Главная | О нас | Обратная связь Автоматизация Автостроение Антропология Археология Архитектура Астрономия Предпринимательство Биология Биотехнология Ботаника Бухгалтерский учет Генетика География Геология Государство Демография Деревообработка Журналистика и СМИ Зоология Изобретательство Иностранные языки Информатика Информационные системы Искусство История Кинематография Кораблестроение Кулинария Культура Лексикология Литература Логика Маркетинг Математика Математический анализ Материаловедение Машиностроение Медицина Менеджмент Металлургия Метрология Механика ОБЖ Охрана Труда Педагогика Политология Правоотношение Программирование Производство Промышленность Психология Радио Разное Социология Спорт Статистика Строительство Теология Технологии Туризм Усадьба Физика Физиология Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электротехника Наименование показателей 2019-12-29 179 Обсуждений (0) Наименование показателей 0.00 из 5.00 0 оценок Скачать документ 12 СОДЕРЖАНИЕ Исходные данные……………………………………………………………………………2 1. Технико-экономическое обоснование…………………………………………….…… 2. Производственные расчеты.................................................................................. 3. Организационная часть………………………………………………………………… 4. Экономическая часть............................................................................................. Список литературы…………………………………………………………………………   ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ   1. Деталь – представитель -              полумуфта                         2. Марка материала          -              сталь 45 3. Годовая программа      -              25000 4. Масса заготовки           -              1,62кг 5. Масса отходов              -               0,59кг 6. Сменность                     -              2смены   Таблица 1 - Исходные данные № опер. Наименование операции Модель оборудования t шт. мин. Т п.з. мин. Разряд рабоч. 1 2 3 4 5 6 005 Токарная 1К62 2,6 21 5 010 Сверлильная 2А135 2,3 17 4 015 Фрезерная 6Н82 2,1 23 1 020 Токарная 1К62 4,7 21 2 025 Шлифовальная 3М636 0,9 22 5 030 Протяжная 7510М 3,8 19 3 Конкурирующий вариант 020 Сверлильная с ЧПУ 2Р135Ф2-1 4,3 34 4       I . ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ   1.1. Основной задачей курсового проекта является усовершенствование исходно техно- логического процесса, расчет технико – экономических показателей работы для произ- водственного участка, где будет применен новый технологический процесс и определение экономической эффективности внедрения нового технологического процесса.          Для достижения экономического эффекта при усовершенствовании исходного (за- водского) технологического процесса предлагается заменить на операции 020 токарный станок 1К62 на сверлильный станок с ЧПУ 1Р135Ф2-1.          Станки с программным управлением обладают важными преимуществами по срав- нению с универсальными станками, со специальными и специализированными автомата- ми и полуавтоматами благодаря возможности сравнительно быстрой и простой подготов- ки программ управления.          В станках с программным управлением сочетаются производительность и точность специализированного станка с быстрой переналадкой универсального оборудования.          Применение данного вида станков позволяет значительно уменьшить трудовые затраты за счет сокращения вспомогательного времени на операцию, возможности орга- низации многостаночного обслуживания (что означает экономию затрат по оплате труда).                                         1.2. Определение экономической эффективности проектируемого                       технологического процесса с применением станка с ЧПУ.                 Экономическая эффективность запланированного технологического процесса опре- деляется путем экономического сравнения выбранного варианта техпроцесса с базовым за- водским вариантом. При сопоставлении вариантов наиболее экономичным является вариант, имеющий наименьшую величину приведенных затрат. Приведенные затраты по каждаму ва- рианту определяются исходя из одного и того же объема выпуска по формуле:   П = См.о.год + Ен * К, руб.                        [ 1 ]                 где: См.о.год – себестоимость механической обработки годового выпуска продукции                                      по данному варианту, руб.                       К – капитальные вложения по тому же варианту.                       Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений                                Ен = 0,15               Годовой экономический эффект определяется по разности приведенных затрат по двум вариантам.                                        Е r = П1 – П2, руб                                         [ 2 ]                 Если проектируемый вариант требует больших капитальных вложений по сравне- нию с базовым, но является эффективным, то следует определить срок окупаемости допол- нительных капитальных вложений за счет экономии, получаемой от снижения себестоимости по формуле:                                                [ 3 ]                 где: Тн.ок – нормативный срок окупаемости Тн.ок = 6,6 года.            1.2.1. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов                 При сравнении вариантов могут возникнуть два случая: 1) новый вариант полностью отличается от базового; 2) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной или двух поверхностей.                   В первом случае себестоимость обработки и капитальных вложений следует по тех- процессу в целом.               Во втором случае – только по измененным операциям. В качестве исходных данных   для расчета в первом случае служит ведомость оборудования, приведенная в II части проекта по базовому варианту следует составить таблицу, предварительно определив количество стан- ков и рабочих исходя из годового приведенного объема выпуска деталей. Во втором случае следует подготовить таблицу.     Таблица 2 – Исходные данные для экономического сравнения вариантов № П/п	Наименование показателей	Варианты обработки
1вариант (базовый)		2вариант (проект)
токарная		Сверлильная с ЧПУ
1	2	3	4
1	Модель станка	1К62	2Р135Ф2-1
2	Деталь-представитель	полумуфта	Полумуфта
3	Годовой приведенный выпуск	203000	203000
4	Количество наименований обрабатываемых деталей mд	15	15
5	Норма штучно-калькуляционного времени	4,4	4,38
6	Основное время на операцию
7	Количество станков	4	4
8	Коэффициент загрузки	0,925	0,8
9	Площадь станка по габаритам м2	3,91	3,59
10	Категория ремонтной сложности
	- механической части	10,5	14
	- электрической части	9	23,5
11	Оптовая цена	84000	180000
12	Приспособление	приспособление стандартное
13	Цена приспособления	входит в цену станка
14	Количество рабочих
	станочников	8	7
	наладчиков		1
15	Разряд рабочих
	станочников	4	4
	наладчиков	-	5
16	Коэффициент многостаночности Sм	1	1

    Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

1. Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

                                 t_шт.к4 = 4,38 мин.

2. Количество станков по формуле:

    S_пр = 4шт.

    3. Коэффициент загрузки по формуле:

   4. Количество производственных рабочих:

Принимаем R_п = 8 чел.

   5. Количество наладчиков:

Принимаем R_нук1 = 1 чел.

Принимаем R_нук2

6. Расценка на операцию определяется по формуле:

         1.2.2. Расчет суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

    Капитальные вложения складываются из следующих затрат:

    Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

                  К^изм_ст =  Ц_{ст *} S _{пр *} 1,1, руб.                                                 [ 5 ]

где: Ц_ст  - оптовая цена станка, руб

      m _изм – число типоразмеров станков, шт.

      S _пр – количество станков типоразмера, шт.

      1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж

              К^изм_ст1. = 84000 _* 4 _* 1,1 = 369600 руб.

    Стоимость производственной площади:

               К^изм_пл = Ц_пд * ( f _ст * γ * S _пр )                                                  [ 6 ]

где: Ц_пд – стоимость 1м² площади механического цеха (1000руб).

      f _ст – площадь станка по габаритам, м²

      γ – коэффициент, учитывающий необходимую дополнительную площадь

            К^изм_пл1 = 1000 _* 3,91 _* 4,5 _* 4 = 70380  руб.

            К^изм_пл2 = 1000 _* 3,59 _* 4,0 _* 4 = 57440 руб.

         Стоимость служебно – бытовых объектов рассчитывается по формуле:

                     К^изм_быт = Ц_{пл.быт. *} f _{быт *} ( R _пр + R _нук ), руб.                              [ 7 ]

где: Ц_пл.быт – стоимость 1м² служебно – бытовых объектов, руб.

       f _пл.быт. – площадь служебно – бытовых помещений – 7м² на человека

              К^изм_быт1 = 1000 _* 7 _* (8+1) = 63000 руб.

             К^изм_быт2 = 1000 _* 7 _* (7+1) = 56000 руб.

         Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:

                           К^изм_пу =  К_пу * m _д, руб.                                              [ 8 ]

где: К_пу – стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб.

                К^изм_пу1 = 0,25 _* 134,4∙15 = 504 руб.

                К^изм_пу2 = 134,4∙15 = 2016 руб.

Таблица 3 – Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам

         Себестоимость оборотных средств в незавершенном производстве:

                К^изм_об = m _{д *} m _{изм *} n _{д *} (С_з +С_{мо *} 0,5), руб.                                [ 9 ]

где: n _д – количество наименований деталей,

       С_з – стоимость заготовки, руб.

       С_мо – стоимость изготовления на операции, руб.

                        С^изм_{мо год}     

             С_мо = ———— , руб.                                                                   [ 10 ]

                          N _пр       

         1.2.3. Расчет себестоимости механической обработки (технологической себестоимос-

                  ти) готовой продукции по вариантам

         В себестоимость механической обработки включаются затрата, зависящие от приме-

няемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых

 вариантов.        

                     С^изм_{мо год} = 3П^изм_год. + ЗП^изм_год.н + А^изм_пу + А^изм_ст + А^изм_пл. + С^изм_рем + С^изм_техобс [ 11 ]

    1. Годовая заработная плата производственных рабочих на годовой выпуск

                             ЗП^изм_год. = ЗП^изм_{о год *} h _{д *} h _стр руб.                   [ 12 ]

где: ЗП^изм_год – основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового

                         объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.

       η_д – 1,242 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производст-

                            венных рабочих;

       η_стр = 1,280 – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды.

                      ЗП^изм_{о год} = ( R _{сд *} К_им) _* h _{пр *} N _пр руб.                      [ 13 ]

где: η_пр – коэффициент приработки

            2. Годовая заработная плата наладчиков:

                      ЗП^изм_год.н. = С_ч.н * F_др * R_{нук *} h _{пр *} h _{д *} h _стр руб.           [ 14 ]

где: С_ч.н. – часовая тарифная ставка наладчика соответствующего работе рабочего, руб.

            3. годовые затраты на подготовку и возобновления программы управления:

                  А^изм_пу=  К^изм_{пу *} 1,1* Т^-1_вып                                                                               [ 15 ]

где: 1,1 – коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты

      Т_вып – средний срок выпуска деталей одного наименования ( 3-5 лет )

         4. Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:

                                              (Ц_ст * S_пр * 1,1 * α_в)

   А^изм_ст = ———————————— , руб.                    [ 16 ]

                                                               100

где: αв - норма амортизационных отчислений (11,7%)

    5. Годовые затраты на амортизацию и содержание помещение, занимаемое станками:

                     А^изм_пл = Н_пл ( f _{ст *} γ _* S _пр )                                                      [ 17 ]

где: Н_пл – затраты на амортизацию (60руб.)

         6. Годовые затраты на ремонт, включая капитальный и технологическое обслуживание

станка ( без устройств ЧПУ ).

                        С^изм _рем =  [(Н_м * R_м + Н_{э *} R_э) S _пр ]                                 [ 18 ]

где: Н_м, Н_э – среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтной сложности, соответст-

                       венно механической и электрической части станка.

       Н_м = 206, Н_э = 250

       R _м , R _э – категория сложности ремонта станка ( механической, электромеханической )

         7. Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется

              по нормативам в зависимости от типа устройства ЧПУ по формуле:

                                С^изм _{тех.обс чпу} =  (Н_{пу *} S_пр)                                             [ 19 ]

где: Н_пу – годовые затраты на механическое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ

Таблица 4 – Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым

вариантам, руб.

         1.2.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и рас-

                чет годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных

                капитальных вложений.

Таблица 5 – Расчет величины приведенных затрат, годового экономического эффекта и

                     срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Условное

Обознач.

Затрат

Расчет затрат

Сумма, руб.

П

9190

_______

         1.3. Технико – экономические показатели участка

Таблица 6 – Технико – экономические показатели участка

II . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ

РАСЧЕТЫ.

    2.1. Определим годовой приведенный выпуск детали представителя, количество

             наименований деталей, обрабатываемых на участке.

Расчет количества деталей в партии, норм штучно – калькуляционного времени и расценок

  2.1.1. Определим годовой приведенный выпуск деталей

N пр = М_г * К₃ = F_д * К₃ * 60                                                               [ 20  ]

                        t _шт.м *(1+α)

где: М_г – годовая производственная мощность

   К₃ – коэффициент загрузки оборудования

   К₃ = 0,8…0,85

   Принимаем К₃ = 0,8

   F д – действующий годовой фонд времени работы оборудования

   F_д = 4015

   t шт.м – норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя

   α – коэффициент допустимых потерь на переналадку

   α = 0,05…0,08

   Принимаем α = 0,06

   Ведущая операция 025

   N_пр = 4015 * 0,8 * 60   = 202013шт

             0,9 * (1+0,06)

   Определяем полученное значение до целой величины, удобной для последующих

расчетов

   Принимаем N_пр = 203000 шт.

  2.1.2. Определим годовой объем выпуска деталей

N год. =  N пр …… N пр                                                                       [ 21  ]

            К_{зо m ах}     К_{зо min}

где: К_зо – коэффициент закрепления операций

   По ГОСТ 3.1108- принимаем К_зо = 11…20

   N_год =   203000 ….. 203000    = 10150….18454

                    20             11

   Принимаем N_год = 14000 шт.

  2.1.3. Определим количество наименований деталей обрабатываемых на участке

   m _д =   F_д * К_з * 60                                                                                   [ 22 ]

            t _шт.к *(1 + α) N _год

   m_д =    4015 * 0,8 * 60      = 14,43 шт.

             0,9*(1+0,06)*1400

    Принимаем m_д = 15 шт.

  2.1.4. Определим количество деталей в партии

      n _д =   Т_{n звед.}                                                                                    [ 23 ]

             t _шт.м * α

где: Т _{n звед.} – норма подготовительно – заключительного времени на

                ведущей операции

   n_д =         22___ = 407,4

          0,9 * 0,06   

Скорректируем расчетное количество деталей в партии

   n_д ≥ ½ N_см       

где: ½ N _см - полусменный выпуск

                                                                                       [ 24 ]

где: Т_{о n .см} -  оперативное время за смену

   Принимаем Т_оn.см = 300 мин.

   Т_{о n .н} – норма времени на ведущей операции

   Принимаем n_д кратной годовому выпуску n_д = 408

  2.1.5. Определим норму штучно – калькуляционного времени для

            каждой операции

                                                                                           [ 25 ]

  2.1.6. Определим сдельные расценки для каждой операции

                                                                                         [ 26 ]

где: C_r – часовая тарифная ставка

Принимаем : для 1разряда С_r = 11.837

                              для 3 разряда С_r = 15,163

                           для 4 разряда С_r = 17.108

                                           для 5 разряда С_r = 19,325

Полученные результаты расчетов сведем в таблицу

Таблица 7 – Нормы t _шт.к и расценок на операции

  2.1.7. Определим трудоемкость обработки детали

                                                                                        [ 27 ]

Т_д = 16,32 мин.

  2.1.8. Определим общую трудоемкость приведенного выпуска деталей

    2.2. Определим потребное количество оборудования и коэффициенты его

                                               загрузки

2019-12-29

179

Обсуждений (0)

Наименование показателей 0.00 из 5.00 0 оценок

Скачать документ