ТЕРМООБРАБОТКА КОРПУСОВ БЕТОНОБОЙНЫХ СНАРЯДОВ

Корпуса бетонобойных снарядов проходят предварительную термическую обработку после обжима запоясного конуса и окончательную — после черновой механической обработки наружных и внутренних поверхностей.

Предварительной термической обработкой является нормализация. Нагрев корпусов производится в методической печи. При изготовлении корпусов из стали марки 45X1 температура нагрева 870±10°. Время нагрева до заданной температуры — 4 часа, время выдержки при заданной температуре — 1 час.

Охлаждение корпусов производится на воздухе. Корпуса устанавливают в вертикальном положении головной частью вверх на песчаном полу цеха, на расстоянии друг от друга не ближе 500 мм.

Контроль твердости корпусов после нормализации выборочный— 5% от плавки. Твердость замеряют в одной точке — на цилиндрической части корпуса. Диаметр отпечатка должен быть равен 3,8 мм. В случае получения диаметра меньше 3,8 мм производят 100%-ный контроль плавки. Отбракованные корпуса подвергают высокому отпуску.

Окончательная термическая обработка состоит из закалки, ступенчатого отпуска и низкого отпуска.

Закалка. Нагрев корпусов под закалку производится в индукционной электрической печи инж. Н. М. Радыгина. (Можно и в методической печи на газовом или жидком топливе.) Температура нагрева корпуса из стали марки 46X10 —800—860°С. Время нагрева до заданной температуры в индукционной печи инж. Н. М. Радыгина—9—17" минут. Футеровку печи изготовляют из огнеупорного материала. Секции индукторов изолируют от корпуса печи листовым асбестом. Корпус снаряда устанавливают в печи оживальной частью в подставке и прижимают надставкой .

Загрузочное окно печи закрывается крышкой . Загрузка и выгрузка корпуса производятся краном. Корпус захватывается клещами изнутри, а не снаружи, с тем чтобы уменьшить зазор между корпусом и индуктором. Минимальный зазор обеспечивает лучший показатель печи — к.п.д. Температура нагрева корпуса контролируется двумя термопарами , горячий спай которых установлен у дна каморы на расстоянии примерно 350 мм от донного среза.

Работа индукционной печи для нагрева под закалку характеризуется следующими параметрами: сила тока 1600—2200А, напряжение переменного тока 220—380 В с частотой от 50 до 1000 пер/сек. Среднее значение cosφ = 0,20. Быстрота нагрева, отсутствие окалины, чистота производственных помещений, малые габариты являются положительными качествами этих печей. Нагрев в индукционных печах требует строгого соблюдения технологического процесса и наличия квалифицированных термистов. Охлаждаются корпуса в веретенном масле с температурой 60°С. Охлаждение производится в закалочных ваннах погружением вниз, причем донный срез должен быть погружен на глубину не менее 500 мм. После закалки производят замер твердости корпуса в местах, указанных в технологической карте.

Ступенчатый отпуск. Нагрев под ступенчатый отпуск можно осуществить в индукционной печи, соляной или свинцовой ванне. Неравномерный по высоте нагрев в печах Н. М. Радыгина осуществляется за счет наличия нескольких секций индукторов. При нагреве в соляной или свинцовой ванне ступенчатый нагрев обеспечивается глубиной погружения корпуса донной частью в ванну и временем выдержки при заданной температуре. Время нагрева под ступенчатый отпуск в индукционной печи —6—12 мин. Охлаждаются корпуса на воздухе. После ступенчатого отпуска контролируют твердость в местах, указанных в технологической карте.

Низки и оттиск. Нагрев для низкого отпуска производится в электросоляной или элекромасляной ванне. Температура нагрева — 220—230°С и время нагрева 3---4 часа. Охлаждение корпусов производится в горячей воде (/ = 80—100°С). При охлаждении производится одновременно и промывка корпусов.

Контроль. После окончательной термической обработки производят 100%-ный контроль твердости на твердомере ТБ при Р = 3000 кг, dш=10 мм и 7=10 сек.

Кроме замера твердости производят механическое испытание на разрывных образцах, вырезанных из донной части корпуса. Для определения прокаливаемости из головной части корпуса на расстоянии ²/з высоты сплошной части от головного среза вырезают диск толщиной 10 мм. Прокаливаемость контролируют по величине диаметра отпечатка вдоль всего диаметра диска с интервалом между отпечатками в 10 мм,

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе мы разработали технологический процесс производства 130-мм бетонобойного снаряда. На основе чертежа детали, технических условий на ее изготовление и типа производства мы выбрали способ получения заготовки, рассчитали припуски на механическую обработку детали, выбрали станочное оборудование и разработали схему наладки на одну из операций.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гжиров Р.И. Оборудование для механической обработки заготовок деталей изделий.: Учебное пособие - М.: Машиностроение, 1979.-224 с.

2. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1983. 255 с.

3. ГОСТ 10230-75. Стали.

4. Ковшов А. Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1987. 320 с.

5. Коганов И. А., Станкеев А.А. Расчет припусков на механическую обработку. Тула, 1965.

6. Краткий справочник металлиста/ Под ред. П. Н. Орлова и Е. А. Скорохода. М.: Машиностроение, 1987. 960 с.

7. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – 2-е изд.,перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1990. 512 с.

8. Кузнецов Ю. И. Станки с ЧПУ: Учебное пособие.- К.: Высшая школа, 1991. 278 с.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания.: Справочник в 2-х т./А.Д.Локтев, 1991.-640 с.

10. Обработка металлов резанием/ Под ред. Г. А. Монахова. М.: Машиностроение, 1973. 598 с.

11. под. ред. Ординарцева И. А. Справочник инструментальщика. Л.: Машиностроение, 1987. 846 с.