Расчет припусков под механическую обработку

Назначение припусков ведется согласно ГОСТа 7505-89, рисунка 7.1 и результаты заносятся в сводную таблицу 7.1

Таблица 7.1 - Припуски под механическую обработку

Рис. 7.1

Назначение режимов резания

Методика расчетов режимов резания представлена в справочной и учебной литературе. В процессе разработки операционной технологии необходимо рассчитать режимы резания на один из технологических переходов, а на остальные переходы и операции определить по нормативным данным режимы

Рассмотрим подробно назначение режимов резания для автоматно-токарной операции 005, переход 3, производимой на станке 1К282, зенкерование отверстия.

1. Рассчитываем длину рабочего хода:

L_Р.Х. = L_Р. + L_ДОП. + y,

где L_Р. – длина резания, мм.; L_ДОП. – дополнительная величина, хода вызванная особенностями наладки и конфигурации детали, мм.; y – длина подвода, врезания и перебега инструмента.

L_Р.Х. = 65 + 2 + 5 = 72 мм.

2. Назначаем подачу суппортов на оборот шпинделя S_О, мм/об:

S_О = 1,1 мм/об.

3. Определяем стойкость инструмента Т_Р., мин.:

Т_Р. = λ ´ Т_М.,

где λ – коэффициент резания, λ = L_Р. /L_Р.Х. = 65/72 = 0,9; Т_М – табличное значение стойкости инструмента, мин.

Так как λ > 0,7,то Т_Р. » Т_М = 110 мин.

4. Определяем скорость резания по формуле, м/мин.:

V = V_ТАБЛ. ´К₁´К₂´К₃,

где V_ТАБЛ. – табличное значение скорости резания, м/мин., К₁, К₂, К₃ – коэффициенты учитывающие твердость обрабатываемого материала.

5. Определяем частоту вращения шпинделя, об./мин.:

n = (1000V)/(πD),

где D – диаметр обработки, мм.

n = (1000 ´ 21)/(3,14 ´ 54) = 123,8 об./мин.

6. Назначаем частоту вращения по паспорту станка n = 125 об./мин.

7. Скорректируем значение скорости:

V = nπD/1000,

V = (125 ´ 3,14 ´ 54)/1000 = 21,195 ≈ 21,2 м/мин.

8. Определяем минутную подачу, мм/мин:

Sm = S_О ´ n = 1,1 ´ 125 = 137, 5 мм/мин.

9. Рассчитываем основное время на обработку, мин.:

Т_О = L_Р.Х. / Sm = 72/137,5 = 0,52 мин.

Остальные режимы резания рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 8.1

Таблица 8.1 - Сводная таблица по режимам резания механической обработки

Примечание: значение времени в скобка является перекрываемым; подчеркнутое значение времени является лимитирующим

Нормирование технологического процесса механической обработки

Нормы времени определяются на основании рассчитанных режимов резания и согласно литературных источников в следующей последовательности (рассмотрено на примере токарно-автоматной операции 005).

Т_ШТ. = Т_О. + Т_В. + Т_ОБ. + Т_ОТ.,

где Т_О. – основное время, мин (0,96 мин); Т_В. – вспомогательное время, мин., состоящее из затрат времени на отдельные приемы: Т_В. = Т_УС. + Т_ЗО + Т_УП. + Т_ИЗ., где Т_УС. - время на установку и снятие детали, мин. (0,06 мин.); Т_ЗО – время на закрепление и открепление детали, мин. (перекрываемое); Т_УП. – время на приемы управления, мин (0,01 мин.); Т_ИЗ – время на измерение детали мин.(0,28 мин.), Т_ОБ. – время на обслуживание рабочего места, мин., Т_ОБ. = Т_ТЕХ. + Т_ОРГ., где Т_ТЕХ. – время на техническое обслуживание рабочего места, мин. (0,022 мин.), Т_ОРГ – время на организационное обслуживание рабочего места, мин. (0,031 мин.); Т_ОТ. – время перерывов на отдых и личные надобности, мин (0,092).

Т_В. = 0,06 + 0,01 + 0,28 = 0,35 мин.,

Т_ОП. = 0,96 + 0,35 = 1,31 мин.,

Т_ТЕХ. = Т_О. t_СМ./ Т = (0,96 ´ 2,5)/110 = 0,022 мин., где t_СМ. – время на смену инструментов и подналадку станка, мин., Т – период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при много инструментальной обработке, мин.,

Т_ОРГ = 1,3 % от Т_ОП. = 0,031 мин.,

Т_ОТ. = 7 % от Т_ОП. = 0,092 мин.,

Т_ШТ. = 0,96 + 0,35 + 0,022 +0,031 + 0,092 = 1,46 мин.

Остальные расчеты норм времени рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 9.1

Таблица 9.1 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.