование и построение директивного графика

Календарное планирование и построение работ по проектированию и изготовлению опытного образца осуществляется по директивному графику.

Разработка календарного плана по проектированию и изготовлению опытного образца производится на основании данных о трудоемкости работ, связанных с выполнением дипломного проекта. Результаты сводятся в таблицу 4.

Таблица 4.

Наименование этапов	Удельный вес, %	Трудоемкость этапа, чел.-ч	Количество исполнителей	Длительность этапа, календарные дни
1	0,53	8	1	1,5
2	0,53	8	1	1,5
3	1,58	24	1	5,2
4	1,58	24	1	5,2
5	2,37	36	1	6,4
6	73,68	1120	7	27
7	19,74	300	2	27

100% 1520 14 73,8

Производственный цикл каждого этапа:

Т_ц_i= ,

где T_э_i – трудоемкость этапа, чел.–ч; t_рд–продолжительность рабочего дня, ч; q - количество работников, одновременно участвующих в выполнении работ, чел.

Пересчет длительности производственного цикла в календарные дни осуществляется умножением на коэффициент 1,4

7 этапы