Мегаобучалка Главная | О нас | Обратная связь  


Организация производственной деятельности предприятия




Определение типа производства

Коэффициент закрепления операций:

Кзопер.=ЧДО/Сприн,

где Сприн - принятое число станков, шт.,

ЧДО - число детале-операций:

ЧДО = m*n,

где m - число операций, п - номенклатура.

Среднее число операций на изготовление одной детали составляет 11 операций.

Сведем расчеты в одну таблицу 6.

Таблица 6 - Показатели серийности

Показатель

Расчет

Значение

m

-

11

n

-

3

ЧДО

ЧДО = 11*3

33

Сфакт

 

97

Кзопер.

-

0,33

Кзо

-

0,9

 

Загрузка оборудования для мелкосерийного и единичного производства - 0,8-0,85

Для среднесерийного производства - 0,85-0,9

Для крупносерийного и массового - 0,9-0,95

 

Исходя их приведенных данных, можно отнести рассматриваемый цех к крупносерийному типу производства.

Расчёт бюджета рабочего времени

 

Fo6 = ((КФ-Вых.-ПР)*Тсм-ПП)* 100%-Кп%/100%

 

где КФ - календарный фонд рабочего времени;

Вых. - выходные дни;

ПР - праздничные дни;

Тсм - продолжительность смены, час.;

ПП - предпраздничные дни. час.;

Ксм - коэффициент сменности (2-х сменная работа);

Кп - потери времени на ремонт, %.



Fo6 = ((365-105-11)*8-11)*2*(100%-7,9%)/100% = 3650 часа.

Бюджет рабочего времени оборудования приведен в таблице 7.

 

Таблица 7 - Бюджет рабочего времени оборудования

 

N

Структура баланса времени

Ед. изм.

Значение

1

Календарный фонд времени

день

365

2

Выходные дни

день

105

3

Праздничные дни

день

11

4

Номинальный фонд рабочего времени

день

249

5

Предпраздничные дни

час

11

6

Продолжительность одного раб. дня

час

8

7

Потери времени на ремонт

%

7,9

8

Бюджет времени

час

3650

 

Для основных производственных рабочих:

 

Fоб = (КФ-Вых.-ПР-Целод.)*(Тсм- Внутрисм.) - ПП,

 

где Целод. - целодневные простои, дни;

Внутрисм. - внутрисменные простои, час.

 

Fоб = (365-105-11 -29,5)*(8-0,16) - 11=1709,88 часа.

 

Для вспомогательных рабочих:

Fo6 = (КФ - Вых. - ПР - Ороды- О болезни)*(Тсм - Внутрисм.) – ПП

 

Fo6 = (365-105-11-0,6-2,5)*(8-0,16)- 11=1916,86 часа.

 

Бюджет времени рабочих представлен в таблице 8.

 

Таблица 8 - Бюджет времени рабочих

 

N

Структура баланса времени

Ед. изм.

Значение

1

Календарный фонд рабочего времени

день

365

2

Выходные дни

день

105

3

Праздничные дни

день

11

4

Номинальный фонд рабочего времени

день

249

5

Номинальная продолжительность 1 раб. дня

час

8

6

Целодневные невыходы, в том числе:

день

29,5

6,1

Очередные отпуска

день

24

6,2

Отпуска по учебе

день

1,8

6,3

Отпуска в связи с родами

день

0,6

6,4

Болезни

день

2,5

6,5

С разрешения администрации

день

0,5

6,6

Прогулы

день

0,1

7

Явочный фонд

день

219,5

8

Номинальная родолжительность 1 раб. дня

час

8

9

Предпраздничные дни

час

11

10

Внутрисменные потери, в том числе:

час

0,16


Продолжение таблицы 8

 

10,1

Сокращенная смена на вредных производствах

час

0,04

10,2

Сокращенный рабочий день подросткам

час

0,09

10,3

Перерывы кормящим матерям

час

0,03

11

Продолжительность рабочего дня

час

7,84

12

Бюджет времени (для осн. рабочих)

час

1709,88

13

Бюджет времени (для вспомог. рабочих)

час

1916,86

Расчет производственной программы выпуска

N B = NM / t комп ,

 

где NB - производственная программа выпуска, шт;

NM - производственная мощность, н.час.

t комп - нормативная трудоемкость одного комплекта деталей, н.час

 

 

где ti - трудоемкость изготовления одной детали, н.час.;

Вхi - входимость (количество деталей на 1 комплект), шт.

tкомп = 1 * 2,264 + 3*2,043 + 2*0,472 = 9,337 н.час.

Пропускная способность (ПС) = 400 000

Условный машино-комплект (1А : 3Б : 2В)

NB (А) = 400 000 / 9,337 * 1 = 42 840 комп.

NB (Б) = 400 000 / 9,337 * 3 = 128 520 комп.

NB (В) = 400 000 / 9,337 * 2 = 85 680 комп.

Проведем проверку выбранной производственной программы на пропускную возможность цеха. Для этого рассчитаем нормативную трудоемкость обработки деталей на выбранную производственную программу по операциям.

 


Таблица 9 - Расчет нормативной трудоемкости обработки деталей

Операция

Трудоемкость детали, час

Трудоемкость на программу, н. час

Нормативная трудоемкость, н. час

А крышка Б   вал В гайка А крышка Б   вал В  гайка Отрезная 0,107 0,132 0,095 4583,88 16964,64 8139,6 29688 Токарная 1,367 1,560 0,270 58562,28 200491,2 23133,6 282187 Сверлильн. 0,558 0,147 0,000 23904,72 18892,44 0 42797 Шлифовальная 0,150 0,137 0,000 6426 17607,24 0 24033 Слесарная 0,082 0,067 0,010 3512,88 8610,84 856,8 12981 Фрезерная 0,000 0,000 0,097 0 0 8310,96 8311 Итого 2,264 2,043 0,472 96990 262566 40441 399997

Нормативная трудоемкость обработки – 399997 н.час. Отклонение от пропускной способности цеха (400 000- 399997) * 100 /400 000 = 0,00075 %.

Используя производственную программу выпуска комплектов деталей и входимость деталей в комплект, рассчитаем номенклатуру производимой продукции (таблица 10).

 

Таблица 10- Номенклатура производимой продукции

 

Деталь Наименование детали Годовая программа, шт.
А Крышка

42840

Б Вал

128520

В Гайка 85680
Итого   257040

 


 

Планирование основных производственных фондов

Основные производственные фонды (ОПФ) - это часть средств производства, которые непосредственно участвуют в производственном процессе, создают условия для его нормального осуществления, а также сохраняют свою натуральную, вещественную форму в течение нескольких производственных циклов. Производственные фонды переносят свою стоимость на продукцию по частям в виде амортизационных отчислений, и частями возмещают свою стоимость после реализации продукции.

По принадлежности основные фонды подразделяются на собственные и арендованные.

По степени их воздействия на предмет труда разделяются на:

 - активные - это такие ОПФ, которые непосредственно воздействуют на предмет труда, видоизменяя его (машины, оборудование);

 - пассивные - создают условия для нормального протекания технологического процесса (здания, сооружения).

В данном курсовом проекте планирование ОПФ ведется по следующим категориям:

- машины и оборудования;

- здания и сооружения;

- транспортные средства.

Планирование потребности в оборудовании для основного производства

Потребность в оборудовании для основного производства рассчитывается по нормативной трудоемкости:

Ci = Ti /( Fгод * Кзо * Квн),

где Сi - расчетное количество станков для данной операции, шт;

Ti - годовая нормативная трудоемкость обработки по данной операции, н.час.;

Fгод - годовой фонд времени работы оборудования, час.

 

Fгод = Fдни * Fсм * Д см

Fдни  - номинальный фонд рабочего времени, дни.

Fгод =249*2*8 =3984 час.

Таблица 11 - Годовая трудоемкость изготовления деталей

 

Поможем в ✍️ написании учебной работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Читайте также:
Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ...
Как вы ведете себя при стрессе?: Вы можете самостоятельно управлять стрессом! Каждый из нас имеет право и возможность уменьшить его воздействие на нас...
Почему наличие хронического атрофического гастрита способствует возникновению и развитию опухоли желудка?
Почему двоичная система счисления так распространена?: Каждая цифра должна быть как-то представлена на физическом носителе...



©2015-2020 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (96)

Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку...

Система поиска информации

Мобильная версия сайта

Удобная навигация

Нет шокирующей рекламы



(0.044 сек.)
Поможем в написании
> Курсовые, контрольные, дипломные и другие работы со скидкой до 25%
3 569 лучших специалисов, готовы оказать помощь 24/7