Операция 085 Резьбошлифовальная

= 35 м/с; = 35 м/мин; t = 0,1 мм;

минутная подача табличная = 1,1 мм/мин;

Минутная подача

=0,76м/мин

 

Частота вращения круга:

 

1671 об/мин.

 

7. Проектирование оправки на шлицефрезерную операцию

 

Оправки разделяются на жесткие и разжимные. Важнейшей характеристикой при выборе того или другого типа оправок является точность обработки. Ее показателем обычно служит отклонение от соосности, возникающее при обработке наружной поверхности относительно базовой. При выборе оправки также играет роль жесткость заготовки, потому что при закреплении на оправке она деформируется. Это приводит к различным отклонениям формы обработанных поверхностей.

Цилиндрические оправки (рис.7.1) для установки деталей с гарантированным зазором обеспечивают стабильное положение детали вдоль оси. Поэтому такие оправки можно применять при работе на настроенных станках, для обработки длинных деталей, когда предъявляются повышенные требования к продольным размерам. С помощью данных оправок не достигается точность центрирования, однако они имеют преимущества при многоместной обработке.

 

Рис. 71. Цилиндрическая оправка с гарантированным зазором

 

Исходные данные:

М_кр — передаваемый крутящий момент или крутящий момент от сил резания, Н • мм;

l₃ — базовая длина заготовки, мм;

D — диаметр обработанной заготовки, мм;

d — диаметр базового отверстия заготовки, мм;

Т d — поле допуска базового отверстия, мм;

е — допускаемое отклонение от соосности обработанной и базовой поверхностей заготовки, мм.

1) Гарантированный зазор для установки оправки на деталь:

 

                                             (7.1)

 

где е_оп – отклонение от соосности базовой поверхности оправки (рекомендуется в пределах 3-й степени точности);

Т_d.оп – допуск на диаметр базовой поверхности оправки (рекомендуется h6);

d_из – допустимый износ базовой поверхности оправки (рекомендуется 0,01…0,02 мм);

Приближенно D_ГАР³0,02 мм.

2) Номинальный диаметр базовой поверхности оправки:

 

                                                                              (7.2)

 

3) Длина базовой поверхности оправки:

 

                                                                         (7.3)

 

где n – число одновременно обрабатываемых деталей.

 

.

 

4) Наружные диаметры опорного буртика и нажимной шайбы:

 

                                                                         (7.4)

.

 

5) Ширина нажимной шайбы:

 

                                                                                     (7.5)

.

 

6) Гарантированный крутящий момент, передаваемый оправкой:

 

                                                                             (7.6)

 

где k – коэффициент запаса, принимается приближенный k»2,5.

 

.

 

7) Требуемое усилие зажима детали:

 

                                                         (7.7)

 

где f – коэффициент трения, принимается равным 0,16…0,2.

 

 

Следовательно, необходимое усилие Р нужно приложить на каждый прижимной винт оправки.

 

8. Расчет и проектирование контрольного приспособления

 

Для контроля радиального биения наружного диаметра применяем биениемер.

Т. к. биение необходимо измерить относительно базового отверстия, то для закрепления вала-шестерни в контрольном приспособлении применяем мембранную оправку.

Произведем расчет усилия для сжатия кулачков.

 

8.1 Расчет осевого усилия для разжима кулачков

 

8.1.1 Для сжатия кулачков патрона в размер , действующее на мембрану осевое усилие должно составить:

 

(8.1)

 

где К(Р)=1,1 – коэффициент ужесточения мембраны ее кулачками [ табл.10];

S, a, c, b – соответственно толщина, рабочий радиус, радиус центрального окна, радиус расположения кулачков мембраны;

а = 54; S = 3; b = 0,4a = 32; c = 0.18a = 10

L = 24 – плечо кулачка;

dк = 54 - диаметр наружной поверхности кулачков;

dк min= 51,5 – диаметр кулачков, позволяющий установить наименьшую заготовку в партии.

=8870 Н

 

8.1.2 С учетом коэффициента полезного действия η = 0,7…0,8 усилие на штоке составляет:

 

=  Н

 

8.1.3 Вычислим наибольшее напряжение σmax

 

= 517 Н

 

где К(σ) = 0,7 [ , стр.526]

 

8.2 Усилие закрепления заготовки одним кулачком оправки

 

(8.2)

 

где dз = диаметр базы заготовки, мм;

функция

 

 Н

 

8.3 Описание конструкции и принцип работы приспособления

 

Приспособление предназначено для измерения радиального биения на наружном диаметре шейки шпинделя относительно базового отверстия.

Приспособление содержит основание 11, мембранную оправку, плавающий центр и измерительную головку ИПП874.

Мембранная оправка содержит корпус 4, к которому винтами 15 крепится мембрана с кулачками 5. Через центральное резьбовое отверстие корпуса проходит шток 6, на шток с наружной стороны мембраны устанавливается шайба 20 и гайка 21, а также ручка 12, которая фиксируется на штоке с помощью штифта 19. Мембранная оправка устанавливается в переднюю бабку 2 с запрессованным подшипником 3 с минимальным зазором. И спереди и сзади для установки оправки к корпусу винтами 14 привинчиваются шайбы 9.

По направляющим основания перемещаются передняя бабка с мембранной оправкой, задняя бабка 7 с установленным в ней плавающим центром 8, и измерительная головка 1, смонтированная на колонке 10.

Приспособление работает следующим образом.

Шпиндель устанавливают точно на кулачки 5 мембранной оправки и поджимают плавающим центром 8. Оправка с валом должна свободно от руки поворачиваться, при этом необходимо следить за тем, чтобы не было качки. Сжатие оправки производится ручкой при помощи ручки 12, которая при проворачивании выкручивает шток 6, а шток, в свою очередь, прогибает мембрану и кулачки сходятся. Наконечник с шариком подводится к поверхности шейки шпинделя и занимает определенное радиальное положение, которое фиксируется чувствительной головкой.

Наибольшее колебание показаний чувствительной головки при расположении наконечника во всех впадинах колеса характеризует величину биения.

Чтобы шарик соприкасался с профилем шейки проверяемого колеса, его диаметр должен быть равен

 

(8.3)

 

где = 0 – смещение исходного контура.

Тогда, D = 1,680*2+0 = 3,36 мм

9. Расчет режущего инструмента

 

Проектирование режущего инструмента – фрезы червячной для нарезания шлицев

В данном разделе спроектируем режущий инструмент – червячную фрезу для нарезания шлицев на шлифефрезерной операции.

9.1  Материалом для режущей части выбираем быстрорез Р6М5К5.

9.2  Для черновой обработки зубьев допустимо принять фрез цельной конструкции.

9.3  Диаметр наружный фрезы d_a выбираем по ГОСТ 9324-80, принимаем d_a= 70мм.

9.4  Число зубьев фрезы принимаем равным 12, что в 2 раза больше числу нарезаемых зубьев шлицев.

Далее проведем расчет и выбор элементов геометрических параметров фрезы червячной для нарезания шлицев.

9.5  Принимаемые по ГОСТ 9324-80 или конструктивным особенностям параметры:

9.5.1 Высоту ножки зуба h₀ принимаем равным высоте нарезаемых зубьев с учетом черновой обработки: h₀ =3мм;

9.5.2 Задний угол при вершине зуба a_а = 10°…12°, принимаем a_а = 10°;

9.6  Элементы стружечной канавки цельных фрез (рис.9.1):

9.6.1 Глубина канавки:

 

Н = h₀ + (К + К₁)/2 + r₃ ,                                                                     (9.1)

 

где К, К₁ –величины затылования на вершине зуба определяются по формулам:

 

К = p d_a tga_a / z₀                                                                         (9.2)

К = [3,14 × 70 × tg10° ] / 12 = 3,231мм

К₁ = (1,3…1,7) К                                                                                (9.3)

К₁ = 1,4 × 3,231 = 4,524мм

 

r₃ – радиус закругления дна канавки принимается кратным 0,05мм, принимаем r₃ = 1,25мм;

 

Н = h₀ + (К + К₁)/2 + r₃ = 3 + (3,231+4,524)/2 + 1,25 = 8,127

 

принимаем Н=8,5мм

9.6.2 Толщина зуба у основания С (рис.9.1) должна соответствовать условию:

 

С ³ 0,8Н                                                                                    (9.4)

 

С = 0,8 × 8,5 = 6,8; принимаем С = 7мм.

9.6.3 Угол профиля канавки q в зависимости от рекомендуемых одно- или двухугловых фрез принимается равным: 22°, 25°, 30°, принимаем q = 25°.

 

Элементы стружечной канавки и зуба цельных червячных фрез

9.7  Длина L₁ рабочей части фрезы рассчитывается по формуле:

 

L₁ = 2h₀ctga_n0 + pxh₀/1,25                                                         (9.5)

 

где h₀ – высота зуба фрезы;

a_n0 – угол профиля исходного контура;

x – поправочный коэффициент выбирается по [ , с.235, табл.8.1], принимаем х = 3

 

L₁ = [2 × 3 × ctg 10°]+ [3,14 × 3,4 × 3 / 1,25] = 59,66;

принимаем 60мм

9.8  Полная длина фрезы:

 

L = L₁ +2l_б                                                                                 (9.6)

 

где l_б – длина буртика l_б = 3…5мм, принимаем l_б = 5мм

 

L = 60 + 2 × 5 = 70мм

 

9.9  Диаметр буртика:

 

d_б = d_а – 2Н – (1…3)                                                                 (9.7)

d_б = 70 – 2× 8,5 – 3 = 50мм

 

9.10  Диаметр отверстия под оправку рассчитывается по формуле:

 

d_отв= 20 [h₀/1,25]^0.373                                                                                                                 (9.8)

d_отв= 20 [ 3 / 1,25 ]^0.373 = 27,72;

 

принимаем d_отв=28мм

 

9.11  Диаметр выточки в отверстии равен

 

d_в = d_отв + 2                                                                               (9.9)

d_в = 28 + 2 = 30мм

 

9.12  Длина шлифованной части отверстия с каждой стороны

 

l₁ = (0,2…0,4)L                                                                          (9.10)

l₁ = 0,35 × 70 = 20мм

9.13  Диаметр начальной окружности для фрез с нешлифованным профилем, что для фрез для черновой обработки допустимо.

 

d = d_a – 2h_a0 – 0,5К                                                                    (9.11)

d = 70 – 2 × 3 – 0,5 × 3,231 = 62,385мм

 

9.14 Угол подъема витков фрезы по начальной окружности

 

sin g₀ = n₀ × [h₀ / 1,25] / d                                                                    (9.12)

 

где n₀ – число заходов фрезы, для фрез для черновой обработки n₀ > 1, принимаем n₀ =2;

 

sin g₀ = 2 × [3 / 1,25] = 0,03516

g₀ = 2°00’55”

 

Далее определим некоторые размеры нормального профиля

9.15 Шаг по нормали (между соседними профилями зубьев фрезы)

 

р_n0 = p × [h₀ / 1,25]

р_n0 = 3,14 × [3 / 1,25] = 7,283мм

 

9.16 Расчетная толщина зуба в нормальном сечении на делительной прямой для черновых фрез

 

s_n0 = p_n0 – (s_n + Ds_Ф)                                                                   (9.13)

 

где s_n – толщина нарезаемого колеса, s_n = 3,3мм ;

Ds_Ф – припуск на обработку под дальнейшую обработку (из рассчитанного ранее в п.6), Ds_Ф = 0,032мм

 

s_n0 = 7,283 – (3,3 + 0,032) = 3,951мм

 

9.17 Направление витков фрезы – правое.

9.18 Остальные элементы конструкции фрезы выбираются по ГОСТ 9324-80 или конструктивных соображений.

9.19 По ГОСТ 9324-80 определяются допуски на все элементы червячной фрезы и технические требования к её изготовлению.

9.20 Чертеж фрезы червячной для нарезания шлицев представлен на отдельном листе чертежей [ ].

 

10. Размерный анализ в продольном направлении

 

При выполнении размерного анализа в осевом направлении необходимо выявить размерные контуры для каждого из замыкающих звеньев: размеров детали, получаемых косвенным путем (В, Г, Д); припусков. Начинаем обход контура с замыкающего звена в любом направлении, двигаясь по составляющим звеньям, вертикалям размерной схемы до тех пор, пока не вернемся к исходной точке. При обходе контура необходимо следить за тем, чтобы в каждом из них присутствовало только одно замыкающее звено.

Если контур не замыкается, то это свидетельствует о необходимости введения дополнительных операционных размеров. Если для одного замыкающего звена имеется несколько вариантов размерного контура, то это означает наличие излишних операционных размеров. В обоих случаях необходимо ввести коррективы в план изготовления и в размерную схему.

Составим уравнения операционной размерной цепи в виде уравнения номиналов в общем виде:

 

,                                                                                (10.1)

 

где [А_i] – номинальное значение замыкающего звена;

А_i – номинальные значения составляющих звеньев;

i – порядковый номер звена;

n – число составляющих звеньев;

x_i – передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению.

Для линейной цепи с параллельными звеньями передаточные отношения равны: x_i=1 (увеличивающие звенья); x_i= –1 (уменьшающие звенья).

Уравнения размерной цепи для размеров получаемых косвенным путем:

 

[Д⁰⁵⁵]*= –В⁰²⁵ – Ц₁⁰¹⁰ +А⁰¹⁰

[Г⁰⁵⁵]*= –Г⁰²⁵ + Д⁰²⁵

[В⁰⁵⁵]*= –Д⁰²⁵ – Ц₁⁰¹⁰ +А⁰¹⁰

 

10.2 Проверка условий точности изготовления детали

 

Проверка размерной корректности путем решения обратной задачи позволяет до начала расчетов размерной цепи убедиться в том, что намеченный вариант технологии изготовления обеспечит получение готовой детали в соответствии с требованиями рабочего чертежа. Проверка проводится для чертежных размеров и технических требований на расположение поверхностей детали, которые выполнялись косвенно, и являются замыкающими звеньями в размерной цепи.

Условие выполнения точности:

 

ТА_черт.³w[А],                                                                             (10.2)

 

гдеТА_черт – допуск по чертежу размера или пространственного отклонения;

w[А] – погрешность, этого же параметра возникающая в ходе выполнения технологического процесса.

Погрешность замыкающего звена:

 

,                                                                            (10.3)

 

где wА_i – погрешность i – го звена;

n – число составляющих звеньев.

При расчете принимаем wА_i=ТА_i, где ТА_i – технологический допуск i-го звена.

 

w [Д⁰²⁵]= wВ⁰²⁵ +w Ц₁⁰¹⁰ +wА⁰¹⁰ = 0,17+0,05+0,05 = 0,27 £ 1,15 мм;

w [Г⁰²⁵]= wГ⁰²⁵ +wД⁰²⁵ = 0,17+0,17 = 0,34 £ 0,74 мм;

w [В⁰²⁵]= wД⁰²⁵+w Ц₁⁰¹⁰ +wА⁰¹⁰ = 0,17+0,05+0,05 = 0,27£ 1,0 мм.

 

В случае, когда брак планируется в определенных пределах, w[А] рассчитывается вероятностным методом:

 

                                                                   (10.4)

 

гдеt_D - коэффициент риска;

l_i – коэффициент относительного рассеивания погрешности wА_i.

Коэффициент t_D характеризует вероятность попадания размеров замыкающего звена в заданные пределы [1, с.16, табл.4.4]. Для погрешностей пространственного положения (биение, эксцентриситет, не параллельность, не перпендикулярность) распределение следует закону Релея с l²=0,127 [1, с. 17].

 

10.3 Расчет припусков продольных размеров

 

Определим величины минимальных операционных припусков из условия удаления следов и дефектов предыдущей обработки.

Минимальный припуск при обработке торцов (продольное направление):

 

,                                                            (10.5)

 

где Rz^i-1 и h^i-1 – высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке [1, прил. 4];

- суммарная погрешность пространственных отклонений поверхности на предыдущем переходе [3, табл. 2.6].

Максимальный припуск при обработке торцов (продольное направление):

 

                                                                         (10.6)

 

Составим уравнения размерной цепи для припусков:

 

 

Минимальные и максимальные операционные припуски:

 

;

;

;

;

;

;

 

при термообработке происходит разупрочнение стали, и на последующих операциях в дефектный слой h, в расчеты, ничего “не закладываем”.

 

;

;

 

Определим величины средних операционных припусков:

 

,                                                                          (10.7)

;

;

;

;

 

10.4 Расчет операционных размеров

 

Цель расчета – определить величины номинальных и предельных значений операционных размеров в продольном направлении.

Исходя из составленных уравнений размерной цепи в продольном направлении найдем все операционные размеры. Определяем те размеры, которые нам известны и являются чертёжными. Это размеры А⁰¹⁰=520 _–0,05мм, Ж⁰²⁵=205 _–0,74 мм. Размеры Ц₁⁰¹⁰ и Ц₂⁰¹⁰ найдем из расчета центрового отверстия (рис. 10.1).

 

Рис. 10.1 Центровое отверстие

 

Центровое отверстие выбираем по диаметру вала, который входит в интервал размеров 20…40мм [5, с.389].

Рассмотрим треугольник, в нем известно: противолежащий катет углу 30°, равный половине диаметра конуса 6,6мм. Все эти параметры “завязаны” между собой tg. Следовательно, Ц₁⁰¹⁰ =Ц₂⁰¹⁰=5/tg30°=8,66мм.

Далее определим все искомые размеры путем подставления в уравнения размерной цепи уже известных величин.

 

                                                                     (10.8)

Л⁰⁴⁰=+К⁰⁴⁰-О⁰⁴⁰+А⁰¹⁰-Ц₂⁰¹⁰=8-77+520-8,66=442,34мм;

В⁰²⁵ = – [Д⁰⁵⁵] - Ц₁⁰¹⁰ +А⁰¹⁰ = -214-8,66+520 = 297,34мм;

Д⁰²⁵ = – [В⁰⁵⁵]– Ц₁⁰¹⁰ +А⁰¹⁰ = -123-8,66+520 = 388,34мм;

Г⁰²⁵ = – [Г⁰⁵⁵]+ Д⁰²⁵ = -70 +388,34 = 318,34мм.

 

Окончательные значения операционных размеров в продольном направлении в удобной для производства форме, отражены в формуле (10.9) и сведены в соответствующие графы чертежа.

 

,                                                                                     (10.9)

где, ТАⁱ – технологический допуск.

 

11. Планировка механического участка

 

Деталь “шпиндель” (рис.1.1) является сборочной единицей головки

4-хшпиндельной комбинированной, которая в свою очередь входит в сборочный узел автоматической линии для обработки ресивера.

Конструкция шпинделя позволяет использовать анализируемую деталь в сборках 2-х, 3-х, 4-х, 6-ти, 9-ти, 10-ти, 12-ти и 15-тишпиндельных резьбонарезных головках, а также 4-х, 5-ти и 6-тишпиндельных комбинированных головках, которые применяются на автоматических линиях мехобработки.

Оборудование, включающее в себя перечисленные шпиндельные головки, насчитывают свыше 500 единиц.

 

11.1 Расчёт количества основного технологического оборудования на участке и коэффициента его загрузки

 

 Цель раздела – определение количества основного технологического оборудования при среднесерийном производстве на стадии технологического проекта и подготовки исходных данных для составления планировки участка механической обработки детали.

 Исходные данные для проведения этого расчёта являются годовая программа и технологический процесс с нормами времени. Годовая программа составляет 2500 деталей в год. Нормы времени приведены в таблице 11.1.

 

Таблица 11.1 Нормы времени

№ оп.	Код и наименование операции	Т0 , мин	Тшт , мин	Модель оборудования
1	2	4	5	6
010	Фрезерно-центровальная	3	6	МР-71М
015	Токарная	780	795	1712П
020	Отпуск	-	-	-
025	Токарная	168	83	1712П
030	Шлифовальная	38	53	СУ 315х2000 (универсально-шлифовальный)
035	Шлицефрезерная	372	462	31НУ (винто-шлице-фрезерный)
040	Токарная	20	24	1712П
045	Долбежная	18	24	7М430
050	Цементация	-	-	-
055	Сверлильная	36	51	2М13
060	Закалка	-	-	-
065	Слесарная	66	66	1712П
070	Шлифовальная	20	35	СУ (универсально-шлифовальный)
075	Полировальная	170	185	1712П
080	Шлицешлифовальная	96	111	5В833
085	Резьбошлифовальная	73	163	Рейсхауэр
090	Маркировочная	3	3	Кант.площадка
095	Оксидирование	-	-	-
100	Консервация	5	5	Кант.площадка

 

Действительный фонд времени работы оборудования, находим по формуле:

 

Fд = (Дк – Дв – Дп) · tсм · n · Кисп, (ч)                                   (11.1)

 

где Дк - число календарных дней, 365

Дв - число выходных дней, 102

Дп - число праздничных дней, 10

Tсм - длительность рабочей смены, 8 часов

n - число рабочих смен в сутки, 2

Кисп - коэффициент использования оборудования, 0,95.

 

Fд = (365-102-10)·8·2·0,95 = 3846 ч.

 

Расчётное число станков каждой группы будет находиться по формуле:

 

                                                                 (11.2)

 

где К_вн – коэффициент выполнения норм, равный 1,1.

Расчёт необходимого количества станков сведём в таблицу 11.2

где S_пр – принимаемое нами количество станков.

 

 

 

Таблица 11.2 Расчётное число станков

№ оп.	Код и наименование операции	Расчётное количество станков, Sр	Принятое количест-во станков, Sпр
1	2	3	4
010	Фрезерно-центровальная	0,0473	1
015	Токарная	2,3243	3
020	Отпуск	-	-
025	Токарная	0,6540	1
030	Шлифовальная	0,4176	1
035	Шлицефрезерная	1,6401	2
040	Токарная	0,1891	1
045	Долбежная	0,4018	1
050	Цементация	-	-
055	Сверлильная	0,1733	1
060	Закалка	-	-
065	Слесарная	0,2758	1
070	Шлифовальная	1,4576	2
075	Полировальная	0,2206	1
080	Шлицешлифовальная	0,8746	1
085	Резьбошлифовальная	1,2843	2
090	Маркировочная	0,0236	1
095	Оксидирование	-	-
100	Консервация	0,0394	1

 

Полученные расчетные значения количества станков, округляем в большую сторону до целого числа и определяем необходимую величину догрузки подобными видами продукции, приближая расчетное значение станков к принимаемому для их меньшей расходимости.

Догрузка оборудования находится по формуле:

 

                                                  (11.3)

 

где Ку =1,05- коэффициент увеличения штучного времени.

Результаты расчётов сведём в таблицу 11.3.

 

 

Таблица 11.3 Результат дозагрузки станков

№ оп.	Код и наименование  операции	Дозагрузка оборудования,  Nдог , шт/год
1	2	3
010	Фрезерно-центровальная	132262
015	Токарная	77017
020	Отпуск	-
025	Токарная	43373
030	Шлифовальная	78005
035	Шлицефрезерная	23421
040	Токарная	111483
045	Долбежная	63659
050	Цементация	-
055	Сверлильная	113792
060	Закалка	-
065	Слесарная	98785
070	Шлифовальная	106865
075	Полировальная	64813
080	Шлицешлифовальная	11050
085	Резьбошлифовальная	90210
090	Маркировочная	135725
095	Оксидирование	-
100	Консервация	133417

 

Проводим заново расчёт необходимого количества оборудования по формуле:

 

                                                         (11.4)

 

Результаты расчётов сводим в таблицу 11.4.

 

Таблица 11.4 Расчёт до загруженного числа станков

№ оп.	Наименование операции	Расчётное количество  станков, Sр	Принятое количество станков, Sпр
1	2	3	4
010	Фрезерно-центровальн.	0,8289	1
015	Токарная	2,7795	3
020	Отпуск	-	-
025	Токарная	0,9103	1
030	Шлифовальная	0,8786	1
035	Шлицефрезерная	3,7785	4
040	Токарная	0,8479	1
045	Долбежная	0,8417	1
050	Цементация	-	-
055	Сверлильная	0,8458	1
060	Закалка	-	-
065	Слесарная	0,8595	1
070	Шлифовальная	0,8521	1
075	Полировальная	1,8406	2
080	Шлицешлифовальная	0,9399	1
085	Резьбошлифовальная	1,8174	2
090	Маркировочная	0,8257	1
095	Оксидирование	-	-
100	Консервация	0,8278	1

 

Коэффициент загрузки оборудование определяется как отношение расчётного числа к проектируемому:

 

К = Sp / Sпр                                                                              (11.5)

 

Коэффициент загрузки оборудования сведем в таблицу 11.5.

 

Таблица 11.5 Коэффициент загрузки оборудования

№ оп.	Наименование операции	Коэф. загр. оборуд.	№ оп.	Наименование операции	Коэф. загр. оборуд.
1	2	3	1	2	3
010	Фр.-центров.	0,83	060	Закалка	-
015	Токарная	0,93	065	Слесарная	0,86
020	Отпуск	-	070	Шлифовальная	0,85
025	Токарная	0,91	075	Полировальная	0,92
030	Шлифовальн.	0,88	080	Шлицешлиф.	0,94
035	Шлицефрезерная	0,94	085	Резьбошлиф.	0,91
040	Токарная	0,85	090	Маркировочная	0,83
045	Долбежная	0,92	095	Оксидирование	-
050	Цементация	-	100	Консервация	0,83
055	Сверлильная	0,85	Средн. значение		0,88

 

Средний коэффициент загрузки составляет 0,88.

Теперь по найденным значениям загрузки оборудования строим график нагружения оборудования на рис. 11.2

 

Рис.11.2 График загрузки оборудования

 

 

11.2 Расчёт числа рабочих

 

Число рабочих на каждую операцию в одну смену определяем по формуле:

 

                                                           (11.6)

 

где

 

ч.

 

Расчёт числа рабочих по операциям техпроцесса сведём в таблицу 11.6

 

Таблица 11.6 Количество рабочих по операциям ТП

№ оп.	Код и наименование операции	Расчетное количество рабочих на операцию, Росн	Принятое количество рабочих на операцию, Росн.пр
1	2	3	4
010	Фрезерно-центров.	1,85336	2
015	Токарная	1,21499	2
020	Отпуск	-	-
025	Токарная	2,03541	2
030	Шлифовальная	1,96448	2
035	Шлицефрезерная	3,44901	4
040	Токарная	1,89592	2
045	Долбежная	1,21561	2
050	Цементация	-	-
055	Сверлильная	1,89119	2
060	Закалка	-	-
065	Слесарная	1,92192	2
070	Шлифовальная	1,90537	2
075	Полировальная	1,11575	2
080	Шлицешлифовальная	2,10161	2
085	Резьбошлифовальная	1,96373	2
090	Маркировочная	0,84627	1
095	Оксидирование	-	-
100	Консервация	0,85099	1
2019-11-20 288 Обсуждений (0) Операция 085 Резьбошлифовальная 0.00 из 5.00 0 оценок Скачать документ ⇐ Предыдущая12 Обсуждение в статье: Операция 085 Резьбошлифовальная Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓ Имя * Email (необязательно) Комментарий * Отправить сообщение Популярное: Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... Почему стероиды повышают давление?: Основных причин три... Модели организации как закрытой, открытой, частично открытой системы: Закрытая система имеет жесткие фиксированные границы, ее действия относительно независимы... Как вы ведете себя при стрессе?: Вы можете самостоятельно управлять стрессом! Каждый из нас имеет право и возможность уменьшить его воздействие на нас... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (288)	Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы

(0.015 сек.)