На поверхностях деталей после их механической обработки всегда остаются неровности.

Совокупность неровностей, образующихся при обработке, называют шероховатостью поверхности.

Величина шероховатости оказывает непосредственное влияние на качество неподвижных и подвижных соединений. Детали с большой шероховатостью поверхности в неподвижных соединениях не обеспечивают требуемой точности и надежности сборки, а в подвижных соединениях — быстро изнашиваются и не обеспечивают первоначальных зазоров. На поверхности, обработанной токарным резцом, образуются неровности в виде винтовых выступов и винтовых канавок. Неровности, расположенные в направлении движения подачи D, образуют поперечную шероховатость, а неровности, расположенные в направлении главного движения резания D, — продольную шероховатость. Высота Н и характер неровностей зависят от обрабатываемого материала, режима резания, геометрии режущих кромок инструмента и других факторов.Значение Н увеличивается с увеличением подачи и уменьшается с увеличением радиуса скругления режущей кромки резца.

При увеличении скорости резания высота H неровностей уменьшается. Увеличение вспомогательного угла в плане φ уменьшение заднего угла, затупление режущей кромки приводят к увеличению шероховатости поверхности. В производственных условиях шероховатость обработанной поверхности детали оценивают методом сравнения с образцом. В качестве образца используют обработанную деталь, шероховатость которой аттестована. Отклонения размеров и других параметров готовой детали от указанных в чертеже определяют погрешность обработки, значение которой должно находиться в пределах допуска. Погрешности подразделяют на систематические и случайные. К систематическим относятся погрешности, которые при обработке партии деталей повторяются на каждой детали. Эти погрешности больше случайных и определяют точность обрабатываемой детали. Основными причинами систематических погрешностей обработки являются: неточность станка (например, непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих оси шпинделя, неточность изготовления шпинделя и его опор и т.д.); деформация сборочных единиц (узлов) и деталей станка под действием сил резания и нагрева в процессе работы; неточность изготовления режущих инструментов, приспособлений и их износ; деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки; погрешности установки и базирования заготовки на станке; деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, а также вследствие нагрева в процессе обработки; погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер; погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибкой рабочего при оценке показаний измерительных устройств.

Причины, вызывающие систематические погрешности, можно установить и устранить. К случайным относятся погрешности, возникающие вследствие случайных упругих деформаций заготовки, станка, приспособления и режущего инструмента (например, из-за неоднородности обрабатываемого материала).

59. Припуск – слой материала, подвергаемый снятию с заготовки при механической обработке. Припуск назначается в целях обеспечения точности действительных размеров, а также заданного качества поверхностного слоя обработанной детали. Расчету подлежит минимальный припуск на обработку. Колебание же размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на её изготовление создает колебание величины припуска (допуска на припуск). Поэтому различают: припуск минимальный (Zmin ), номинальный (Zном ), максимальный (Zmax).

Опытно-статистический метод определения припусков на обработку. При этом методе общие и промежуточные припуски берут из таблиц, которые составлены на основе обобщения опытных данных, полученных на передовых заводах. Недостатком этого метода является то, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологического процесса.

Расчетно-аналитический. В соответствии с ним промежуточный припуск Должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующем технологическом переходе, а также погрешность

R_maх, R_i-1, R_(i-1)min - соответственно максимальный, средний и минимальный радиус заготовки на операции чернового обтачивания; Z_imax, Z_h Z_imin — соответственно максимальный, средний и минимальный радиус заготовки на операции чистового обтачивания; Z_imax, Z_h Z_imin — соответственно максимальный, средний и минимальный припуск на обработку установки обрабатываемой заготовки, возникающая на выполняемом переходе.

Металлорежущий станок

Как известно металлорежущие станки имеют в общем назначенную классификацию, принятую еще в СССР, и до сих пор применяемую в современной России. Это рационально и нет внеочередной необходимости что-то перестраивать в классификаторе станков.
Например, если основных групп металлорежущих станков всего 9: Токарные станки, Сверлильные и расточные станки , Шлифовальные, полировальные, доводочные станки, Комбинированные станки, Зубо- резьбо-обрабатывающие станки, Фрезерные станки, Строгальные, долбежные, протяжные станки, Разрезные станки, Разные станки

Далее в каждой группе станков есть еще и классы точности:

(С) Особо точные станки (мастер-станки)

(А) Особо высокой точности

(В) Высокой точности

(П) Повышенной точности

(Н) Нормальной точности

Производительность металлорежущего станка - это количество деталей, которое можно обработать на нем в единицу времени. Чем выше производительность станков, тем ниже себестоимость выпускаемой продукции, а снижение себестоимости продукции машиностроительных заводов - важнейшая народнохозяйственная задача. [1]

Паспорт металлорежущего станка содержит необходимые данные для выбора станка, разработки технологического процесса, режимов обработки, а также для решения вопросов распланировки оборудования и выбора способов модернизации станка. В соответствии с этим паспорт станка включает: а) основые данные о станке; б) характеристики узлов станка; в) габарит рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка; г) число оборотов, окружные скорости и мощности на шпинделе шлифовального круга; д) числа оборотов и мощности на шпинделе передней бабки; е) схему органов настройки механизма привода шлифовального круга; ж) схему органов настройки механизма вращения изделия; з) подачи на глубину шлифования.

Пригодность металлорежущего станка к выполнению заданных технологических операций определяется прежде всего исправным состоянием всех его механизмов.

Износ металлорежущего станка связан со снижением точности и чистоты обработки изделий.

Износ металлорежущего станка вызывает также уменьшение его производительности.

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Наладкой металлорежущего станка называют подготовку его вместе с технологической оснасткой к изготовлению деталей с заданной производительностью в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке состоит из настройки определенных режимов резания, установки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если же полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Автоматом называется металлорежущий станок, который при обработке заготовок производит автоматически все рабочие и вспомогательные движения рабочего цикла.

Полуавтоматом называется металлорежущий станок, работающий с автоматическим рабочим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего.

Автоматом называется металлорежущий станок, который при обработке заготовок производит автоматически все рабочие и вспомогательные движения рабочего цикла.

Полуавтоматом называется металлорежущий станок, работающий с автоматическим рабочим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего.

Под электрооборудованием металлорежущего станка следует понимать его некоторый узел, состоящий из электрических машин ( электродвигателей и генераторов), преобразователей ( выпрямителей и трансформаторов), аппаратуры защиты ( автоматических выключателей, плавких предохранителей, тепловых и максимальных реле) и автоматики ( контакторов, промежуточных реле, реле времени, реле счета импульсов и пр.