Технология производства

2015-11-20

833

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 Следующая ⇒

Технологический процесс предусматривает создание оптимальных условий, позволяющих получать однородную (близкую к гомогенной) и устойчивую систему из практически нерастворимых друг в друге компонентов (масло-вода). Учитываются также и такие факторы, как концентрация сухих компонентов, скорость подачи масла, условия набухания и пастеризации сухих компонентов, интенсивность механического воздействия [20].

Технологический процесс производства майонеза состоит из следующих стадий:

1. Дозирование компонентов.

2. Приготовление яичной пасты.

3. Приготовление горчично-молочной пасты.

4. Подача растительного масла.

5. Приготовление уксусно-солевого раствора.

6. Приготовление грубой эмульсии.

7. Приготовление мелкодисперсной эмульсии.

8. Фасовка готового майонеза.

1. Дозирование компонентов.

Производство майонеза начинается с подготовки и дозирования рецептурных компонентов. Сыпучие компоненты: яичный порошок, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок, сахар, соль, сода поступают в цех в мешках, укладываются на поддоны и по мере необходимости растариваются. Дозирование сухих компонентов производится на платформенных технологических весах. Растительное дезодорированное масло поступает в предусмотренную для него емкость, объем масла определяется при помощи мерной цилиндра. Дозирование требуемого количества воды в малый смеситель производится с помощью счетчика-расходомера.

Для получения стабильной майонезной эмульсии необходимо, чтобы применяемые в качестве эмульгаторов яичный порошок и сухое молоко были растворены, т.е. переведены в коллоидный раствор, так как белки обладают лучшими поверхностно-активными свойствами в состоянии золя. Для этого необходимы следующие две операции и в рецептуру майонеза включена сода, способствующая растворению белков [14, с. 73].

2. Приготовление яичной пасты.

Для этого в малый смеситель подают воду и яичный порошок (в соответствии с рецептурой). Перемешивание при помощи РПА (роторно-пульсационный аппарат) длится не более 2–3 минут. Затем нагревают смесь до температуры 60–65 °С, выдерживают 15–20 минут при заданной температуре и перекачивают в главный смеситель. Перед перекачкой, для определения готовности из яичной пасты берется визуальная проба. Проба, взятая на деревянную пластинку, должна быть совершенно однородной, без комочков, равномерно стекать с пластинки. Охлаждение яичной пасты до 20–30 °С происходит в главном смесителе за время приготовления и охлаждения горчично-молочной пасты путем теплообмена с воздухом окружающей среды.

3. Приготовление горчично-молочной пасты.

После перекачки яичной пасты из малого смесителя в нем начинается приготовление горчично-молочной пасты. Для этого в малый смеситель подается вода, сухое молоко, горчичный порошок, сахарный песок и сода (массовая доля компонентов соответственно рецептуре). Вода подается в количестве, которое рекомендуется в рецептуре. Загрузку сухих компонентов производят при помешивании деревянной лопаткой, далее включают систему перемешивания, аналогично вышеуказанному. Затем нагревают смесь до температуры 80–85 °С, выдерживают 15–20 минут при заданной температуре и охлаждают до 25–30 °С (согласно паспорта на малый смеситель). Далее отключают систему перемешивания и перекачивают охлажденную горчично-молочную пасту в главный смеситель по схеме, аналогично яичной пасте. Перед перекачкой из горчично-молочной пасты также берется визуальная проба на готовность [5, с. 162].

4. Подача растительного масла в главный смеситель.

Следующим этапом приготовления майонеза является подача растительного масла в главный смеситель. Этот процесс осуществляется из предусмотренной емкости при помощи центробежного насоса. Также возможен вариант подачи растительного масла из малого смесителя, вышеуказанным способом. Количество подаваемого в главный смеситель масла должно соответствовать рецептуре. Для обеспечения равномерного распределения, масло подают через специальный душ, закрепленный на большом смесителе, при помощи центробежного насоса.

5. Приготовление уксусно-солевого раствора.

Приготовление уксусно-солевого раствора складывается из двух стадий:

1) В специально предусмотренной емкости готовят солевой раствор следующим образом. Предусмотренное по рецептуре количество воды температурой 15–16 °С наливается в емкость, туда же вносится рецептурное количество поваренной соли. Раствор тщательно перемешивают деревянной лопаткой и дают отстояться (для оседания примесей). Если раствор отстоялся его можно использовать без фильтрации, осторожно сливая с осадка. Мутный раствор перед употреблением фильтруют через два слоя марли [1, с. 138].

2) В малом смесителе готовится 10 % раствор уксусной кислоты. Для этого в малый смеситель подается вода в количестве, необходимом для разбавления раствора 80 % уксусной кислоты до 10 % раствора (массовая доля раствора в соответствии с рецептурой). Кислота добавляется при помешивании деревянной лопаткой. Далее в малый смеситель с 10 %-ным уксусным раствором, добавляется солевой раствор. Полученный уксусно-солевой раствор перемешивается в течение 5–10 минут при помощи системы перемешивания и подают в главный смеситель. Подача уксусно-солевого раствора может быть начата одновременно с вводом последних порций растительного масла.

6. Приготовление гомогенной эмульсии грубой и мелкодисперсной.

В главном смесителе, оснащенном перемешивающим устройством с небольшой частотой вращения (мешалка полурамного типа) приготавливают грубую эмульсию. Мешалка должна обеспечить равномерное перемешивание во всех слоях смесителя без застойных зон. Очередность ввода в пасту масла и уксусно-солевого раствора должна строго соблюдаться. Это обусловлено тем, что единовременный или скоростной ввод их может привести к получению эмульсии обратного типа, а на определенной стадии эмульгирования к обращению фаз.

Полученная в главном смесителе грубая эмульсия должна соответствовать установленному типу эмульсии "масло в воде", быть достаточно прочной и не расслаиваться до ее циркуляции через роторно-пульсационный аппарат. Визуально такая эмульсия имеет однородный вид и не расслаивается в отобранной пробе при слабом перемешивании [2, с. 37].

Полученная грубая эмульсия для превращения в готовый майонез должна пройти процесс гомогенизации, который осуществляется с помощью роторно-пульсационного аппарата.

Процесс гомогенизации проводится до получения гомогенной эмульсии. Возможен однократный проход грубой эмульсии. По окончании гомогенизации роторно-пульсационный аппарат выключается.

После гомогенизации из партии готового майонеза отбираются пробы. Проба, взятая на деревянную пластинку, должна быть совершенно однородной, без комочков, видимых расслоений, равномерно стекать с пластинки и иметь характерную для майонеза вязкость, а также цвет, вкус и запах.

7. Фасовка майонеза.

Из емкости для готовой продукции майонез подают на фасовку. Фасовка производится на любом предназначенном для этого автомате фасовки.

Фасовку следует производить немедленно после изготовления, так как соприкосновение с кислородом воздуха ухудшает вкус и сохранность майонеза.

Кроме приведенного непрерывного способа майонез вырабатывают также непрерывным способом. Отличие состоит в отсутствии операций: приготовление яичной и молочно-горчичной паст [9, c. 355].

После просеивания и дозирования сухие компоненты поступают в смеситель, куда подается определенное количество воды, все тщательно перемешивается, а затем в полученную смесь добавляют растительное масло и уксус. Таким образом, при непрерывном способе процесс изготовления майонезной пасты и смешивание ее с маслом (приготовление грубой эмульсии) совмещены, т.е. проводятся в одной емкости.

Полученная грубая эмульсия проходит через аэратор для удаления ароматических летучих веществ горчицы и воздуха и направляется в гомогенизатор для получения высокодисперсной эмульсии. На заключительном этапе приготовления майонез гомогенизируют с помощью гомогенизаторов, обесцвечивающих тонкое диспергирование. Готовый майонез фасуют в стеклянную или полимерную тару.

Преимущества непрерывного способа – получение тонкодисперсной стабильной эмульсии, высокая производительность и высокая санитария производства, хорошая стойкость майонеза при хранении [8, c. 146].

Упаковка

Фасуют майонез в стеклянные банки для консервов массой нетто 100–250 г; алюминиевые тубы, покрытые внутри пищевым лаком, массой нетто 50–250 г; бумажные пакеты с полимерным покрытием, пакеты, коробочки и стаканчики из полимерных материалов, разрешенных органами санитарно-эпидемиологического надзора, массой нетто 35–250 г. По согласованию с потребителем для предприятий массового питания, розничной торговли и для промышленной переработки майонез фасуют в стеклянные банки для консервов массой нетто от 251 г до 10 кг [10, c. 6].

Стеклянные банки с майонезом герметизируют металлическими крышками из лакированной жести или алюминия, из полимерных материалов. Фасованный майонез укладывают крышками вверх, в ящики дощатые, деревянные многооборотные, из гофрированного и тарного картона с предельной массой груза 10–25 кг [8, c. 147].

Современные виды упаковки:

1) «Стоячий пакет» (дой-пак). Могут производиться из разнообразных пленочных материалов, таких как, например, воздухонепроницаемый нейлон, влагостойкий полипропилен, фольга. Как правило, пакеты doy-pack изготавливаются из двух-, трех- или четырехслойных ламинированных пленок толщиной 80–160 мкм. Преимущества: экологически безопасные для окружающей среды, благодаря использованию на 75 % меньше пластика по сравнению с жесткими контейнерами, защита от попадания воздуха, крышки с гарантией первого вскрытия, которые не пропускают воздух внутрь пакета, способность «отдавать» свое содержимое на 99,99 %, продукт будет использован практически до последней капли, не оставаясь на стенках упаковки.

2) «Лежачий пакет» (саше). Представляет собой плоский трех- или четырехшовный пакет. Формируется из многослойных полимерных пленок или комбинированных материалов, в состав которых могут входить фольга, бумага, ткань и т. д. Количество и свойства слоев (структура материала) определяются теми особенностями, которыми должен обладать упаковочный материал.

3) Стикпак [22].

Маркировка

В соответствии с ГОСТ 30004.1–93 маркировку потребительской тары (стеклянные банки, коробочки, пакеты, стаканчики) проводят путем нанесения литографической и офсетной печати, или тиснением, или любым другим способом, обеспечивающим четкое ее прочтение, на крышку банки, коробочки, стаканчика, на боковую поверхность тубы, пакета или наклеиванием этикетки с указанием: товарный знак, наименование предприятия-изготовителя и его адрес, наименование майонеза, дату выработки, срок и температуру хранения, массу нетто, калорийность 100 г майонеза, содержание жира в 100 г майонеза, обозначение настоящего стандарта. Дату выработки продукта (число, месяц) наносят на крышку при фасовании в стеклянную банку или на наружной поверхности полимерной тары. Транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков «Хрупкое. Осторожно», «Скоропортящийся груз», «Верх» для ящиков. На каждую единицу транспортной тары непосредственно на торец картонного языка, на бумажную этикетку или ярлык типографским способом или с помощью четкого штампа наносят манипуляционной знак и маркировку, характеризующую продукцию: товарный знак, наименование предприятия-изготовителя, его адрес, наименование майонеза, массу нетто или количество единиц фасовки, массу нетто единицы фасовки, дату выработки, номер партии и обозначение настоящего стандарта. Допускается на бумажной этикетке дату выработки, номер партии проставлять отчетливым штампом или любым другим способом, обеспечивающим их четкое обозначение. Каждая фляга для майонеза должна быть опломбирована [10, c. 7–8].

Хранение

Майонез должен храниться в складских, торговых охлаждаемых помещениях или в холодильниках при температуре не ниже 0 ^оС и не выше 18 ^оС, при относительной влажности воздуха не более 75 %. Не допускается хранение майонеза под прямыми солнечными лучами.

Гарантийный срок хранения майонеза конкретного ассортиментного наименования содержится в техническом описании, но не превышает 30 дней при температуре хранения 0–10 ^оС, 20 дней – при 10–14 ^оС и 7 дней – при 14–18 ^оС. Срок хранения низкокалорийного майонеза при таких же температурах соответственно 20, 15, 5 дней [8, c. 147].

2015-11-20

833

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 Следующая ⇒

Обсуждение в статье: Технология производства

Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓