Определение припусков на механическую обработку.

От величины припусков на обработку детали зависит себестоимость ее изготовления. Повышенный припуск ведет к увеличению расхода материала, затратам труда и другим производственным расходам. При заниженном припуске увеличивается возможность получения бракованной детали. Поэтому очень важно правильное назначение общих и межоперационных припусков.

Используя два вида определения припусков, аналитический и статический, определим припуски на несколько поверхностей.

Все данные расчетов заносим в таблицы.

R_z – высота микронеровности, оставшейся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.

Т – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.

ρ_о – суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм.

ε_у – величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

2z_min – величина промежуточного припуска, мм.

2z_max – максимальный припуск на обработку поверхности заготовки, мм.

, где

ρ_кор – погрешность заготовки по короблению, мм

ρ_см – погрешность заготовки по смещению, мкм

, где

Δ_к= 0.5– удельная кривизна заготовки, мкм/мм,

L – длина обрабатываемой поверхности, мм

ρ_см = δ=1,2, где       δ – допуск на заготовку

ρ_смз = 1,2 мм            мкм

ρ_о1 = 341х0.06 = 20,46 мкм       ρ_о2 = 341х0.04 = 13,64мкм

ρ_о3 = 341х0.02 = 6.82 мкм         ρ_о4 = 341х0.002 = 0.682мкм

Схема полей расположения припусков и допусков.

Статический метод определения припусков.

Таблица 2.5.2