Сущность и задачи производственной логистики

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производ­ственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производствен­ной логистики.

Напомним содержание термина “производство”. Как известно, общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное (рис.2.1). Производственная логистика рас­сматривает процессы, происходящие в сфере материального про­изводства. [4, с. 77]

Рис. 2.1 Структура общественного производства

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих ^материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Харак­терная черта объектов изучения в производственной логистике — их территориальная компактность. В литературе их иногда называют “островными объектами логистики”.

Материальные услуги по транспортировке грузов могут являться объектом как производственной логистики, в случае ис­пользования собственного транспорта для внутрипроизводствен­ного перемещения грузов, так и транспортной, если используется транспорт общего пользования.

Логистические системы, рассматриваемые производствен­ной логистикой, носят название внутрипроизводственных ло­гистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские со­оружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.            

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и на микроуровне. 

На макроуровне внутрипроизводственные логистические си­стемы выступают в качестве элементов макрологистических си­стем. Они задают ритм работы этих систем, являются источ­никами материальных потоков. Возможность адаптации макро­логистических систем к изменениям окружающей среды в су­щественной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материаль­ного потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой про­дукций.

Качественная гибкость внутрипроизводственных логистиче­ских систем может обеспечиваться за счет наличия универсаль­ного обслуживающего персонала и гибкого производства.

Количественная гибкость также обеспечивается различны­ми способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной чи­сленности работающих. Остальные 80% — временные работни­ки. Причем до 50% от числа временных работников составляют женщины и пенсионеры. Таким образом, при численности пер­сонала в 200 человек предприятие в любой момент может поста­вить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным резервом оборудования.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические си­стемы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отно­шениях и связях друг с другом, образующих определенную це­лостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и ка­дры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоян­ного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включа­ет в себя следующие основные положения: [4, с. 78-79]

¨отказ от избыточных запасов;

¨ отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно- 

складских операций;

¨ отказ от изготовления серий деталей, на которые нет за­каза покупателей;

¨устранение простоев оборудования;

¨обязательное устранение брака;

¨устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

¨превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

 В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

¨никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования

¨изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

¨ иметь максимально большой запас материальных ресурсов “на всякий случай”.

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий “рынка продавца”, в то время как логистическая концепция — для условий ”рынка покупате­ля”.

Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнк­туры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому прио­ритет получает цель максимальной загрузки оборудования. При­чем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажет­ся себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане те стоит.

 Ситуация меняется с приходом на рынок ”диктата” покупате­ля. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредска­зуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производствен­ник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда не­обходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигает­ся не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как от­дельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.

2.2. Трансформации управления в внутрипроизводственных логистических систем

Управление материальными потоками в рамках внутрипро­изводственных логистических систем может осуществляться различными способами,из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

Первый вариант носит название ”толкающая система” и представляет собой систему организации производства, в кото­рой предметы труда, поступающие на производственный уча­сток, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передаю­щее звено из центральной системы управления производством (рис.2.2 ). [4, с. 82]

Условные обозначения:

     Материальный поток,           Информационный поток

Рис. 2.2 Принципиальная схема, толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства по­явилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректиро­вать планы и действия всех подразделений предприятия — снаб­женческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектрони­ки увязать сложный производственный механизм в единое це­лое, тем не менее имеют естественные границы своих возможно­стей. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на про­изводственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техни­ческое обеспечение.

Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тяну­щая система” и представляет собой систему организации про­изводства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на по­следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Производственная программа отдельного техно­логического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи.

На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем. Толкающие системы известны под названи­ем ”системы МРП”. Они характеризуются высоким уровнем ав­томатизации управления, позволяющим реализовать следующие основные функции: [4, с. 83]

¨обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

¨в реальном масштабе времени согласовывать и оператив­но корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбы­товых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирова­ние и другие методы исследования операций.

К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему ”Канбан” (в переводе с японского — кар­точка), разработанную и впервые в мире реализованнуюфирмой Тоёта (Япония).

Система Канбан не требует тотальной компьютеризации про­изводства, однако она предполагает высокую дисциплину по­дставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного ло­гистического процесса ограничено.