Выборка продолговатых и круглых гнезд и отверстий

В деталях изделий из дре­весины для соединения их между собойнеобходимо иметь со­ответствующей формы пазы, продолговатые гнезда. Отверстие условно отличается от гнезда тем, что оно сквозное; гнездо имеет дно.Наиболее простым и производительным способом является выборка пазов и гнезд на фрезерном станке по упорам при не сквозном фрезеровании. При этом гнездо получается сегментообразным по форме и размеру режущего инструмента. Вхо­дящий в такое гнездо шип должен быть значительно уже его длины. Такие соединения используют для установки средних брусков в рамках и бобышек, применяемых для увеличения жесткости рамок и коробок. На цепно-долбежных станках гнезда выби­рают фрезерной цепью.Заготовку базируют на столе станка по линейке и упору. В зависимости от требуемого размера отверстия выбирают це­почку и линейку. Цепно-долбежные станки до­статочно производительны и обеспечивают необходимую точ­ность для изготовления строительных изделий. Недостатком их являются частые сколы в месте выхода фрезерной цепи. По этой причине их нельзя использовать при выборке гнезд малых размеров в облицованных деталях. Для этой цели применяют сверлильно-пазовальные станки. Приемы выборки пазов на сверлильно-пазовальных станках с ручной подачей меняются в зависимости от вида применяе­мого инструмента. Обычно используют спиральные сверла и концевые фрезы. . Концевые фрезы различают: по количе­ству боковых режущих граней — однозубые, двухзубые; по по­ложению оси вращения — затылованные и незатылованные; по материалу—стальные или с твердым сплавом. Стальные фрезы делятся па три типа. Тип 1 незатылованныеИ тип 2 затылованные однозубые применяются для фрезерования по контуру, тип 3—Для выборки пазов (гнезд).Производительность работы с кон­цевыми фрезами выше, чем со спиральными сверлами, которые требуют значительно большего количества проходов с затра­тами времени на холостой ход. Применение концевых фрез обеспечивает повышение производительности в 1,2—1,5 раза по сравнению с применением спиральных сверл.

Цепно-долбежные станок

Сверлильно-пазовальный(СВПА,СВПГ)

1-электро двиг, 2-кривошипно-шатунный мех-м, 3-концевая фреза. 4-подвижный стол, 5-деталь(заг-ка)., 6-гидроцилиндр, 7-упоры

Сверление отверстий.

Круглые отверстий сверлят на универ­сальных одно- или многошпиндельных вертикально-сверлиль­ных станках, или многошпиндельных специализированных, или агрегатных, с использованием сверлильных силовых головок. При сверлении круг лых отверстий используют спиральные сверла. Сверление отверстий выполняется по разметке, по упар, по шаблону – кондуктору(металич. лист, на котором уже просверлены отверстия), по настройке.

Сверлильный горизонтально-вертикальный присадочный СГВП_: 1-механизм загрузки, 2-станок, 3-механизм выгрузки, 4-секции неприводных рольгангов.

19.Шлифование брусковых и щитовых деталей. Ин­струментом для шлифования является шлифовальная шкурка, представляющая собой гибкую основу, к которой прикреплены абразивные зерна. Шлифовальные шкурки состоят из абразивных зерен(электрокорунд, карбид кремния, стекло), основы, основного слоя связующего (мездровый или синтетический клей) и закрепляющего слоя(ФФС). Для основы используют бумагу, хлопчатобу­мажные ткани, армированную основу, стекло­ткань или синтетическую основу. Шкурки на тканой основе в 3—4 раза прочнее, чем на бумажной. В зависимости от этого шлифовальные шкурки делят на водоупорные, способ­ные работать при смоченной поверхности, и неводоупорные. Од­ной из важнейщих характеристик шлифовальных шкурок яв­ляется номер зернистости — размер абразивных зерев. Номер зернистости шлифовальных шкурок определяется по габариту абразивных зерен в сотых долях миллиметра. По содержанию основной фракции (абразива) шлифшкурки: В-высокое содерж, П-повышенное, Н-нормальное, Д-допустимое. По структуре рабочего слоя: С-сплошное заполнение абразивом, Р-рельефное. Для повышения эффективности работы шлифовальные шкурки целесообразно изготавливать на рельефных тканях. Рельефность ткани основы увеличивает объемы пространства между абразивными зернами в 1,4 раза. По кол-ву дефектов в рулоне: А,Б,В. По типу: 1 –для шлифовантия неметаллич. материалов, 2-для шлифования металлич. материалов. Расход шлифо­вальных шкурок зависит от прочности и зернистости. Всегда расходуется больше шлифовальных шкурок крупной зернисто­сти.. Сошлифовываемая с поверхности пыль не задерживается между зернами, благо­даря этому стойкость таких шлифовальных шкурок повышается в 2 раза. Шлифуют древесные материалы на шлифовальных станках преимущественно вдоль волокон. Типы шлиф.станков: дисковые, барабанные, ленточные(узко и широколенточные) и комбинированные. Шлифленты склеиваются на ус или встык с накладкой.

Процесс шлифования с технической точки зрения является несовершенным для производства. Его несовершенство опреде­ляется трудоемкостью, высокой энергоемкостью, значительными расходами на инструмент и удаление пыли, пожароопасностью и запыленностью помещений и атмосферы. Совершенствуются технологические приемы, устраняющие необходимость шлифо­вания древесины. Это возможно при условии применения та­ких видов режущего инструмента и технологических режимов механической обработки заготовок, которые обеспечивали бы получение поверхностей с шероховатостью, допустимой для от­делки. При отделке синтетическими пленками поверхности не шлифуют.

20. Сборка изделий Сборочные ед. формируют из деталей путем их соед между собой.Соединение 2 – х деталей называют узлом, а процесс формирова­ния сборочных единиц из отдельных деталей называют сборкой узлов. Сборочная единица изделия из древесины формируется обычно соединением не менее чем из двух узлов и трех дета­лей. Операции сборки узлов являются.в производстве изделий предопределяющими основные показатели качества изделий — их прочность, надежность и долговечность. Прочность соеди­нения узлов обеспечивает постоянство формы и размеров сбо­рочных единиц. Трудоемкость сбо­рочных операций в производстве изделий составляет иногда более 50 % общей трудоемкости изделия. При сборке выявляют все погрешности и недостатки исполнения предыдущих техно­логических операций. Сборочные операции еще недостаточно механизированы.Трудности механизации и автоматизации сборочных опера­ций связаны с принятием многих решений по формированию узла и сборочной единицы из различных деталей: базированием каждой детали в пространстве со сложными перемещениями и ориентацией их в сборочной единице с последующим силовым воздействием.В производстве изделий из древесины сборочные операции выполняют обычно высококвалифицированные рабочие, труд которых в современных условиях механизируется только в слу­чаях, если применяется силовое воздействие на детали при фор­мировании узлов. Сборочные операции могут быть механизи­рованы полностью и даже автоматизированы на основе принципов использования робототехники. Силовое воздействие на собираемые узлы оказывают сборочные станки (ваймы). Их различают по назначению в за­висимости от вида сборочных единиц и принципу действия ме­ханизма, который воздействует при сборке узлов.. Станки с винтовым ме­ханизмом имеют небольшую производительность и требуют зна­чительных усилий рабочего. Станки с рычажными механизмами также малопроизводительны. Кривошипно-эксцентриковые ме­ханизмы, приводимые в движение электродвигателем через ре­дуктор, обеспечивают значительно большую производитель­ность и создают ритм работы. Недостатком этих механизмов является малое время в ритме для укладки деталей. Меха­низмы с кулачковым приводом позволяют увеличить время на комплектование сборочной единицы за счет распределения времени действия кулачка по зонам сжатия, сброса усилия и вы­держки. Наиболее универсальными сбороч­ными станками являются станки с пневмоприводом, работаю­щие с пневмоцилиндром или с диафрагменным устройством Сборочные станки могут работать в непрерывном цикле илн периодически.Станки непрерывного действия используются, в том случае, если при сборке требуется незначительное время на вспомога­тельные операции: смазку клеем, укладку деталей и т. п. Станки периодического действия используют при сборке слож­ных изделий. Производительность таких станков ниже, они тре­буют затраты времени на пуск при каждом цикле работы, но они удобнее для пользования. Основным условием успешного осуществления сборки узлов является взаимозаменяемость сопрягаемых деталей. Если де­тали не взаимозаменяемы, то при сборке необходима подгонка их. Подгонку можно произвести только в индивидуальном по­рядке ручными методами. Одним из приемов решения этой проблемы является метод селективной, выборочной сборки. Сущность в том, что сопрягаемые детали, изготовленные с низкой точностью и не отвечающие условиям взаимозаменяемости, предварительно сор­тируют по размерам на группы так, чтобы в каждой группе находились детали, только таких размеров, различие которых допустимо условиями взаимозаменяемости., селективную сборку эффек­тивно можно использовать в массовом производстве, если на предприятии длительное время изготавливают и собирают одни и те же узлы. Принцип селективной сборки позволяет обеспечивать высо­кую точность сопряжения при низкой точности изготовления деталей. После рассорти­ровки деталей по группам годные идут в сборку, а детали с ис­правимым браком на исправление размера и последующую рассортировку и т. д. Для сборки узлов необходимы усилия, обеспечивающие воз­можность сопряжения их с достаточной плотностью. Усилие за­висит от размера и характера сопряжения, требуемой плотно­сти соединения и свойств материалов. Необходимое для сборки усилие слагается из двух составляющих: усилия для сопряжения шипа с отверстием и усилия, обеспечивающего плотность соединения в зоне заплечиков шипа. Общее усилие при сборке шипового соединения определится для одного шипа как Р = Р₁ + Р₂ P—общее усилие, необходи­мое для сборки одинарным ши­пом; P1 — усилие для преодоле­ния сил сопротивления при про­движении шипа в гнезде и де­формации его от натяга; Р₂ — усилие обжима заплечиками, обеспечивающее плотность со­пряжения заплечиков шипа с по­верхностью сопрягаемой детали. Усилие сопротивления при движении шипа в гнезде при сборке P1 определится как сила трения граней шипа P1 = qFf, где q — нормальное давление на грани шипа в зависимости от натяга и свойств материала; F— площадь поверхности, на ко­торую действует нормальное давление, для плоского шипа F = 2bl, где b — ширина; l — длина шипа; для круглых шипов F=πdl где d — диаметр круглого шипа; f — коэффициент трения; Величину усилия Р₂ определяют в зависимости от требова­ний к плотности соединения, которая ограничена пределом проч­ности древесины сжатию поперек волокон |σ₁| и площадью за­плечиков F₂ : P₂ =|σ₁| F₂ Площадь заплечиков F₂ определяется из соотношения раз­меров деталей и шипа F₂= (B—b)(H-h), где В и b — ширина; Н и h — толщина детали и шипа соответ­ственно. После сборки узлов с применением клея необходима техно­логическая выдержка для достижения разборной прочности. Разборной прочностью соединения называют такую, которая гарантирует целостностьсоединения при транспортировании сборочной единицы применяемыми средствами транспорта. Практически разборная прочность принимается равной при­мерно 50 % требуемой конечной прочности. Для сокращения длительности технологических выдержек при сборке узлов с применением клея используют рассмотренные выше методы интенсификации склеивания, руководствуясь конкретными ус­ловиями и возможностями производства. При сборке узлов эффективным средством ускорения процессов отверждения клея является ТВЧ.