Правила техники безопасности

ПРЕДИСЛОВИЕ

За годы, прошедшие после разработки последнего издания “Правил техники безопасности на фреоновых холодильных установках” (М., ВНИХИ, 1967), накоплен значительный опыт их проектирования, монтажа и эксплуатации, утверждена новая нормативно-техническая документация, появились новые публикации об аналогичных Правилах за рубежом, разработаны новые типы отечественного холодильного оборудования на хладонах, в частности, агрегатированные и блочные холодильные машины; произошли изменения и в самой терминологии. Все это привело к тому, что действующие “Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установках” оказались в значительной степени устаревшими и возникла необходимость в разработке новых Правил. При их составлении использованы “Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установках”, проект “Правил техники безопасности для холодильных машин и установок”, разработанный Всесоюзным научно-исследовательским институтом холодильного машиностроения (ВНИИхолодмаш), “Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок” (М., ВНИКТИхолодпром, 1981), а также другие материалы. В отличие от действующих в настоящей редакции Привил отсутствует деление фреоновых установок на группы (А и Б), что упрощает Правила без ущерба для безопасности, так как многолетний опыт эксплуатации не подтвердил необходимости в таком делении. Наименование холодильного агента “фреон” в соответствии с действующей терминологией заменено на “хладон”, уточнены требования к помещениям и размещению оборудования. С выходом в свет настоящих Правил теряют силу “Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установках”, утвержденные Президиумом ЦК профсоюза работников госторговли и потребкооперации 4 апреля 1967 г.Правила распространяются на фреоновые установки предприятий Госагропрома СССР. По согласованию с БК соответствующих отраслевых профсоюзов Правила могут быть введены в действие другими министерствами и ведомствами. Работа выполнена Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом холодильной промышленности (ВНИКТИхолодпром). Правила разработаны И.М. Гиндлиным, С.М. Елуфимовой, Е.В. Ефимовой, В.К. Лемешко, Л.Е. Медоваром и Ю.К. Соломахой.

РАЗДЕЛ 1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правила определяют требования к устройству и безопасной эксплуатации стационарных и передвижных холодильных установок общего назначения отечественного производства и поставляемых из-за рубежа, работающих по замкнутому циклу с использованием в качестве холодильных агентов R12, R22, R502 и других (приложение 1).1.2. Требования Правил распространяются на проектирование, монтаж и эксплуатацию фреоновых установок единичной производительностью не менее 3,5 кВт (3000 ккал/ч) по ГОСТ 7475 — 77.1.3. Требования настоящих Правил распространяются и на холодильные установки или их элементы, заполненные хладонами, указанными в п. 1.1, находящиеся по каким-либо причинам в нерабочем состоянии.1.4. При проектировании, монтаже и эксплуатации новых холодильных установок требовании настоящих Правил должны соблюдаться в полном объеме. При приведении действующих холодильных установок в соответствие с требованиями настоящих Правил допускается в отдельных случаях частичное отступление от некоторых требований по согласованию в установленном порядке с вышестоящими и контролирующими организациями. Срок приведения действующих холодильных установок в соответствие с требованиями настоящих Правил установить до 1 января 1990 г.15. Ответственность за организацию, контроль и выполнение требований настоящих Правил возлагается в соответствии с действующим “Положением об организации работы по охране труда в системе Госагропрома СССР”, утвержденным 4 июня 1986 г. Госагропромом СССР.1.6. Должностные лица на предприятиях, в организациях, а также инженерно-технические работники проектных и конструкторских институтов и организаций, виновные в нарушении настоящих Правил, несут персональную ответственность независимо от того, привело ли это нарушение к аварии или несчастному случаю с людьми. Они отвечают также за нарушения, допущенные их подчиненными.1.7. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих нарушать настоящие Правила, самовольное возобновление работ, остановленных органами государственного надзора, технической инспекцией труда профсоюза, отраслевой службой охраны труда или лицом, ответственным за надзор, а также непринятие этими лицами мер по устранению нарушений, допускаемых в их присутствии подчиненными, являются грубейшими нарушениями Правил. В зависимости от характера нарушений и их последствий все указанные лица несут ответственность в установленном законодательством порядке.1.8. В холодильных установках допускается применять аппараты (сосуды) для хладонов, изготовленные только в соответствии с действующей нормативно-технической документацией, утвержденной, согласованной и зарегистрированной в установленном порядке.

РАЗДЕЛ 2.ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

2.1. Администрация предприятия обязана обеспечить холодильные установки необходимым штатом обслуживающего персонала, руководствуясь утвержденным на предприятии штатным расписанием, “Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих” Госкомитета СССР по труду и социальным вопросам и в полном соответствии с действующими “Нормативами численности рабочих холодильных установок”, либо заключить договор со специализированной организацией на комплексное техническое обслуживание автоматизированных холодильных установок. 2.2. К обслуживанию холодильных установок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и имеющие свидетельство об окончании специального учебного заведения или курсов по эксплуатации холодильных установок — для машинистов, по автоматизации холодильных установок — для слесарей, по контрольно-измерительным приборам и автоматике, по эксплуатации и автоматизации холодильных установок — для электромехаников. К самостоятельному обслуживанию холодильных установок машинист и электромеханик могут быть допущены только после прохождения стажировки в течение 1 мес и соответствующей проверки знаний. Допуск к самостоятельной работе осуществляется распоряжением по предприятию. 2.3. На каждом предприятии в соответствии с действующим положением об организации работы по охране труда должны быть разработаны и утверждены главным инженером (главным специалистом) инструкции по эксплуатации (обслуживанию) холодильного оборудования с учетом мероприятий по охране труда. Инструкции должны быть утверждены профсоюзным комитетом предприятия и доведены до обслуживающего персонала (под расписку). 2.4. На каждом предприятии приказом должны быть назначены: лицо, ответственное за исправное состояние, правильную и безопасную эксплуатацию холодильных установок, и лицо, ответственное за регистрацию холодильных аппаратов (сосудов), надзор за ними и их техническое освидетельствование. 2.5. Администрация предприятия обязана проводить в соответствии с ГОСТ 12.0.004—79 обучение рабочих, инженерно-технических работников и служащих безопасности труда, а также осуществлять контроль за своевременностью и качеством обучения работающих. Общее руководство и организация обучения в целом по предприятию возлагаются на руководителя предприятия, а в подразделениях — на руководителя подразделения. 2.6. Периодическая проверка знаний обслуживающего персонала по техническому обслуживанию холодильной фреоновой установки, технике безопасности, инструкций по эксплуатации оборудования и охране труда, практическим действиям по оказанию доврачебной помощи должна проводиться не реже одного раза в год комиссией, состоящей из специалистов по холодильной технике, электротехнике и технике безопасности. Состав комиссии утверждается руководством предприятия.Результаты проверки заносятся в журнал, а также в удостоверение и подписываются членами комиссии. 2.7. Проверка знаний по технике безопасности руководящих и инженерно-технических работников должна осуществляться в соответствии с “Положением о порядке проверки знаний правил и норм по охране труда и технике безопасности руководящих, инженерно-технических работников и специалистов организаций и предприятий системы Госагропрома СССР”. 2.8. Персонал, допущенный к техническому обслуживанию конкретной холодильной установки, кроме общетеоретических знаний, должен знать следующее.

Машинисты:ее устройство, обслуживание, принцип работы, системы фреоновых, водяных и рассольных трубопроводов, порядок выполнения работ по пуску, остановке, регулированию режима работы установки и ее элементов в соответствии с заводскими инструкциями по обслуживанию установленного оборудования; нормальный режим работы холодильной установки;правила заполнения установки холодильным агентом и маслом.

Слесари по КИП и А: правила безопасной работы с электроустановками;устройство, обслуживание, принцип действия и наладку приборов автоматики, щитов и пультов, системы автоматизации и защиты компрессоров и насосов от опасных режимов работы и аварий;

принцип работы холодильной установки.

Электромеханики: устройство, обслуживание, регулирование и правила ремонта как холодильной установки, так и электроустановки, а также системы автоматизации и защиты оборудования от опасных режимов работы и аварий. Обслуживающий персонал должен, кроме того: знать порядок ведения суточного журнала работы холодильной установки; уметь пользоваться средствами индивидуальной зашиты, знать соответствующие правила техники безопасности и правила оказания доврачебной помощи, в том числе при поражении электротоком. 2.9. Конструкция аппаратов (сосудов), их эксплуатация, а также регистрация и освидетельствование предприятиями-владельцами (или организацией, обслуживающей холодильную установку) должны отвечать требованиям “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением” Госгортехнадзора СССР. Аппараты (сосуды) холодильных установок не подлежат регистрации и освидетельствованию органами Госгортехнадзора СССР.2.10. В машинном отделении должны быть вывешены на видном месте инструкции по: устройству и безопасной эксплуатации холодильной установки; обслуживанию машин и аппаратов; действиям персонала при возникновении аварийной ситуации; пожарной безопасности; оказанию первой доврачебной помощи; охране труда, а также: графики проведения планово-предупредительного ремонта (периодического технического обслуживания);утвержденные главным инженером (главным специалистом) схемы трубопроводов хладагента (холодильного агента), хладоносителя и воды с нумерацией в них (и соответственно в натуре) запорной арматуры и приборов контроля и автоматики; указатели нахождения средств индивидуальной защиты; номера телефонов скорой помощи, пожарной команды, диспетчера электросети; номер телефона и адрес организации, обслуживающей автоматизированную холодильную установку. Для машинных отделений, где установлены только агрегатированные холодильные машины заводской поставки, обслуживаемые специализированной организацией, перечень вышеуказанных инструкций и материалов, а также их местонахождение устанавливаются руководством предприятия. 2.11. В случае внесения изменений в систему холодильной установки схема холодильных трубопроводов, вывешенная в машинном отделении, должна быть исправлена. 2.12. Машинное отделение холодильной установки должно быть обеспечено первичными средствами пожаротушения (для категории производства 3) в соответствии с действующими “Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий”, утвержденными ГУПО МВД СССР. Размещение и хранение в машинном отделении посторонних предметов не допускается. 2.13. Вход посторонним лицам в машинное отделение запрещается, о чем должна быть вывешена предупредительная надпись у входных дверей и запрещающий знак безопасности по ГОСТ 12.4.026 — 76.*2.14. Выполнение работ в машинных отделениях, а также в холодильных камерах лицами, не связанными с обслуживанием холодильной установки и эксплуатацией камер (ремонт помещения, теплоизоляция, покраска оборудования и труб и пр.), должно производиться после соответствующего инструктажа и под наблюдением лица, ответственного за эксплуатацию холодильной установки (или лица, его заменяющего).

Допущенные к работе лица должны быть проинструктированы об опасных последствиях повреждения элементов холодильных установок, о недопустимости использования оборудования и труб в качестве опор для рабочих площадок (подмостей), лестниц и средств подъема материалов и о запрещении курения в помещениях. 2.15. Расследование несчастных случаев должно осуществляться в соответствии с действующим “Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве”, утвержденным Президиумом ВЦСПС. 2.16. Прием в эксплуатацию вновь смонтированной или реконструированной холодильной установки должен проводиться в соответствии со СНиП 3.05.05—84 “Технологическое оборудование и технологические трубопроводы” и СНиП III-3—81 “Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения”.

РАЗДЕЛ 3.МАТЕРИАЛЫ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

3.1. Части оборудования и трубопроводов, соприкасающиеся при работе с хладоном и смазочным маслом, должны изготовляться из химически инертных по отношению к ним материалов.Материалы частей оборудования, подвергающихся действию низких температур, не должны иметь необратимых структурных изменений и должны сохранять необходимую прочность при этих температурах.3.2. Для фреоновых установок должны применяться трубы в соответствии с табл. 3.1.

Таблица 3.1Трубы дня фреоновых холодильных установок

3.3. Трубопроводы, по которым транспортируется хладон, относятся к III категории.3.4. В качестве материала фланцев для фреоновых трубопроводов при температуре кипения не ниже минус 40°С следует применять стали 10 и 20 (ГОСТ1050—74), при температуре кипения ниже минус 40°С — сталь 10Г2 (ГОСТ 4543—71).3.5. Фланцевые присоединения фреоновой арматуры должны иметь уплотнительные поверхности “шип — паз” или “выступ — впадина”, причем фланцы арматуры должны выполняться со впадиной.3.6. Для фреоновых установок необходимо применять только специальную арматуру, которая должна иметь приспособление, разобщающее в открытом состоянии сальниковую камеру ох каналов протока хладона.3.7. Запорные вентили и другую арматуру из ковкого чугуна допускается применять при температуре кипения не ниже минус 30°С. При температуре кипения ниже минус 30°С необходимо применять арматуру из углеродистых и коррозионно-стойких сталей.3.8. Для уплотнения разъемных соединений следует применять прокладки из паронита марок МБП5БЦ (ТУ 38.114263—79), либо ПМБ (ГОСТ 481—80) или из другого материала с аналогичной твердостью и стойкостью в среде хладонов.

РАЗДЕЛ 4.КАТЕГОРИЯ ПОМЕЩЕНИЙ ФРЕОНОВЫХ УСТАНОВОК И СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Категория помещений фреоновых установок (машинные отделения, холодильные камеры) по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, по степени опасности поражения электрическим током должна соответствовать СНиП 2.09.08—85 и требованиям ПУЭ.По взрывоопасности помещения с фреоновыми установками относятся к невзрывоопасным. По пожароопасности все помещения фреоновых установок относятся к категории Д, за исключением холодильных камер с температурой более 10°С, относящихся к категории В.По степени опасности поражения электрическим током холодильные камеры и машинные отделения фреоновых установок относятся к категории помещений с повышенной опасностью. При размещении холодильных установок в технологических цехах с повышенной влажностью степень защиты электрооборудования принимать по ГОСТ 14254—80 “Электрическое оборудование напряжением до 1000 В. Оболочки. Степень защиты. Обозначения. Методы испытаний”.4.2. Электроустановки фреоновых холодильных систем должны соответствовать “Правилам устройства электроустановок” (ПУЭ), “Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей” и “Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей” (ПТЭ и ПТБ) (приложение 3).4.3. Холодильные камеры с температурой 0°С и ниже должны быть оборудованы системой светозвуковой сигнализации “человек в камере”, сигнал от которой должен поступать в помещение с постоянным дежурством персонала.4.4. Для экстренного отключения электропитания всего оборудования (кроме аварийной вентиляции и освещения) неагрегатированных холодильных установок (компрессоры, насосы, вентиляторы и пр.) у одного из выходов из машинного отделения должна быть смонтирована кнопка (красного цвета) общего аварийного отключения.

РАЗДЕЛ 5.АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

5.1. Запорные вентили в холодильных установках должны устанавливаться на каждом: всасывающем и нагнетательном трубопроводе компрессора (при отсутствии на нем встроенных запорных вентилей);входном и выходном патрубках фреонового оборудования (ресивера, испарителя, конденсатора и др.) неагрегатированных машин.5.2. Сосуды, ресиверы должны иметь исправные визуальные указатели уровня жидкости, в качестве которых должны применяться плоские (рефлекторные) стекла. Указатели уровня должны быть оборудованы запорными приспособлениями для их отключения в случае поломки стекол.5.3. Манометры (мановакуумметры) комплектной заводской поставкой должны быть установлены на каждом компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки и в картере. В случае нескольких ступеней сжатия должны быть установлены манометры для показания промежуточных давлений. Манометры (мановакуумметры) должны быть установлены на аппаратах, сосудах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, фреоновых насосах, а также на распределительных устройствах (жидкостных, всасывающих, оттаивательных), соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер, и на общих всасывающих и нагнетательных трубопроводах, к которым параллельно присоединены несколько компрессоров. Манометры, устанавливаемые на высоте от 2 до 5 м от уровня обслуживания, должны быть диаметром не менее 130 мм.

Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

Между манометром и аппаратом (сосудом) должен быть установлен трехходовый кран или штуцер с запорным органом для подсоединения второго манометра. При наличии возможности проверить манометр в установленные сроки, сняв его с сосуда, установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна.5.4. Манометры должны быть класса не ниже 2,5 (ГОСТ 8625—77) и устанавливаться так, чтобы их показания были отчетливо видны. Циферблат должен быть расположен в вертикальной плоскости или с наклоном вперед до 30 градусов.

Манометр должен иметь красную черту по делению, соответствующему разрешенному рабочему давлению в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.5.5. Все установленные манометры должны быть опломбированы или иметь клеймо поверки. Поверка манометров должна производиться ежегодно, а также каждый раз после произведенного ремонта манометра.

Не реже одного раза в 6 мес предприятием должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается производить дополнительную проверку проверенным рабочим манометром.5.6. Манометр не допускается к применению в случаях, когда отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок поверки, стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.5.7. Компрессор с описанным объемом более 90 м³/ч должен иметь исправный пружинный предохранительный клапан, установленный на стороне высокого давления компрессора до запорного вентиля и сбрасывающий хладагент (в случае повышения давления нагнетания выше расчетного давления) в атмосферу (вне помещения), либо на сторону низкого давления компрессора.

Если компрессор имеет две и более ступеней сжатия, то предохранительные клапаны должны быть установлены на каждой ступени компрессора.

Перед предохранительным клапаном и на сбросной линии не должно быть никаких запорных органов.5.8. Содержащие жидкий хладагент сосуды, аппараты и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением должны иметь исправные пружинные предохранительные клапаны или плавкие пробки.

Предохранительный клапан должен устанавливаться только в паровом пространстве аппарата (сосуда), плавкая пробка — ниже уровня жидкости.5.9. В компрессорах, имеющих вместо пружинных предохранительных клапанов специальные предохранительные пластины (мембраны), последние должны иметь клеймо завода-изготовителя с указанием разности давлений разрыва. Клеймо должно быть поставлено на нерабочей части пластины. Применение пластин без клейма категорически запрещается.5.10. Каждый насос, предназначенный для перекачивания холодильного агента или масла (типа поршневого или шестеренчатого), должен быть оснащен пружинным предохранительным клапаном (установленным до запорного вентиля на нагнетательном трубопроводе насоса), сбрасывающим хладагент или масло на сторону низкого давления. Пропускная способность предохранительного клапана должна соответствовать массовой производительности насоса.5.11. Устанавливать запорные органы или заглушки между аппаратом (сосудом) и предохранительным клапаном запрещается.

Для обеспечения непрерывной работы оборудования и уменьшения потерь хладагента рекомендуется установка переключающего вентиля с двумя предохранительными клапанами при условии, что при любом положении шпинделя вентиля с аппаратом (сосудом) должны быть соединены два или один предохранительный клапан.

Каждый из этих клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность.

Переключающий вентиль должен иметь указатель, показывающий, какой предохранительный клапан находится в рабочем положении.5.12. Начало открывания предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) должно соответствовать расчетному давлению аппарата, полное открытие клапана — давлению, превышающему расчетное не более чем на 15%.Температура плавления материала плавких пробок должна превышать не более, чем на 5°С температуру насыщения хладагента, соответствующую расчетному давлению защищаемого аппарата (сосуда).5.13. В случае необходимости замены предохранительного клапана аппарата (сосуда) минимальный диаметр его прохода определяется по формуле:

где d — минимальный диаметр прохода клапана в мм;А — коэффициент, определяемый по табл. 5.1;D — диаметр аппарата, м;L — длина аппарата, м.

Таблица 5.1

5.14. При проведении периодических проверок предохранительный клапан после испытания и тарировки должен пломбироваться.

На корпусе должно быть выбито клеймо с указанием давления начала открытия клапана.5.15. Выпуск хладагента из аппаратов через предохранительные клапаны должен осуществляться в атмосферу. Устье трубы для выпуска хладагента должно быть отнесено не менее, чем на 2 м от окон, дверей и воздухоприемных отверстий систем вентиляции и кондиционирования воздуха и расположено не менее, чем на 5 м выше уровня земли. Выпуск хладагента не допускается направлять вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков.5.16. Допускается присоединение предохранительных клапанов к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб в случае, когда число отводящих труб более четырех. При числе отводящих труб, равном или менее четырех, сечение общей трубы должно быть не менее суммы сечений отводящих труб.

Установка на отводящих трубах запорных органов не допускается.5.17. Предохранительные клапаны следует также устанавливать: в разветвленных системах крупных холодильных установок — на участках трубопроводов жидкого хладагента, которые могут быть герметично перекрыты запорными вентилями и где имеется опасность расширения жидкости при отеплении;в аппаратах (охлаждающих устройствах) непосредственного охлаждения с насосно-циркуляционной системой и автоматическим перекрытием вентилей на входе и выходе хладагента предохранительный клапан следует устанавливать на трубопроводе выхода из аппарата хладона со сбросом его в тот же трубопровод (по ходу хладона), но за запорным автоматическим вентилем.5.18. Предохранительные клапаны компрессоров должны проверяться не реже одного раза в год. Проверку предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) необходимо проводить не реже одного раза в 6 мес.5.19. На ресиверах (дренажных, линейных и циркуляционных), а также на других аппаратах емкостью более 1,0 м³ необходимо устанавливать дистанционные приборы для контроля и сигнализации положения уровня жидкости.

РАЗДЕЛ 6.ИСПЫТАНИЕ АППАРАТОВ (СОСУДОВ) И СИСТЕМ ТРУБОПРОВОДОВ

6.1. Техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) фреоновых установок, подлежащих действию “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, но не регистрируемых в органах Госгортехнадзора, должно проводиться предприятием-владельцем сосудов до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно.6.2. Техническое освидетельствование заключается в предварительном внешнем и внутреннем осмотре (в доступных местах) аппарата (сосуда) и в испытании на прочность и плотность давлением (табл. 6.1).

Таблица 6.1

Для аппаратов (сосудов), изготовленных до введения в действие настоящих Правил, допускается проведение испытаний тем же давлением, что и на заводе-изготовителе.6.3. Испытание аппаратов (сосудов) давлением может быть либо гидравлическим (с заполнением сосуда для фреоновых холодильных машин маслом), либо пневматическим на такое же пробное давление сухим инертным газом (азотом или углекислотой) или сухим воздухом с точкой росы не более минус 40°С (испытание водой запрещается). Допускается испытание на прочность проводить хладоном в аппаратах, где возможно создание необходимого давления хладона путем например, прокачки подогретой воды или другого теплоносителя через испытываемый аппарат.6.4. При техническом освидетельствовании до пуска в работу испытание вновь установленного аппарата (сосуда) разрешается не производить, если с момента проведения такого испытания на заводе-изготовителе прошло менее 12 мес., сосуд не получил повреждений при транспортировке к месту установки и монтаж его производился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

В холодильных агрегатах, поставляемых на место монтажа полностью заполненными хладоном и маслом, перед пуском в работу аппараты (сосуды) должны быть подвергнуты контролю только внешним осмотром и проверке наличия хладона в агрегате.

Если срок консервации, установленный заводом-изготовителем, более 12 мес., то в холодильных агрегатах, поставляемых заполненными маслом и газом-консервантом и сохранивших избыточное давление до пуска в работу, при техническом освидетельствовании (в пределах срока складской консервации до трех лет) разрешается испытание на прочность аппаратов не производить. Их следует подвергнуть внешнему и в доступных местах внутреннему осмотру с последующим испытанием на плотность вместе с системой смонтированных трубопроводов.6.5. Периодическое техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) в полном объеме (п. 6.2) должно производиться в соответствии с положениями Правил (приложение 2) и инструкции (приложение 4).Периодический осмотр аппаратов (сосудов) в рабочем состоянии должен проводиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

6.6. Аппараты (сосуды) должны подвергаться досрочному техническому освидетельствованию: после реконструкции и ремонта с применением сварки и пайки частей, работающих под давлением; после бездействия в незаконсервированном состоянии (без избыточного давления хладона или азота) более одного года; если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица, осуществляющего надзор или ответственного за их исправное состояние и безопасное действие.6.7. Результаты технического освидетельствования аппарата (сосуда), разрешение на пуск в работу с указанием срока следующего технического освидетельствования должны записываться в книгу учета и освидетельствования сосудов, а также в паспорт сосуда лицом, проводившим данное техническое освидетельствование.6.8. Для аппаратов (сосудов), нерегистрируемых органами Госгортехнадзора СССР, продление очередного срока освидетельствования не более чем на три месяца может допустить главный инженер предприятия.6.9. Давление при испытании следует поднимать постепенно с осмотром аппаратов (сосудов) при достижении 0,3 и 0,6 пробного давления с прекращением подъема давления на время осмотра.

После этого давление поднимается до пробного и под этим давлением аппарат (сосуд) должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно снижается до расчетного, при котором производится осмотр аппарата (сосуда) с контролем плотности его швов и разъемных соединений.

Аппарат (сосуд) признается выдержавшим испытание, если: в нем не окажется признаков разрыва; не будут замечены течи и потения в сварных швах, а при пневматическом испытании — пропуск газа; не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний.6.10. Система трубопроводов после монтажа должна быть тщательно продута и испытана на прочность и плотность пробным давлением сухого воздуха или инертного газа с точкой росы не более минус 40°С раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и СНиП 3.05.05—84.Испытания должны проводиться при отключенных компрессорах, приборах контроля и автоматики, а также аппаратах, если испытание аппаратов на прочность не входит в объем технического освидетельствования, до пуска в работу (см. п. 6.3).Под пробным давлением система трубопроводов (или отдельные ее участки) должна находиться не менее 5 мин.6.11. После испытаний на прочность система трубопроводов и аппаратов (сосудов) должна быть испытана на плотность (герметичность) давлением сухого воздуха или инертного газа раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и выдержкой под давлением в течение 18 ч с записью давления через каждый час.

В течение первых 6 ч давление может меняться вследствие выравнивания температур внутренней и окружающей сред. В течение последующих 12 ч давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае должен быть произведен пересчет.

Испытание на плотность должно проводиться до изоляции трубопроводов и аппаратов.6.12. Пневматическое испытание аппаратов (сосудов) и системы трубопроводов пробным давлением должно проводиться с соблюдением следующих мер безопасности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы охранной зоны. Находиться кому-либо в этой зоне в период нагнетания воздуха или инертного газа и при выдерживании пробного давления запрещается; на испытываемом аппарате (сосуде) или системе трубопроводов должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более, чем на 0,1 МПа (1 кгс/см²).При проведении испытаний системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) на плотность с определением падения давления на время испытания охранную зону не устанавливают.

При пневматическом испытании для создания давления в системе запрещается использовать фреоновый компрессор.6.13. По окончании пневматического испытания должно быть проведено вакуумирование системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) с целью их осушки при температуре окружающего воздуха не менее 15°С.После достижения остаточного давления от 0,6 до 1,0 кПа (от 5 до 8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 ч, после чего испытать систему на вакуум.

При испытании система должна оставаться под вакуумом в течение 18 ч с записью давления через каждый час.В течение первых 6 ч допускается повышение давления не более, чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст.). В остальное время давление может изменяться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха.6.14. После заполнения установки хладоном должна быть проведена дополнительная проверка плотности всех соединений системы с помощью течеискателя.6.15. На каждом аппарате (сосуде) должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке: регистрационный номер; разрешенное давление; дата (месяц и год) проведенного и следующего технического освидетельствования.