Изготовление ручек и черенков для инструментов

 

Ручки и черенки инструментов для резьбы можно разделить на используемые постоянно и периодически. О ручках тех инструментов, которые постоянно и долговременно находятся в употреблении, таких, как топор, нож, пилы, рубанки, пойдёт речь при описании указанных инструментов. В данном разделе охарактеризуем ручки и черенки в первую очередь тех инструментов, которыми пользуется мастер в условиях квартиры или на другом стационарном рабочем месте.

Ручки стамесок, резцов, клюкарз: они должны быть удобными и не наминать ладонь. Наиболее удачная форма овальная или круглая, но обязательно нужно снять небольшие плоские фаски (грани) с двух сторон, чтобы резец не скатывался со стола. Прежде чем сделать плоский срез на ручке, нужно положить её на стол и наметить место, на которое она будет ложиться. Конец ручки должен быть закруглённым и гладким.

Черенки инструмента лучше делать разными по форме, по размеру и по цвету, чтобы во время работы их было легко найти на столе. Заметим, что с этой же целью нужно периодически убирать из поля зрения не используемый в данный момент инструмент.

Ручка долота или стамески, предназначенная для удара по ней киянкой, делается с металлическими кольцами на концах, предохраняющими ручку от раскалывания. В крайнем случае, её можно обмотать слоем витков крепкой веревки. Древесину для неё лучше подобрать из свилеватого твёрдого дерева. Среди различных пород древесины, годных для изготовления ручек, в первую очередь подходит рябина, затем граб, ясень, вяз, можжевельник, берёза.

Для ручки изготовляют сначала брусок, в нём просверливают отверстие, зажимают ручку в тисках или в верстаке и вбивают в неё стамеску. Только после этого ручке придают нужную форму, постоянно проверяя, нет ли перекоса или искривления. Отверстие под стамеску в бруске будущей ручки (черенке) сверлят с таким расчетом, чтобы хвост стамески вошёл в него с усилием: либо отверстие делают несколько короче, когда хвост стамески острый и его можно забить, либо отверстие делают несколько меньшего диаметра, когда речь идёт, например, о самодельном резце, выполненном из напильника. Заготовку черенка зажимают в тисках так, чтобы предотвратить возможность предполагаемого раскола, обычно поперек годовых колец.

Стамеску забивают, зажав её в маленькие тисочки (ударять по тисочкам), если нет у неё упора, или киянкой через деревянный брусочек твёрдой древесины, наложенной на лезвие так, чтобы слои древесины шли поперек лезвия. Периодически вспомогательный брусочек освобождают от вонзившегося в него лезвия и приставляют новым местом.

Значительно проще, но с большим риском можно забить брусочек черенка на зажатую в тиски стамеску. Но это делают только в случае уверенности прочности древесины изготовляемого черенка.

Обструганный вручную или рубанком черенок обтачивают рашпилем, шлифуют шкуркой и покрывают подсолнечным маслом. Можно также покрыть лаком.

Для многочисленных напильников лучше иметь одну сменную ручку, иначе они будут занимать много места, хотя каждый специальный инструмент лучше универсального.

Временные ручки для мелких и редко употребляемых резцов можно сделать простым обматыванием конца резца бинтом с нитками или лейкопластырем.

Более крупные ручки периодического пользования удобно обернуть верёвкой, полиэтиленовым шнуром или проводом либо насадить на них резиновую трубку. Ручки таких ударных инструментов, как тесло, молоток, целесообразно изготовлять из металлической трубки, которая не сломается и не соскочит, если её хорошо насадить. Примером этого может служить изготовление ручки для тесла.

 

Закалка инструмента

 

Не каждую сталь можно подвергать термической обработке в домашних условиях. Но как раз наиболее распространенная, углеродистая, сталь, из которой изготовлены многие инструменты, в том числе напильники, поддается закалке легко. А поскольку старые напильники — удобные заготовки для выполнения, например, прямых и полукруглых стамесок, особенно полукруглых резцов, которых в продаже нет, мы познакомимся с термообработкой подробнее.

Итак, инструмент из углеродистой стали можно закалить в домашних условиях. Закалка включает две операции.

Во время первой операции инструмент нагревают до вишнево-красного свечения на газовой горелке или другим способом. Хорошо прочищенная кухонная газовая горелка для нагрева небольших инструментов вполне подходит. Ещё удобнее с этой целью использовать печь в сельском доме. Нагретый инструмент быстро опускают в воду, сосуд с которой находится как можно ближе к горелке, и резко перемещают его, чтобы избавиться от образующейся вокруг паровой оболочки, мешающей контакту металла с водой.

Вторая операция (отпуск) заключается в смягчении закаленной до хрупкости стали. Теперь резец нагревают незначительно, контролируя цвет побежалости. Поэтому образовавшуюся на инструменте окалину при первой операции нужно снять легкой полировкой до блеска на мелкой шкурке (хотя бы фаску заточки), стараясь не испортить лезвие. На пламени нагревают участок на расстоянии 1-2 см от конца резца. Нельзя нагревать сам режущий кончик, который может быстро перегреться. Кончик должен нагреться внутренним теплом, идущим от стержня. Надо следить за цветом побежалости на полированной поверхности, уловить момент, когда режущий кончик из синего начнет превращаться в вишневый, и резко опустить его в воду (лучше со слоем масла на поверхности).

Затем инструмент, например резец, пробуют на дереве и затачивают ещё раз начисто. Если при резьбе режущая кромка выкрашивается, необходимо повысить температуру второго нагрева до соломенного цвета побежалости.

Мнущееся лезвие инструмента говорит о несоответствии режима закалки сорту стали или о неудачно проведённой операции: недостаточно высокой температуре первого нагрева, замедлении при опускании в воду, не резком охлаждении из-за слоя пара, образовавшегося в канавках и пазухах инструментов, слишком высокой температуре отпуска.

В иных случаях, когда инструмент изготовлен не из углеродистой стали, лучше обратиться за помощью к специалисту, так как в домашних условиях не удастся получить достаточно высокую температуру для закаливания высококачественных сталей.

Для резчика, имеющего возможность нагреть инструмент, например, в муфельной печи или кузнечном горне, приведём некоторые основные рекомендации.

Сорт стали можно ориентировочно определить по искре на точильном круге в затёмненном месте. Так, белый пучок искр с отдельными звездочками указывает на то, что сталь углеродистая, требует незначительного нагрева при закалке (до температуры 780°С — вишнево-красное свечение) и отпуска при переходе цвета побежалости от фиолетового (для режущего инструмента) к соломенному (для работы киянкой). Термическую обработку такой стали можно вести дома на газовой горелке.

Если короткий пучок тёмно-красных искр почти без звездочек, сталь быстрорежущая Р18. Она требует высокой температуры закалки — около 1270°С, что соответствует ярко-белому свечению. Добиться этого можно только в большой муфельной печи или в кузнечном горне.

Немного ниже температура закалки (около 1230°С) у быстрорежущей стали Р9. Она закаливается при светло-желтом свечении, а на точильном круге дает красновато-оранжевые искры с небольшим количеством звездочек.

Другие легированные стали (хром даёт едва различимые желтые искры, вольфрам — хорошо выраженные красные) закаливаются при светло-красном свечении (температура 820-900°С). Легированные стали лучше закаливать в масле или в подогретой до температуры 70°С воде.

Приблизительно такая же температура требуется и для отжига стали перед её обработкой: легированные стали нагревают до 1000°С, быстрорежущие до 1200°С. После нагрева они должны медленно остывать вместе с печью.

Следует учесть, что при высоком и длительном нагревании происходит выгорание углерода. Поэтому лучше не делать закалку инструмента с очень тонким участком, или после закалки снять на бруске или точиле с охлаждением острый обезуглероженный кончик. По этой же причине не надо бояться делать заточку инструмента, особенно первую, до образования заусенца по всей длине лезвия. Также, если первая пробная резьба закаленным и заточенным инструментом не дает желаемого результата, надо повторить заточку.

 

Заточка инструмента

 

Весь секрет изготовления хорошего резчицкого инструмента складывается из двух факторов: правильной заточки и правильно выбранного сорта стали, которая эту заточку долго сохраняет, не мнётся и не выкрашивается от любой древесины. Если сорт стали не всегда зависит от мастера, то заточка зависит только от него. Но для её правильного выполнения надо иметь некоторые знания.

Затачивание инструмента состоит из двух операций.

Задача первой операции — добиться ровной плоскости стачивания (она называется фаской) без заоваливания её на самой кромке и без пережога стали. При этой операции стачивают металл с одной стороны режущей части инструмента (как у стамесок) или с двух её сторон (как у ножа) с образованием требуемой для данного инструмента формы лезвия. Другая задача первой операции — поставить фаску под определенным углом по отношению ко второй плоскости (пласти или фаске) при жале лезвия, требуемым именно для данного инструмента. Этот угол, называемый углом заточки, бывает различным: 7-8° у ножа, 15-25° у стамесок, 37-42° у рубанков и 50-53° у специального рубанка — шлифтика. Мы о нем будем говорить отдельно при описании каждого конкретного инструмента.

Угол заточки инструмента находится в строгой зависимости от угла наклона режущей грани (плоскости) лезвия по отношению к поверхности древесины, что определяется сложной формулой. Если в таких инструментах, как нож, стамески, топоры, мы можем к углу наклона режущей грани приспособиться в процессе работы, а значит, и угол заточки при лезвии может варьироваться в зависимости от потребности (срезания древесины вручную или ударами молотком, киянкой, тяпанием топором), то в других инструментах, например рубанках, этот угол заточки должен быть выдержан строже.

Задача второй операции — правки — не испортить угол заточки и добиться острого жала лезвия, что связано со снятием с него неровностей, мелких зазубрин, заусенцев, с полировкой до блеска обеих поверхностей лезвия.

Первую операцию выполняют, как правило, на механическом точиле — вращающемся абразивном круге. Заканчивают её вручную на большом плоском бруске. Доводить заточку лезвия на точиле до остроты опасно, так как в этом случае трудно контролировать перегрев стали при больших оборотах круга, когда неожиданно на тонкой кромке лезвия при точении появляется цвет побежалости — признак того, что прочность стали нарушена и заточка испорчена. Такое место придется полностью срезать на том же точиле и сделать заточку заново.

Для того чтобы уменьшить последующую ручную работу на бруске, стараются на точиле максимально снять металл по всей фаске, кроме её кромки, что делать нетрудно на точиле цилиндрической формы: она позволяет выемкой на фаске убрать лишний металл со всей её середины.

Чтобы сталь не перегрелась, инструмент периодически макают в воду и само точило также пропитывают водой. Исчезновение капелек воды на кончике лезвия или их закипание — признак того, что пора его опустить в воду.

Подробнее опишем затачивание инструмента на точиле. При этом будем иметь в виду и следующее. Начинающему точильщику целесообразно затачивать инструмент на точиле так, чтобы круг вращался не навстречу лезвию, а наоборот или под некоторым углом к нему (в разных направлениях). Так меньше опасности при неверном движении врезаться точилом в лезвие и испортить всю работу. Однако во всей литературе рекомендуется любой инструмент затачивать на точиле только при его вращении навстречу лезвию. Но это правило подходит только для специалиста или мастера, имеющего большой опыт заточки, да и то не для такой тонкой заточки инструмента, как в резьбе по дереву. Несомненно, что при движении поверхности круга навстречу лезвию его заострение получается лучше: меньше происходит выкрашивание частиц металла на самой кромке лезвия — они как бы прижимаются при вращении, а не отрываются от него, когда движение точила происходит от лезвия. Также при этом не получаются столь большие заусенцы, как при затачивании "по лезвию", где больше возможностей для загиба кромки, что и дает заусенец. Кроме того, при строгом соблюдении правил заточки инструмента навстречу лезвию, если он точно зафиксирован (при помощи специального упора или тренированными руками), получается и четко поставленная грань лезвия. Таковы положительные стороны заточки методом навстречу лезвию. Но в нем есть и отрицательные стороны, весомость которых более существенна, особенно для начинающего точильщика. Главный недостаток — это то, что мы не можем доводить заточку до острого жала лезвия, так как при этом слишком велика опасность сжечь его. Доводить до нужной остроты лезвие инструмента можно только на водяном точиле, скорость вращения которого очень маленькая (при увеличении скорости вода заливает руки). На всех других механических точилах заточка ведется без воды. Но и после водяного точила лезвие получается острым только за счет хорошего угла заточки и четко поставленных граней. На самом же деле оно иссечено зазубринами от песчинок абразива и представляет собой как бы пилку с очень мелкими зубчиками. Такое лезвие будет резать древесину, но след среза будет неровным, не блестящим. Лезвию потребуется основательная правка — полное снятие жала и формирование нового.

Таким образом, вывод о необходимости не доводить заточку до острого лезвия почти выравнивает условия и последствия обоих способов, кроме одного — риск испортить лезвие при заточке навстречу жалу у неопытного мастера остается (а именно к такому мастеру обращены наши советы): при неосторожном движении или изменении угла наклона инструмента точило подминает его под себя, врезаясь абразивом в лезвие.

Для того чтобы довести до конца заточку инструмента на жестком бруске, лучше зажать брусок в тисках или закрепить на верстаке. Тогда работу можно будет вести с прижимом, двумя руками. Брусок предварительно, а затем периодически надо промывать водой с мылом с помощью щетки, так как он засаливается и забивается мелкими металлическими опилками и абразивной пылью, хорошо его пропитывать водой. В процессе работы поверхность бруска удобнее протирать мокрой тряпкой. Именно при таких условиях поверхность бруска хорошо стачивает металл.

Затачивая инструмент, нужно особенно следить, чтобы фаска соприкасалась с поверхностью бруска всей плоскостью, чтобы не испортить угол заточки. Водить инструментом по бруску можно в любом направлении, но по мере заострения лезвия и появления на нем заусенца — тонкой блестящей полоски загибаемого металла на жале лезвия — с направлением движений при заточке следует поступать более осторожно. Во избежание риска врезаться в абразив лезвием инструмента лучше полностью прекратить его движение навстречу и вдоль лезвия. Предпочтительнее делать движения под углом 45° как в одну, так и в другую сторону по отношению к кромке лезвия, в направлении от него. Именно таким образом мы уменьшаем усилие, которое загибает жало лезвия в заусенец. Подобный метод заточки подтверждается практикой опытных мастеров. Известно, что парикмахеры подобным образом правят опасные бритвы.

Вторую операцию заточки — правку — выполняют сначала на мелкозернистом бруске или специальной заправочной доске, затем на оселке или на гладком, затертом при заточке месте заправочной доски, иногда на оселке или заправочной доске, обтянутой кожей, с применением специальной пасты.

Заправочная доска обклеена мелкой наждачной бумагой (лучше шкуркой на ткани). Края её приклеены встык на одной из узких сторон доски. Одну сторону заправочной доски стоит предварительно скруглить, причём с разной кривизной вдоль по кромке. На ней мы будем делать правку вогнутой пласти полукруглых стамесок.

При правке на оселке можно делать сначала и круговые движения инструментом (например, стамеской), акцентируя усилия при движении от лезвия, но на заправочной доске надо сразу же остерегаться делать движения навстречу лезвию: мягкая ткань или бумага шкурки от нажима хоть незначительно, но прогибается и лезвие "атакует" наждачную поверхность под большим углом, что приведет к заоваливанию фаски, т.е. к изменению угла заточки. Также по вышеописанным причинам лезвие может быть испорчено от задевания за неровности на поверхности затачивания. Например, при заточке на заправочной доске ножа навстречу лезвию случается даже, что он срезает часть наклеенной шкурки.

Во время правки надо периодически поворачивать инструмент с одной стороны на другую, пока обе грани лезвия не будут отполированы до блеска, а заусенец не исчезнет полностью. По мере заканчивания правки движения руки должны становиться все более частыми и легкими, также и затачиваемые грани взаимозаменяют чаще.

После правки надо сделать пробную резьбу, испытав инструмент в приемах резания вдоль и поперек древесины, особенно твёрдой. Вполне вероятно, что лезвие инструмента при этом "сядет" и не даст желаемого результата. Это не всегда является признаком плохой стали, а скорее всего это результат выгорания углерода из кромки лезвия при закалке, о чем мы говорили выше. Правда, такое случается и с инструментом, не подвергавшимся термической обработке. Во всяком случае, необходимо снова его подправить и проверить, пока режущая кромка не устоится.

В практике работы автора книги не было случая, чтобы оказалась плохой сталь надфиля или личного напильника. Неудачным инструмент может быть только из-за его неправильной заточки.

Хорошо заточенный инструмент служит долго и не требует частой заправки. Его подправляют только после многочасовой работы. Для более скорого достижения результата, если инструмент уже давно используется, можно при заправке слегка усилить контакт кромки затачиваемого лезвия с бруском, учитывая, что при первоначальной заточке угол заострения его был достаточно острым. При этом угол заточки немного увеличивается и образуется вторичная фаска, что практически устраивает резчика. Естественно, через некоторое время придется снова выправлять угол заточки лезвия на бруске, а то и на круге ручной дрели. Это будет проверка инструмента, когда резчик закончит свою очередную работу.

Практика показала, что применять полировочную пасту или масляную краску "Окись хрома" для окончательной правки инструмента не обязательно. В процессе работы на заправочной доске появятся места более гладкие (сработанные) и более жесткие, что позволит использовать одну и ту же шкурку на доске для последовательной заточки: от грубой к чистой.

В заключение покажем домашнему мастеру, каких результатов в работе с древесиной можно достигнуть в идеале и в какой степени это зависит от остроты инструмента. Воможно, некоторые читатели помнят телепередачу о лучшем точильщике в Японии и о лучшем точильном камне. Изложим вкратце её суть.

Японские мастера и раньше отличались микроскопической точностью в технике и искусстве, стремлением к вершинам изящества и изысканности. То же самое искусство мы видим и в заточке инструмента для обработки древесины. Уже процесс добывания точильного камня из специальных горных пород является почти искусством. Далеко не каждому удается добыть такую заготовку, из которой можно сделать точильный брусок размером более кирпича с идеально ровными гранями и без единой трещинки. Лучшие точильные камни как редкость известны среди японских специалистов, так же как и лучшие точильщики.

Хотя процесс получения идеально ровного и острого лезвия на таком камне нельзя назвать не только точением (заточкой), но и правкой, скорее, это притирка фаски режущего инструмента всей её плоскостью к бруску до такой степени, что фаска железки рубанка, например, будучи притёртой к поверхности бруска, держит железку в наклонном положении (около 45°) без поддержки и она не падает. Зато, доведенная до такой степени точности и остроты, режущая кромка железки рубанка способна снимать с деревянного бруса непрерывную по длине стружку в виде ленты шириной во всю железку и, главное, толщиной до 10 мкм (напомним, 1 мкм = 0,001 мм), почти полностью прозрачную.

Конечно, этот процесс, связанный с большим трудом и временем, преследует не обработку поверхности древесины, что можно достичь и другими, более легкими способами, а получение стружки как поделочного материала, который, очевидно, используется в других целях. Для нас в данном случае поучительна степень заточки инструмента и связанные с этим его возможности. В данном случае и сама заточка (вернее, доводка) инструмента, и стругание отличаются от тех приемов, о которых мы говорили выше. Если для нас главной трудностью является заточка фаски под нужным углом, и для этого мы будем применять даже специальные приспособления), для мастера-виртуоза вопрос искусства заточки заключается в другом: добиться идеально ровной плоскости фаски. Мастер держит при этом железку рубанка двумя руками наклоненной к поверхности бруска и пальцами обеих рук чувствует прикосновение (скорее, прилипание) этой фаски к поверхности бруска. Движения медленные (два-три в секунду) в направлении, перпендикулярном фаске (вдоль бруска), и с амплитудой возвратно-поступательного хода около 5 см — все время на одном и том же месте. Чувствуется, что нажим на железку при движении на себя, т.е. не встречу лезвию, является основным. Поверхность бруска смачивают жидкостью, возможно масляной или водоэмульсионной. По словам самих мастеров, весь секрет заточки заключается в терпении и длительности такой притирки.

Строгание древесины также делается необычным для нас способом: рубанок с небольшой колодкой медленно тянут двумя руками на себя, и из него "вытекает" ровная, извивающаяся складками в обе стороны лента древесины.

Я привёл этот эпизод из телепередачи, чтобы показать мастеру художественной обработки древесины не только зависимость резьбы от инструмента, но и приёмы заточки, на которые можно ориентироваться, совершенствуя своё мастерство.

 

2.7 Слесарный инструмент для изготовления
резчицкого инструмента

 

Слесарный инструмент является базой мастера для изготовления нужных ему инструментов или приспособлений в резьбе по дереву.

Основные инструменты для этой цели и дадим им краткую характеристику с точки зрения опыта и особенностей использования:

 

Тиски

 

Для резчика по дереву нужны тиски самые большие, которые можно привинтить стационарно на прочное старое дверное полотно, положенное на козлы или другую опору. Такое крепление тисков позволяет при необходимости перенести их на новое место, а на зиму убрать в помещение, если они были приспособлены на улице. В последнем случае надо сделать для тисков деревянную крышку-футляр в виде ящика — защиту от дождя и снега, а на первых порах укрыть их полиэтиленовым пакетом или плёнкой. Место для монтажа тисков нужно выбрать так, чтобы можно было зажать в них длинные детали, включая 5-6-метровые доски или трубы.

В условиях квартиры лучше иметь тиски средние, которые продаются в хозяйственных магазинах. Привинчивать их можно периодически к рабочему столу, прокладывая каждый раз между тисками и лицевой поверхностью стола сложенную в несколько слоев газету. Она так и будет все время вместе с тисками как их принадлежность.

В любом случае нельзя недооценивать роль тисков, они являются как бы напарником мастера в работе, его вторыми руками, но гораздо более сильными. Тиски нужны не только для слесарных работ при выполнении столярных и резчицких инструментов и их обслуживании (заточке, правке), во многих случаях они заменят верстак. В них удобно зажать и большую доску при обработке её кромки, и маленькую поделку при выпиливании лобзиком, деталь при сверлении, ручку рубанка или фуганка, когда стругаешь, двигая деревянную поделку по его подошве, и т.д. Для резчика по дереву лучше позаботиться в первую очередь о тисках, чем о верстаке, который можно заменить и приспособленным местом.

 

Напильники, надфили

 

Разного размера, формы и насечки напильники надо приобретать при любом удобном случае. Поскольку резчику по дереву нужно иметь их много, причём отдельно для обработки металла и древесины. Следует также обзавестись серной и азотной кислотой. Тогда по рецепту, предложенному в разделе о напильниках для древесины, можно превратить старые, выброшенные и пришедшие в негодность напильники в новые. Раствор указанных кислот пригодится и для повторной заточки тех же напильников и других инструментов, например мелких пилок. Особое внимание надо обратить на надфили, которые лучше иметь не только в полном наборе, но и в запасе (наиболее ходовые). Как раз ими мы затачиваем мелкозубые пилки и лобзики — основной инструмент мастера в прорезной домовой резьбе.

При использовании напильника в слесарном деле лучше иметь рядом металлическую щетку для удаления забивающихся в насечку опилок, в противном случае он перестает срезать металл. С целью уменьшения этого явления полезно перед работой протирать напильник машинным (не растительным!) маслом, древесным углем или графитом мягкого карандаша.

Для крепких сталей выгоднее применять напильники с сетчатой насечкой, для мягких -с односторонней.

 

Свёрла

 

Спиральные сверла, используемые в слесарном деле, применяются и в столярных работах. Главное, что нужно знать о сверлах — это их заточка. Сверлильный инструмент: дрель, коловорот.

 

Пёрки, метчики

 

Инструмент для нарезания резьбы сэкономит время и облегчит работу по поиску и подбору болтиков и иных деталей с резьбой, даст возможность упростить какую-либо конструкцию, приспособление, нужное резчику. Без метчиков, которые используются для нарезания резьбы в гайках, можно обойтись. Лучше с этой целью привыкнуть оставлять про запас всякие гаечки и иные резьбовые детали, начиная с крупных болтов и кончая мелкими от старых выключателей, будильников и т.д.

Но пёрки (их часто, в том числе и в магазинах, называют плашками по аналогии с инструментом для нарезания резьбы на водопроводных трубах) для резьбы М4, М5, Мб и М8 желательно иметь, также нужен и пёркодержатель, именуемый обычно воротком. С их помощью можно нарезать резьбу на стержне, сделать болтик или винтик из гвоздя и т.д.

 

Точильный круг

 

Абразивный круг, приводимый во вращение механическим или электрическим приводом, принято называть точилом, шлифовальным или точильным кругом. Абразивные диски, продаваемые в хозяйственных и инструментальных магазинах, как и другие шлифовальные круги, изготовляются из искусственных минералов: электрокорунда, карбида кремния (карборунда), карбида бора и др., иногда из наждака (наждак — это природный минерал и в настоящее время используется в основном для производства шлифовальных шкурок). Резчику "по дереву лучше покупать абразивный диск из белого электрокорунда (его маркировка на круге начинается с ЭБ) или монокорунда (маркировка М). Они больше подходят по твёрдости зерен для чистовой обработки, а в нашем случае — для заточки закаленного инструмента — хорошо зарекомендовали себя в шлифовании весьма твёрдых поверхностей металла с малой глубиной стачивания.

В связи с этим подскажем, что маркировка твёрдости на абразивных кругах указывается начальными буквами слов: мягкие (М), средне-мягкие (СМ) и далее аналогично — средние, среднетвёрдые, твёрдые, весьма твёрдые, чрезвычайно твёрдые и добавлением цифр 1 и 2 (иногда 3), уточняющих степень твёрдости.

Современные шлифовальные круги сформованы на прочном связующем, обладают большой сопротивляемостью на разрыв, обеспечивающей им в два-три раза большую частоту вращения, чем та, которую сообщает электродрель. И тем не менее после покупки шлифовального диска, особенно если он без маркировки, обязательно следует проверить его на большой частоте вращения, приняв меры безопасности (не находиться в плоскости вращения диска) на случай разрыва. И в дальнейшем целесообразно при холостых (т.е. максимальных) оборотах круга не держать голову в плоскости его вращения. Эти меры нужны на случай брака или дефекта диска.

А для уверенности, что вращение нового шлифовального круга в дрели безопасно, полезно знать следующие сведения. Обычно на маркировке диска указана не частота вращения (в об/мин), а окружная скорость (в м/с). Это связано с тем, что центробежная сила (а значит, и разрывная) зависит не только от частоты вращения, а и от диаметра круга. Для примера рассчитаем окружную скорость зерен на ободе шлифовального круга диаметром в 175 мм, вставленного в электродрель, дающую 2000 об/мин. При длине окружности обода 0,175´3,14 = 0,55 м, частота вращения составит приблизительно 33 об./с (2000:60), а окружная скорость зерен на нем 0,55´33 = 18,15 м/с. А допустимая скорость вращения современных шлифовальных кругов колеблется от 35 до 40 м/с, что превышает нашу расчетную более чем в два раза.

Надо заметить, что целесообразнее брать для точила к электродрели круги диаметром меньше 175 мм. Это удобнее по многим причинам. Часто в процессе работы приходится затачивать инструмент, держа дрель с точилом в левой руке и включая её короткими импульсами, — так больше уверенности не испортить заточку и не сжечь сталь. В этом случае масса круга, влияющая на его инерционность, будет каждый раз мешать включению дрели. По этим же причинам нежелательна и чрезмерная окружная скорость поверхности затачивания, которая связана с диаметром круга. Понятно, что с уменьшением диаметра круга уменьшится и наша расчетная окружная скорость, т.е. повысится степень безопасности работы.

Как раз в этом смысле очень удобны для работы по заточке инструмента абразивные пальчики длиною 25 мм и диаметром 10 мм на металлической оси вращения, изготовляемые специально для электродрели и поступающие иногда в продажу.

Точильные круги обладают способностью самозатачиваться, т.е. снашивающиеся и затупившиеся зерна абразива постепенно отлетают, уступая место новым. Но они требуют и определенных условий эксплуатации: надо стараться так вести заточку инструмента, чтобы круг стачивался равномерно по всей поверхности, без образования канавок. Поэтому нельзя его использовать для затачивания инструмента вручную, в качестве бруска — это приведет к местному повреждению его поверхности и к эксцентриситету при вращении.

Промышленные диски изготовлены так, что отверстие каждого из них согласовано с центром тяжести и с геометрическим центром окружности обода. Также и при насадке круга на ось вращения эти условия необходимо выдержать. Такую ось, диаметром до 9 мм, можно сделать из болта, от которого отпиливают головку. На резьбовом конце между шайбами, пластинчатыми прокладками и гайками зажимают диск. Предварительно в отверстие диска вбивают вкладыш из твёрдого дерева, точно находят его центр относительно внешней цилиндрической поверхности диска и сверлят отверстие под выбранную ось. Диаметр шайб и прокладок под них должен превышать диаметр вкладыша, а вкладыш должен быть обрезан заподлицо с диском. Затем на малых оборотах дрели нужно проверить центровку диска, касаясь кончиком карандаша или мела его цилиндрической поверхности.

Остальной слесарный инструмент, полезный резчику по дереву, а также упоминаемый в книге при описании изготовления резчицких инструментов или приспособлений, можно просто перечислить: плоскогубцы, круглогубцы, разводной ключ, отвёртки прямые нескольких размеров, отвёртки крестообразные, молоток средний и маленький (в сельской местности желательна полукувалда), ножовка для металла с полотнами, ножницы для металла (в крайнем случае большие домашние ножницы).

 

Столярный инструмент

 

Топор — основной традиционный инструмент плотника, столяра, резчика по дереву. Топор резчика — это не только рубящий и колющий инструмент. Им можно снимать тонкую стружку, чисто обрабатывать поверхность, причём в некоторых операциях хорошо отточенный топор более удобен и производителен, чем широкая стамеска. Настоящий мастер в старину топором делал все: без единого гвоздя связывал бревна и доски в целые дома и соборы, сбивал бревна так, что лезвие ножа не просунешь, делал резные наличники на окна, игрушки.

Небольшого размера, с оттянутым при поковке или хорошо отточенным лезвием (угол заострения около 20°), топор является особенно незаменимым инструментом при работах с крупными поделками для снятия излишка древесины вдоль волокон и под углом до 40° к направлению волокон.

Точить топор можно, как и любой другой инструмент "Заточка инструмента"), но с учетом его большой массы лучше применить более удобный прием. Захватив левой рукой за пласть топора, располагают его на коленях или верстаке и правой рукой мокрым бруском затачивают фаски лезвия, двигая бруском под углом 45° к лезвию. При этом надо найти такую позу, чтобы можно было по отсвету лезвия и по штрихам от бруска на затачиваемом месте контролировать его движения. Когда поверхность фаски полностью покроется наносимыми при заточке штрихами и следы от новых движений бруска перестанут быть заметными, надо сменить положение топора с тем, чтобы затачивать лезвие под углом 45° в другую сторону и т.д.

Сначала топор можно затачивать, двигая брусок как навстречу лезвию, так и в обратном направлении, но, заканчивая заточку, движения навстречу лезвию надо прекратить: они всегда опасны, так как можно случайно зацепить неровностью бруска за лезвие или при неожиданном изменении положения топора и бруска врезаться в лезвие абразивом и все испортить.

Конечно, такая заточка топора бруском вручную делается или при хорошо оттянутом и предварительно отточенном на заводе лезвии или в процессе работы с уже ранее поставленным правильно, но затупившимся лезвием. В ином случае, когда угол заточки лезвия выполнен неверно, когда на нем есть зазубрины и другие дефекты, требуется точка на механическом точиле с постоянным маканием лезвия в воду. И опять же обратим внимание на опасность точения навстречу лезвию, особенно если электродрель держать в левой руке. Затачивать на точиле топор навстречу лезвию (только не доводя заточку до самой кромки) можно, и это даже очень производительно, но такая работа требует навыка и опоры для рук. При неуверенности в успехе рисковать этим не следует.

В любом случае при заточке на механическом точиле надо изредка прикладывать топор всей пластью к боковой (плоской) поверхности круга, чтобы видеть по образующимся при этом следам заточки выпуклые места, которые надо снимать, добиваясь ровной поверхности лезвия и прямолинейности его кромки. Острые уголки лезвия на носике топора и его пятке не надо закруглять, они могут быть использованы (при опыте) для зачистки поверхности древесины в углах и иных местах.

Как мы уже заметили, не стоит доводить заточку топора на точиле до окончательной остроты, лучше закончить работу бруском вручную, чтобы не рисковать не только механически испортить режущую кромку (жало), но и особенно чтобы её не "сжечь". Именно кромка лезвия чаще всего перегревается. Если она приобретет цвет побежалости, значит, весь посиневший участок надо снимать и затачивать лезвие заново. Чтобы этого не случилось, надо следить, есть ли на лезвии капельки воды: как только они исчезли, снова макать топор в воду.

Окончательная заточка любого инструмента с помощью мелкозернистых брусков, оселков, мелких наждачных шкурок, паст, кожаных ремней и т.д. называется правкой. Правят и топор, хотя не всегда с такой тщательностью, как режущие инструменты (ножи, стамески, резцы и др.). Дело в том, что при работе топором в режиме тесания, тяпания, ударов и других ма<