Философия «точно в срок»
Введение В последние годы внимание к вопросам повышения эффективности производства резко усилилось. Кардинально меняются взгляды на построение хозяйственного механизма, организационных структур управления, методов стратегического и оперативного планирования. Переход к рыночным отношениям привел к тому, что руководители предприятий должны решать качественно новые задачи. Как показывает опыт успешной конкурентной борьбы на мировом рынке передовых фирм и компаний, особое место в управленческих процессах должно отводиться разработке и внедрению методов сокращения производственных затрат. В частности, японские менеджеры исходят из того, "что богатеет не тот, кто много зарабатывает, а тот, кто мало тратит. На реализацию этой идеи и долину быть направлены методы внутрифирменного управления. Сегодня можно говорить о том, что в мировой практике сложилось два принципиально разных подхода к организации внутрифирменного планирования, оба из которых базируется на собственной идее управления, производственными запасами. Это система «канбан» и система «точно в срок». Но мы остановимся поподробнее на методе управления запасами «точно в срок» или «just in time», сокращенно «jit». История развития системы «точно в срок» Как известно, система «точно в срок» впервые появилась в Японии. Организация производства на японских промышленных предприятиях всегда вызывала и вызывает большой интерес во всем мире. Исследователи «японского феномена» первоначально искали причины успехов не столько в экономических факторах, сколько в социально-культурных особенностях страны. И то, и другое, безусловно, сыграло и продолжает играть большую роль. Западные ученые – социологи придают первостепенное значение национальному характеру, высокой сознательности японских рабочих, их умению добросовестно трудиться, подчинять свои интересы интересам коллектива, высокому качеству труда, жажде знаний. Но все же главная причина успехов в японской экономике кроется в методах управления. И экономисты в числе многих причин успеха выделяют родившуюся там систему "Точно в срок" (Just - in - time). Вообще, если система «канбан» - это чисто японское слово, то «точно вовремя» является просто английским выражением, принятым в японских деловых кругах и, возможно, не имеющим японского эквивалента. Ветераны производства рассказывали, что выражение «точно вовремя» вошло в обиход около 1960 года. В период времени, о котором идет речь, японские производители в результате быстрого развития накопили такие большие избыточные производственные мощности, что поставки сталелитейной продукции судостроительной промышленности начали осуществляться в предельно короткие сроки. Судостроители постарались извлечь максимальные выгоды из создавшегося положения, сократив производственные запасы стальных изделий с месячной до трехдневной нормы. Они стали получать сталь «точно вовремя». Это идея была затем подхвачена другими компаниями, производящими конечную продукцию, которые стали также требовать поставок «точно вовремя» от своих поставщиков и такой же подход внедрили в производственный процесс. Метод точно вовремя» стал известен всему миру благодаря тому, что в середине 70-х годов вице-президент компании «Тоете» Таити Оно и несколько его коллег дали ясное объяснение заложенной в нем концепции в серии докладов, статей и книг. Одним из пионеров во внедрении этой системы стала электротехническая корпорация «Дженерал электрик». В 1980 году на двух ее заводах разрабатывались проекты перестройки производства по системе «точно в срок», в 1981 – на 10, 1982- 20 и 1983 – на 40 заводах. Большая часть этой работы велась в автомобильной промышленности в США. Чуть позднее этой системой стали пользоваться многие компании США, и даже была создана и функционировала консультативная фирма, которая устраивала семинары и вела обучение менеджеров процедуре внедрения системы «точно вовремя»[1]. Философия «точно в срок» «Точно в срок» — система планирования и управления материально-техническим снабжением, предусматривающая полную его синхронизацию с производственными процессами. В ее рамках сырье, полуфабрикаты и комплектующие подаются (часто с других предприятий данной фирмы или фирм-смежников) небольшими партиями непосредственно в нужные точки технологического процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу же отгружается[2]. Концепция «точно вовремя» составляет, по-видимому, сердцевину системы управления промышленным производством в Японии и основу повышения эффективности труда. Идея проста: производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации, комплектующие узлы – к моменту сборки готового изделия, отдельные детали – к моменту сборки узлов, материалы – к моменту изготовления деталей. Как выразился один шутник, японская промышленность производит небольшие партии товаров «точно вовремя», а западная индустрия гигантские партии товаров «на всякий случай». Разумеется, производить абсолютно «вовремя» так же невозможно, как и изготовить изделие, обладающее идеальным качеством, однако к этому идеалу надо настойчиво стремиться. Таким идеалом является активное использование всех материалов в качестве элементов производственного процесса в противовес их пассивному нахождению в стадии запаса, когда они играют лишь роль носителей по хранению. Это способ организации производства по принципу «из ложки прямо в рот», когда производственные запасы и объемы поставок приближаются к единице, то есть осуществляется подетальное производство и продвижение изделий. Это метод способен дать гораздо большую производительность и высокое качество продукции, он делает наглядными результаты труда на каждом рабочем месте, благодаря чему повышается ответственность и заинтересованность рабочих в этих результатах. Область применения метода 2точно вовремя» может быть также распространена на серу сбыта продукции и закупки сырья и материалов, где его преимущества также очевидны. Система основывается на «канбан», которая по отношению к ней является информационной и позволяет эффективно регулировать производство, снизить запасы и затраты времени на 90 %, труда — на 10—30%, косвенные расходы — на 50—60%; повысить качество на 75—90%. В данном же контексте следует выделить и охарактеризовать принципиальную идею метода, которая базируется на трех предпосылках (их правильность была многократно подтверждена эмпирическим путем). Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий. Что же необходимо для внедрения системы «точно в срок»? Прежде всего, технологический прогресс должен быть максимально адаптирован к всевозможным нововведениям, изменениям, улучшениям, рационализации, в том числе обеспечивать возможность своевременной смены номенклатуры, изменение объемов выпуска, замены оборудования, варьирования иными параметрами и осуществления ряда других факторов, предусмотреть которые заранее не возможно и приходится решать лишь в процессе производства. Поэтому создание "жесткого" технологического процесса, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, и невозможно и нецелесообразно, но японская модель является примером максимального стремления таким условиям, хотя и не исключает создания некоторого "буферного" запаса ресурсов. Должен быть какой-то резерв, позволяющий иметь своего рода люфт для нормального функционирования производственного процесса. Разумеется, фирмы вели работу по уменьшению производственных запасов и незавершенного производства. Однако возможности классической (традиционной) системы оперативного управления как производственным процессом, так и производственными запасами, были практически исчерпаны. Поэтому для дальнейшего сокращения рассматриваемых потерь (излишних производственных запасов и большого объема не завершенного производства) необходимо было внедрение принципиально новой системы оперативного управления производством. Гибкость управления достигалась путем накопления "буферных" запасов на опорных участках производственного цикла. Повсеместно принятая в то время методика планирования соглосовывала (состыковывала) динамику спроса на продукцию и производственные программы. Основные черты концепции «точно в срок»: - минимальный (нулевой) запас МР, НП, ГП; - короткие производственные (логистические) циклы; - небольшие объемы производства ГП и пополнения запасов (поставок); - взаимоотношения по закупкам МР с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков; - эффективная информационная поддержка; - высокое качество ГП и логистического сервиса. Необходимыми условиями для внедрения системы "точно в срок" являются: - сбалансированность производства; - сокращение времени переналадки оборудования; - нормирование работ; - рациональное размещение производственного оборудования; - активизация человеческого фактора; - автономный контроль качества продукции на рабочих местах. Основные результаты, получаемые при внедрение системы "Точно в срок": - сокращение времени пополнения запасов; - улучшение качества выпускаемой продукции; - повышение гибкости производства; - более рациональное использование производственных мощностей. Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «Точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей предположительности производственного цикла или о величине партии продукции. Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению концепции Точно в срок» на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы: - запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%; - запасы готовой продукции сократились примерно на 33%; - объем непроизводственных запасов (материалов и кооперированных деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5-15 днями до внедрения метода «Точно в срок»; - продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40%; - производственные издержки снизились на 10- 20%; - значительно повысилась гибкость производства. Затраты, связанные с подготовкой и внедрением стратегии «Точно в срок», относительно невелики и окупались, как правило, уже через не- Использование стратегии «Точно в срок» дает и другие выгоды, в том числе неэкономического характера. Например, создание прозрачной структуры материалопотоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому внедрению технологии типа СИМ (Компьютер интегрэйтед мэнуфэкчуринг). Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также положительное влияние на долго срочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов[3]. Соотношение системы "точно в срок" и общепринятой системы Таблица 1
В противоположность традиционным методам управления, в соответствии, с которыми центральное звено планирования производства вы- К примеру, склад готовых изделий дал заявку (что равнозначно выдаче производственного задания) на определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехами обработки и отделу кооперирования т. д. (рис 1.)
А)
Б) Рис. 1. Управление производством А - в традиционной системе Б – в системе «точно в срок»
Это означает, что производственное задание всегда выдается подразделению, использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении, т.е. производству «точно в срок» предшествует информация «точно в срок»[4]. Таблица 2
Популярное: Как построить свою речь (словесное оформление):
При подготовке публичного выступления перед оратором возникает вопрос, как лучше словесно оформить свою... Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (248)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |