Методы контроля размеров и формы деталей

Существует 2 способа измерения размеров- прямой и косвенный.

Прямой- дает непосредственно результат измерения, а при косвенном- результат получают путем измерения размеров, связанных с контролируемым с последующим вычислением требуемого.

Для контроля размеров применяют универсальные измерительные инструменты- нормальные и предельные калибры.

Калибры - бесшкальные измерительные инструменты для контроля размеров деталей.

Предельные калибры - это калибр, мерительные размеры которого номинально равны предельным размерам детали.

Предельные калибры бывают 3 видов:

1. калибры-скобы, которые применяют для контроля внешних размеров (для валов);

2. калибры-пробки, для контроля внутренних размеров (для отверстий)

 

3. калибры-уступомеры, для контроля высоты уступа, глубины пазов, гнезд.

 

Калибры изготавливают, как правило, из металла, могут быть из клееной фанеры, для контроля больших размеров, например, щитов, корпус калибра представляет собой алюминиевую трубку, на которой закрепляются мерительные губки, их изготавливают из инструментальной стали. Калибры маркируются : ПР40К13 ( проходной-ПР размер, который определяется-40, К-калибр(К-для кала, Н-для отверстия), 13-поле допуска.

Каждый калибр должен иметь паспорт с указанием изготовителя, даты изготовления, дата поверки, масса калибра, марка) . Калибры должны быть в 3-х экземплярах: 1- на рабочем месте, 2-в отделе тех контроля, 3- в инструментальной мастерской или калибровом хозяйстве.

 

5 Шероховатость поверхностей деталей. Параметры шероховатости.

На поверхности древесины различают макро- и микро- неровности. Макро неровности- это единичные неровности большой протяженности, вызванные короблением детали. Микронеровности- это мелкие выступы и впадины, которые и определяют качество поверхности.

Различают 4 вида неровностей: 1.Анатомические 2.структурные 3.неровности, вызванные неодинаковым упругим восстановлением различных зон древесины после обработки 4.неровности разрушения.

Анатомические неровности - возникают в результате перерезания полости сосудов и клеток при обработке древесины, их форма и величина зависит от породы древесины. Они не регламентируются.

Структурные - неровности, характерные для материалов и изделий, изготовленных из измельченной древесины путем прессования.

Неровности разрушения – волнистость, образующаяся в результате обработки поверхности, вращающимися резцами (выколы, выровы волокон, обработочные риски)

Особым видом неровностей является ворсистость и мшистость. Ворсистость – наличие на поверхности волокон одним концом отделенных от поверхности. Мшистость- это целые пучки волокон. Всем неровностям может быть дана количественная оценка, кроме ворсистости и мшистости.

Методы контроля шероховатости.

Они регламентируются ГОСТом. Для определения Rmmax применяют индикаторный глубинометр.

Rmmax=500-1600 мкм

Для определения Rm, Rz используются приборы ТСП-4, основанные на принципе теневого сечения.

1-осветительный тубус, 2-микроскоп, 3-нож работаешь

Окуляр микроскопа имеет сменные объективы с увеличением 1 и 3,7. Он позволяет измерять микронеровности от 60-1600 мкм.

Также для определения Rm, Rz используют микроскоп МИС-11, который основан на принципе светового сечения. Вместо тени от ножа на исследуемую поверхность проецируется узкая полоска света, которая из-за наличия неровностей представляет собой изломанную линию, повторяющую профиль. Объектив МИС-11 имеет увеличение 4. Шероховатость 3,2-60мкм (для лаковых поверхностей)

Параметр Ra определяют с помощью профилографа, профилометра. Принцип работы основан на ощупывании поверхности. По исследуемой поверхности движется щуп, представляющий собой алмазную иглу.

В производственных условиях для контроля шероховатости пользуются эталонными образцами. Контрольная поверхность визуально сравнивается с поверхностью эталона

 

6 Структура технологического процесса производства брусковых деталей. Производство – это сложная система. Процесс изготовления изделий на современном предприятии состоит из непосредственной обработки материала и сопутствующих ей процессов транспортировки, хранения материалов на складе, контроля качества, обеспечения рабочих мест энергией, инструментом, учета всей продукции, управления производством.

Производственный процесс- это совокупность действий людей и средств производства, в результате которых из исходного сырья, материалов и комплектующих получают готовые изделия определенного назначения и требуемого качества.

Технологический процесс- это законченная часть основного производства, в результате которой изменяются размеры, форма, состояние или качество исходных материалов.

Технологический процесс в свою очередь состоит из отдельных стадий, которые отличаются друг от друга характером обработки или конечной целью. Каждая стадия состоит из операций.

Операция- это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при изготовлении одной и той же продукции. Операции могут быть : проходными и позиционными.

При проходной операции обработка детали или заготовки происходит во время ее движения, а инструмент либо неподвижен, либо вращается.

При позиционной операции заготовка или деталь закрепляется неподвижно, а необходимое движение предается инструменту.

Проходные операции состоят из переходов и проходов. Переходом называется законченная часть проходной операции, при которой обрабатывается только одна поверхность одним и тем же инструментом без ступенчатого изменения режима.

Проход – это операция, при которой снимается только один слой. (напр., формирование базовых поверхностей).

Позиционная операция состоит из установок и позиций.

Установка- это часть операции, выполняемая только при одном закреплении детали.

Позиция – это часть операции или установки, выполняемая при определенном положении заготовки относительно инструмента.

На современных предприятиях технологическая операция осуществляется с помощью технологической системы, включающей технологические машины, приспособления, инструмент с несущими элементами, заготовку, которые подготовлены к выполнению технологической операции. Рабочим местом называют участок помещения, на котором в определенном порядке расположены оборудование, материалы ,инвентарь, необходимые рабочему при выполнении технологической операции.

 

 

7. Раскрой пиломатериалов на заготовки В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые полуфабрикаты из древесных материалов. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров. Процесс раскроя плитных и листовых материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет огра­ничений по качеству, цвету, дефектам и др. Они стабильны по качеству и формату. Раскрой плитных и листовых материалов организуют в зависимости от назначения получаемых загото­вок; карты раскроя принято делить на три вида: индивидуальный, комби­нированный и смешанный. При индивидуальном раскрое каж­дый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовок. При комбинированном виде раскроя из одного фор­мата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое (серийное и массовое пр-во) возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок. K=∑S_in_i/∑S_tX_t где S_i — площадь i заготовки; n — число полученных i-x заго­товок; q — количество типоразмеров заготовок, полученных при раскрое; S_t — площадь i-го формата; X_t — количество раскроен­ных листов этого формата; j— количество форматов,раскраи­ваемых на заготовки.Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудо­вания и организации процесса раскроя плит и листовых мате­риалов. Для раскроя плитных материалов используются одно- и многопильные станки Ц6 – однопилн.станок с подрезной пилой. ЦТ4Ф-1 – 4х-пильный. ЦТМФ-1 – 11-пильный с ЧПУ. МРП-1 – линия на базе ЦТМФ-1. МРД-1 – с подрезной пилой для раскроя облицованных плит.

1-стопа плит;2-манипулятор-загрузчик;3-станок;4-пилы для продольного раскроя;5-поперечная пила;6-рельсовая тележка; 7-рельсовый путь;однопильный станок; 8-Ц6 9-напольные рольганги

ЦТМФ-1

 

1-приводной рольганг, 2-подъемный стол, 3-станок, 4-продольный пильный суппорт, 5-поперечные пилы, 6-напольные рольганги, 7-рельс,тележка с роликовой платформой, 8-рельсовый путь.

Для организации рационального рас­кроя плитных, листовых и рулонных материалов технологи раз­рабатывают карты раскроя. Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стан­дартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматы подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возмож­ности оборудования. Поступающие на предприятие древесно­стружечные плиты обычно имеютповрежденные кромки. По­этому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверх­ности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, пре­дусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить. При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступающих материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из негозаготовки. Если раскраивают облицовочный материал, ла­минированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заго­товки на формате с учетом направления волокон на облицовке. В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Оптимальный план раскроя — это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия. Для составления оптимального плана используют метод, основанный на разработке матем.модели задачи. Исх.данные-стандарт.размеры раскраиваемых плит, размер заготовок и кол-во заготовок каждого типоразмера, необх. Для выпуска изделия на данный период. Задача6какое колво плит каждого формата следует раскроить по каждой карте раскроя, чтобы обеспечить треб.колво комплектов заготовок при мин.расходе плит. ∑X_j->min, где X_j- колво плит, раскраив. По j-той карте раскроя.m-колво используемых карт раскроя.Раскрой листовых материалов производится на гильотинных ножницах НГ-18, НГ-28,НГ-30. К лист.мат-лам относится строганный шпон. В цех-в пачках (кнолях).до раскроя-сортируется по породам назначению и ширине. Три группы:фасадные, лицевые, нелицевые.

8Обработка черновых заготовок в размер по сечению и длине Черновые заготовки, получаемые после раскроя досок, имеют значительные погрешности формы и размеров. Эти погрешности обусловлены тем, что при раскрое доски базируются по поверхностям, имеющим значительные отступления от правильной формы из-за сбега,коробления. Погрешности формы заготовок усили­ваются процессом неравномерной усушки. Необходимая для обеспечения взаимозаменяемости точность брусковых деталей достигается устранением погрешностей механической обработкой заготовок. В обеспечении точности при механической обра­ботке заготовок необходимо их надежное базирование относительно режущего инструмента. Оно обеспечивается использованием чистовых баз. Механическая обработка черновых заготовок является начальной стадией, обеспечивающей получение взаимозаменяемых чистовых заготовок. Обработку черновых заготовок начинают с создания начальной установочной чистовой базы в виде реальной поверхности заготовки правильной геометрической формы. В качестве чистовой базы может быть прямая плоскость или правильная цилиндрическая поверхность. Создание базовых поверхностей на фуговальных станках – может создавать одну или две смежные баз.пов-ти под углом 90град.(фугование в угол)

1-передний стол, 2-ножевой вал, 3-задний стол, 4-направляющая линейка, 5-заготовка, h-толщина снимаемого слоя.

Задниний стол неподвижен. Ножи устанавливаются так, чтобы их режущая кромка- в одной плоскости с поверхностью заднего стола, а окружность резания – касательно к ней. Передний стол подвижен – по вертикали, толщина слоя регулируется установкой переднего стола по отношению к заднему. Заготовка укладывается на передний стол и надвигается на ножевой вал, скользя обрабат.частью по поверхности заднего стола. В процессе обработки происходит перебазирование с черновой базы на чистовую. Станки с механической подачей-фугование заготовок больших сечений. Загот. малых сеч. (если они покороблены) при обработке выпрямляются под давлением подающего механизма и обрабатываются в выпрямленном состояни, но после принимают первоначальную форму. Избежать этого недостатка можно путем создания промежуточных черновых баз с помощью базирующих ленточек.

 

1- фреза для выборки паза,2 –базирующая ленточка, 3- заготовка

При фуговании невозможно получить параллельность сторон и нужный размер сечения. Для этого – рейсмусовые (1- и 2-х сторонние) и продольно-

фрезерные станки.

Фрезерование заготовок в размер по сечению можно производить на 4-х стороннем или на рейсмусовом

1-линейка, 2- стрелка указатель, 3-стол стака, 4-заготовка, 5-когтевая завеса, 6- подающий валец, 7-кожух ограждения, 8-ножевой вал, 9-задний подающий валец, 10- опорные валики.

Марки- СР3, СР-6, СР-8, СР-12, Ф2Р8

Для получения чистовых баз по торцам обработанные фрезерованием по периметру заготовки торцуют под требуемым углом к оси на торцовочных станках(1-пильные или с несколькими пилами).С помощью многопильных-торцевание и раскрой кратных заготовок. Небольшие объемы-торцовочные однопильные с кареткой. При торцевани заготовка базируется на столе каретки обработанными поверхностями по столу и направляющей линейке. Их положение относительно пильного диска определяет направление реза и требуемый угол торца к боковым граням.Узкие торцы торцуют по несколько штук одновременно. Используются прижимные устройства или прижим рукой. Приемы операций торцевания разлтчаются в зависимости от устройства каретки.