Анализ факторов, учитываемых при

Организационном проектировании

Оценка внешнего окружения

Не для кого не секрет, что рынок пива как в Санкт-Петербурге так и в целом по России насыщен до такого предела, что появление новой продукции для потребителя может не вызвать никакого интереса, а то и полное отсутствие спроса. И действительно конкуренция на рынке пива настолько жестокая, что отпугивает большинство начинающих предприятий. Ну как можно бороться с такими мастерами своего дела как «Балтика», «Степан Разин», «Вена», «Ярпиво», «Красный Восток». Поэтому выходя на новый рынок ПК «Витязь» четко понимает, что для того чтобы завоевать потребителя ей придется приложить серьезные усилия. Ведь потребитель также является одним из важнейших факторов внешнего воздействия и завоевать его это целая наука. Завоевать потребителя ПК «Витязь» постарается тем, что предложит на рынке товар высокого качества и по средней цене.

Также важный внешним фактором влияющим на деятельность ПК «Витязь» являются государственные органы, а именно налоговая инспекция. И действительно, акцизные платежи это серьезный фактор повышения цен на продукцию пивоваренных компаний и который оказывает серьезное влияние на развитие компании.

 

Описание полного производственного процесса

Связь с ООО «Караван»

Для приготовления высококачественного продукта требуется хорошее сырье (солод, хмель, ячмень, дрожжи), которое поступает на ПК «Витязь» от ООО «Караван». Этим вопросом занимается начальник отдела снабжения, который ведет переговоры на поставку сырья,

Формирование заказа на поставку сырья

Далее инженер отдела снабжения определяет общую текущую потребность в оборотных средствах, а также необходимый резерв, и формирует заказ на поставку сырья.

Приём сырья на склад

Приём сырья на склад осуществляет по накладным заведующий складом. Далее при помощи автопогрузчиков производятся работы по разгрузке сырья и размещение его по специальным помещениям склада. Так, например, хмель хранится в помещении, оборудованном двумя воздухоохладителями для поддержания требуемой температуры.

       4.Производство

Производство солода включает очистку и сортировку ячменя, замачивание его до влажности 42-43%, доувлажнение на грядках до 43-45%, проращивание 8 суток и сушку солода до влажности 2-3.5%.

Соложение ячменя ведется при температуре от 12 до 14°С до тех пор, пока внутренняя часть зерна не станет рыхлой и мучнистой, корешки проращенного зерна не достигнут длины, превышающей в 1,5-2 раза длину зерна.

Солод сушат в сушилках, имеющих хорошую вентиляцию, с постепенным повышением температуры от 20 до 85°С для сортов светлого пива, до 105° - для сортов темного пива в течение 24 часов.

Производство солода преследует цель разрыхлить зерно, изменить биохимический состав его и накопить в зерне большое количество ферментов, благодаря которым на последующих операциях из крахмала зерна получается сахар, из белка - аминокислоты, а при сушке солода образуются ароматические вещества и сохраняются ферменты в активном состоянии.

Для приготовления солода употребляют зерно двухрядных и шестирядных ячменей, обладающее высокой прорастаемостью - не ниже 95 %. Для солода предпочтительно отбирают крупное выровненное зерно с содержанием белка от 9 до 14 % в тонкой мякинной оболочкой. Такое зерно легко солодится, дает солод с высокой ферментативной активностью и позволяет получить большой выход хорошего пивного сусла.

 Отлежавшийся после сушки солод посредством шнеков и нории НЦГ поступает на магнитную течку для очистки от металлической пыли и другой примеси. Очищенный солод шнеком d=300 мм подаётся в солодовый бункер V=11,5 м³ .

Из бункера норией НЦГ –2 солод подаётся на 2 четырёхвальцевые дробилки БДА – 1м, которые снабжены промежуточным бункером и автоматическими весами Д-20. Указанные дробилки обеспечивают помол : шелуха 20%, мука 20-30%, мелкая и крупная крупка 50-60%.

Дроблёный солод поступает в бункерное отделение на 4 этаже в бункер для измельчённого солода V=9,5 м³ .

Подготовка ячменя, применяемого в качестве насоложенного материала, осуществляется по 2 веткам.

Из силоса для хранения ячмень с помощью ленточных транспортёров поступает на сдвоенную норию НЦГ 100-2. С её помощью ячмень транспортируется на 7-й этаж норийной вышки, где установлены ячменные весы Д-100.

Взвешенный ячмень по трубопроводу d=200 мм самотёком поступает на ячменный шнек d = 300 мм и передаётся в дробильное отделение в ячменный бункер V=5,1 м³.

Далее ячмень самотёком поступает на молотковую ячменную дробилку ДДМ, откуда в измельчённом виде самотёком направляется в бункер дроблёного ячменя  

V=2,2 м³, расположенной на 4 этаже в бункерном отделении.

При переработке на второй ветке ячмень ленточным транспортёром и сдвоенной норией передаётся из силоса на 7 этаж на весы Д100, далее поступает на ячменный шнек, с помощью которого подаётся в бункер для ячменя V=5,1 м³ . Из бункера норией поступает на дробилку ДДМ. Дроблённый ячмень направляется с дробилки в бункер дробленного ячменя на 4 этаже.

Дробилки оборудованы аспирацией.

Для приготовления пивного сусла используется 4-х посудный варочный агрегат засыпью 3 т. производства Лапищмаш. Затирание зернопродуктов осуществляется в заторном чане ВКЗ-3. В зависимости от сорта пива процесс затирания начинают при температуре от 37 до 52^оС. Способ затирания на комбинате – одноотварочный, только пивное сусла для пива «Барон Таубе» затирается по методу с двумя отварками.

В заторный чан набирают расчётное количество воды с необходимой температурой и засыпают всё количество несоложённых материалов и часть солода, корректируют РН затора до величины 5,3-5,6 добавлением молочной кислоты.

Далее ведут процесс в соответствии с технологической инструкцией по приготовлению данного сорта пива, т.е. затор медленно подогревается (1^оС в мин) до определённой температуры, при которой выдерживается согласно технологической инструкции. После нагревания до 70^оС и выдержки при ней затор насосом КВО-50-2004АМ-16 передаётся в заторный котёл, где медленно подогревается до 100^оС и подвергается кипячению.

После передачи первой части затора на кипячение в заторном чане затирают оставшуюся часть солода при температуре, определённой технологической инструкцией. Откипевшую часть соединяют со второй частью, обеспечивая выдержки при определённой температуре. При температуре общего затора 70^оС проводят осахаривание, которое контролируется йодной пробой. Затем затор медленно при включенной мешалке подогревают до температуры 75^оС и передают вышеназванным насосом на фильтрацию в фильтрационный чан ВФИ-3.

После окончания фильтрования первого сусла дробину промывают водой с температурой 78-80^оС, подаваемой через сегнерово колесо. Пробивание ведут до массовой доли сухих веществ в промывной воде 0,5%. В общей сложности фильтрация продолжается в течение 4-4,5 часов. Отфильтрованное сусло собирается в сусловарочном котле ВКС-3, где подвергается кипячению с хмелем. Для охмеления сусла применяются прессованный хмель и гранулированный. Норму внесения хмеля на 1 дал горячего сусла определяется с учётом содержания альфа – кислот и установленной нормы горьких веществ на 1 дал горячего пивного сусла для данного сорта пива. Общая продолжительность кипячения сусла с хмелем 1,5 – 2 часа.

Горячее охмелённое сусло через хмелеотделитель Б7-ВХБ насосом СД-100/40 передаётся в гидроциклонный чан Р3-ВГЧ-3 для отделения белков. Образующийся в центре аппарата осадок белкового отстоя и хмелевой дробины удаляют из чана в фильтрационный чан ВФИ-3, после чего вместе с пивной дробиной используют на корм скоту. После осветления сусло насосом СОТ-30 перекачивают на охладитель ХПМ-250(Чехия). Для улучшения качественного состава сусла в варочном цехе при затирании применяются ферментные препараты: Термамил 120L, Нейтраза 0,5L, Церемикс GXMG.

Для производства пива на комбинате используют дрожжи штамма 8а(М).

Подготовка дрожжей к брожению осуществляется в отдельном помещении – дрожжевом отделении, в установленных для этих целей 8 специальных дрожжанках из нержавеющей стали, оборудованных рубашками, объёмом по 0,63м3.

В производстве используется 8 генераций дрожжей. Одна из восьми дрожжанок предназначена для чистой культуры. Ещё в одной, кроме указанных восьми, готовится дезинфицирующий раствор.

Пивное сусло после охладителя при температуре 6-7^оС направляется на брожение.

Брожение производят в изолированном помещении – бродильном отделении. Для поддержания требуемой температуры +4^оС - +6^оС стены и потолки согласно проекту утеплены изоляционным материалом. Кроме того с помощью воздухоохладителей, установленных в холодильно-компрессорной станции осуществляется охлаждение воздуха помещения бродилки.

Главное брожение проводится в закрытых горизонтальных цилиндрических чанах, в том числе: 10 чанах объёмом по 40 м3 и 8 по 20 м3.

Брожение ведётся по определённому температурному графику, контролируемому работниками бродильного отделения. Температурный режим уточняется в зависимости от интенсивности брожения, снижения видимого экстракта, фактической температуры пива в чане.

Отвод воздуха и углекислоты с чанов осуществляется в атмосферу, для этого к чанам подведены соответствующие трубопроводы d=25 мм.

Брожение длится 7-8 суток с момента введения дрожжей для пива с массовой долей сухих веществ в начальном сусле 10-13% и до 9-11 суток для пива с более высокой долей сухих веществ в начальном сусле.

Для увеличения степени сбраживания пива в начале брожения задаётся ферментный препарат «Фунгамил 800L»(Дания). Для значительного улучшения качества пива и снижения сроков созревания применяется ферментный препарат «Матурекс».

Сброженное молодое пиво поршневым насосом Ж6 ВПН перекачивается в танки лагерного отделения да дображивание и выдержку.

Дображивание пива происходит при температуре от 0^оС - +2^оС в закрытых алюминиевых танках без контакта с воздухом под давлением двуокиси углерода 0,4 – 0,6 гкс/см2.

На участке дображивания установлены 40 алюминиевых ёмкостей объёмом по 40 м3 и 12 ёмкостей по 20 м3, оборудованных шпунтаппаратами и манометрами.

Температурный режим в лагерном отделении поддерживается за счёт усиленной теплоизоляции помещения и дополнительного охлаждения рассольными и аммиачными батареями.

В зависимости от сорта пива дображивание длится от 18 – 42 суток. Продолжительность определяется действующей НТД.

По окончании дображивания пиво отправляют в фильтрационное отделение.

Для придания пиву товарного вида и обеспечения стойкости при хранении проводится фильтрация.

В фильтрационном отделения для осветления пива установлены 7 эмалированных резервуаров РВЗ-3-10 объёмом по 10 м3, оборудованных предохранительными клапанами (рычажно–грузовыми), манометрами, а также мерными шкалами для осуществления учёта.

Искусственное охлаждение помещения поддержание температуры в пределах 2^оС - 2,5^оС обеспечивается посредством рассольных батарей. Пиво в сборниках находится под давлением 0,5кгс/см2.

Фильтрация осуществляется на фильтрах Ш4-ВФД 33 и Р№-ВФД 50.

В качестве фильтрованного порошка используется «Бекогур» (фирма «Бегеров» - Германия) следующих фракций: «Бекогур 3500», «Бекогур 1200», «Бекогур 200». В качестве опорного материала для порошков используется фильтрокартон «ВЕСО»(Германия).

Отфильтрованное пиво до разлива выдерживается в сборниках от 3 до 8 часов.

Для разлива пива применяются новые и возвратные бутылки типа Х. Возвращаемые из торговли бутылки сортируются и отбраковывается в тарном складе пивпроизводства.

Подготовленная тара направляется в цех разлива. Учёт поступающей тары автоматизирован, установлены электронные ящичные счётчики.

Для разлива пива установлена автоматическая линия производительностью 12 тыс. бутылок в час, укомплектованная автоматом выемки бутылок БЗОИА-2А, световым экраном для визуального контроля пустых бутылок, бутыломоечной машиной АММ-12, укупорочно-разливочным блоком Т1-ВДР-12, 2-мя бракеражными автоматами В6-ВИА, бутыломоечным пастеризатором KEMEX(Польша), трёхпозиционным этикетировочным автоматом «KRONES» (Германия). Укладка готовой продукции в ящики осуществляется автоматом АУА-12.

Транспортирование ящиков с посудой и готовой продукцией осуществляется транспортёрами ВЯА-6 и ХР-14а (Польша), а бутылок системой транспортёров пластинчатых.

Разлив пива осуществляется в изобарических условиях при Р=1,5-2 атм. и t=2^оС. Для поддержания указанного температурного режима пиво перед поступлением на блок разлива при необходимости охлаждается в системе «труба в трубе».

Упаковка, а точнее разлив пива производится следующим образом. Бутылки наполняются пивом при наличии противодавления, создаваемого воздухом, очищенным на воздушном фильтре.

Пройдя бракераж, бутылки с пивом поступают на пастеризатор. Пастеризация осуществляется для повышения гарантийного срока реализации. Эффект пастеризации достигается нагревом до температуры 62^оС-64^оС и выдержкой в течение 15-18 минут. Заданный температурный режим поддерживается автоматически.

Тара для разлива пива применяется стеклянная – стандартная бутылка ёмкостью 0,5 л. Это тара потребительская. Для защиты бутылки при транспортировке применяются пластиковые ящики №5. Ящики, как и бутылка, в основном, возвратные (ок. 70-80%).

Далее бутылки направляются на этикетировочный автомат «KRONES STARMATIC» для наклеивания этикеток. Традиционно для пива этикетки на бутылке три – это лицевая(главная) этикетка, контрэтикетка и кольеретка. На лицевой этикетке обычно печатается оригинальный рисунок, характерный для производителя и марки пива. Основные тона зависят от того светлое пиво или тёмное(золотые, красные и более тёмные тона), от крепости и др. Этикетка – лицо пива, она должна запоминаться, и покупатель должен подсознательно стремится к ней, но всё же есть определённые рамки. На контрэтикетке нанесена вся информация о пиве: общая информация, адрес завода, состав, пищевая ценность, сертификаты и стандарты и насечкой указывается окончательная дата реализации. Также там стоит штрих-код товара. Код на этикетке в Приложении 1 : 481 0130 00006 3. 481 – код государства (Беларусь); 0130 – код предприятия БКБН; 00006 – код товара – «Брестское особое»; 3 - контрольная цифра. Там же проставлены знаки соответствия СТБ (индекс ЛО) и РСТ (индекс РБ 1). Это свидетельствует о том, что пиво без дополнительных проверок можно реализовывать и в РБ и в России.

Кольеретка выполняет декоративную функцию, а также позволяет определить сорт пива, не вынимая бутылку из ящика.

Пример этикетки имеется в Приложении 1.

Кроме того, в цехе розлива в 1997 году организован разлив пива в дин-КЕГи производства фирмы «Блефа» (Германия). Ёмкость дин-КЕГов 50 л.

Заполнение КЕГов осуществляется в изобарических условиях с помощью головки «MICRO MATIC». Перед заполнением дин-КЕГ взвешивают. Во время заполнения он находится на весах. При установлении веса, соответствующего полному наливу равному 50 л, головку с КЕГа снимают и прекращают заполнение.

Наполненный КЕГ передаётся в склад готовой продукции.

Комбинатом осуществляется также доставка пива в торговую сеть автотермоцистернами (пивовозами).

Склад готовой продукции построен согласно проекту и рассчитан на единовременное хранение 12000 ящиков – готовая продукция отгружается со склада в машины на поддонах автопогрузчиками и с помощью транспортёров. В последнем варианте ящики поднимаются вместе с ним до отметки 1300 мм, где переходят на наклонные рольганги и выходят на рампу, к которой подогнана машина для отгрузки.

 

       5. Отправка пива на склад и хранение

Отправка пива на склад осуществляется водителями автопогрузчиков, а за сохранность пива отвечает заведующий складом и охрана.