Большинство затруднений, которые возникают при переработке полиуретанов и в последствии при носке обуви возникают в результате неправильного соотношения полиол / изоцианат. Для получения качественной обуви содержание изоцианата должно быть на 1-2% меньше оптимального соотношения. Для стабильной работы установки требуется тщательный контроль температуры материалов.
Изоцианат при длительном нахождении в установке, в результате реакции с влагой воздуха, образует не растворимые кристаллы. Эти кристаллы накапливаются в фильтре, дозирующем насосе, шлангах, на клапанах. В результате возрастает давление рециркуляции в системе. Может нарушится работа дозирующего насоса. Возможно нарушение работы клапана впрыска в смесительной головке. Это приводит в опережению изоцианатного потока при впрыске. Опережение изоцианата на долю секунды приводит к браку в обуви и последующему разрушению подошвы при носке. Необходимо регулярно проверять качество смешения полиуретана в начальный момент впрыска.
При загрязнении или износе смесительного шнека и смесительной камеры, происходит образование большого количества пузырей. Пена может иметь более крупноячеистую структуру. Рекомендуется проводить чистку камеры и шнека не реже чем через каждые 2 часа работы установки.
Неполадки / Дефекты
| Рекомендации по устранению
|
Медленная реакция, очень мягкая пена
| 1) Отрегулировать соотношение полиола к изоцианату;
2) Проверить правильность дозировки через адаптер, путем разделения потоков.
|
Вздутие каблучной части
| 1) При толщине каблука более 25 мм рекомендуется использовать каблучный вкладыш;
2) Использование влажного каблучного вкладыша;
3) Недостаточное время выдержки в форме;
4) Избыточное количество полиуретана. Необходимо перераспределить количество полиуретана в носочную часть или уменьшить количество впрыска;
5) Проверить расслоение полиуретана;
6) Сместить соотношение в сторону полиола;
|
Усадка подошвы
| 1) Недостаточное количества материала;
2) Проверить соотношение Полиол / Изоцианат;
|
Образование больших пузырей (диаметром до 10 мм) внутри подошвы
| 1) Если пузыри имеют гладкую поверхность, то это показатель попадания воздуха. Необходимо уменьшить расстояние между шнеком и камерой. Увеличить температуру пресс-форм и температуру компонентов.
2) Если пузыри имеют шершавую поверхность, это показатель расслоения. Необходимо устранить опережение потоков (изоцианат).
|
Отслоение интегральной пленки (подошвы с плотностью ниже 350 кг/м3)
| Недостаточная плотность подошвы
Повысить температуру пресс-форм
|
Образование мелких пузырей на боковой поверхности подошвы (инжекция)
| 1) Загрязнение или износ шнека и смесительной камеры;
2) Уменьшить температуры компонентов
|
Раковины и недоливы на протекторе (инжекция)
| 1) Сместить точку заливки путем изменения скорости подачи;
2) Замедлить скорость подъема нижнего пуансона;
3) Увеличить плотность подошвы;
4) Уменьшить температуру компонентов;
|
Отклейка полиуретана от кожи (верха обуви) (инжекция)
| 1) Отсутствует или недостаточна шершовка;
2) Высокая жирность кожи;
3) Высокая влажность кожи;
4) Покрытие или пропитка кожи препятствует адгезии;
5) Попадание смазки на кожу;
6) Недостаточное время выдержки в форме;
7) Недостаточная плотность подошвы;
|
Недоливы в носочной или каблучной части (литье в открытую форму)
| Изменить наклон формы
|
Линия на боковой поверхности поперек подошвы (литье в открытую форму)
| Изменить способ распределения материала в форме и угол наклона
|
Разный цвет на боковой поверхности, либо полоса от заливки на ходовой поверхности подошвы (литье в открытую форму)
| 1) Отрегулировать температуру пресс-форм;
2) Увеличить плотность подошвы;
|
Пятно в точке заливки (литье в открытую форму)
| Уменьшить температуру пресс-форм
|
Расслоение между слоями двухслойной подошвы (ТПУ/ПУ или ПУ/ПУ)
| 1) Настроить пресс-формы до получения равномерного облоя со стороны вспененного и монолитного слоев;
2) Увеличить время активации лампой слоя ТПУ;
3) Увеличить время между выемкой готовой обуви и последующей обработкой;
4) Использовать смазку предназначенную для двухслойного литья;
5) Увеличить время выдержки в пресс-форме;
6) Увеличить плотность вспененного слоя;
|
Растрескивание подошвы ТПУ
| ТПУ при литье «горит», необходимо снизить температуру в шнеке ТПУ
|
Пузыри на подошве ТПУ
| Проверить качество просушки ТПУ
|
Разводы краски на подошве (при дозеровке краски в смесительную головку)
| 1) Отчистить клапан краски;
2) Изменить время задержки поступления краски;
3) Связаться с поставщиком краски;
|
Изменение цвета подошвы (при замешивании полиола с красителем)
| 1) Проверить обогрев и перемешивание полиола в емкости;
2) Отчистить фильтр;
3) Проверить совместимость полиола с краской;
|
Залипание подошвы в пресс-форме
| 1) Отрегулировать подачу смазки;
2) Отрегулировать температуру пресс-форм;
3) Увеличить время выдержки подошвы в пресс-форме;
4) Связаться с поставщиком смазки;
5) Отчистить пресс-формы;
|