Анализ несоответствий. Выявление и классификация их причин

 Автор статьи: Губарев Андрей Викторович, кандидат технических наук.

Проводя периодический контроль качества на различных производственных операциях или осуществляя контроль готовой продукции мы ведем учет дефектных изделий, заполняя контрольные листки, рассмотренные в предыдущей главе. Конечно же, цель этих действий состоит не просто в учете, хотя нельзя отрицать, что он тоже имеет определенное значение для организации, а в дальнейшем достижении понимании природы появления дефектных изделий и снижении их числа.

Когда в организации заходит речь о снижении числа дефектов, то достаточно часто приходится иметь дело с сопротивлением персонала, встречающего такие идеи словами: «Столько же дефектов у нас было на прошлой неделе, в прошлом месяце, в прошлом году! Их просто не может быть меньше!». В таких случаях первоочередной задачей является убеждение руководителей и сотрудников, что сокращение числа дефектов возможно. Каждый сотрудник должен в это поверить и быть готовым оказать необходимую помощь в их выявлении причин их появления. Ведь абсолютно у каждого дефектного изделия есть определенная причина, обусловившая его появление!

В общем случае существует огромное количество факторов, влияющих на качество продукции и, как следствие приводящих к возникновению дефектов.

Например, дефекты могут возникать в следующих случаях:

1) Допущены ошибки в планировании процесса (установлены неподходящие методы выполнения работ, пропущены контрольные операции и т.д.). Например, если установлен неверный способ достижения шероховатости поверхности, то с большой долей вероятности можно утверждать, что многие изделия будут дефектными;

2) Отклонения от требований технологических документов в ходе вы­полнения операций. Например, неверная установка изделия при шлифовании может привести к возникновению дефектов;

3) Износ производственного оборудования, несвоевременное проведение профилактических мероприятий;

4) Применение неутвержденных комплектующих, комплектующих и материалов низкого качества, в том числе поступающих от непроверенных поставщиков;

5) Случайные ошибки рабочих во время выполне­ния операций.

6) Случайные колебания параметров производственной среды.

Случаи с первого по четвертый можно предотвратить, приложив определенные усилия, так как причины их возникновения предсказуемы.

Совершенно другая ситуация с двумя последними случаями, многие их этих случайных событий предсказать очень не легко, в особенности ошибки рабочих. Ведь если колебания параметров производственной среды во многом зависят от инфраструктуры, состав и характеристики которой относительно постоянны, то персонал больше подвержен изменениям в связи с текучестью кадров. Каждый человек индивидуален, и каждый новый рабочий ввиду своих особенностей может новые случайные ошибки, не свойственные уже работающему персоналу.

И в том и в другом случае основной причиной появления дефектных изделий и вообще изделий с отличающимися параметрами (пусть даже в пределах поля допуска) является изменчивость (вариабельность).

В общем случае, для того чтобы все изделия были одинаковыми должно выполняться как минимум шесть условий:

1) Изделия должны изготавливаться из материалов и комплектующих одинакового качества;

2) Изделия должны изготавливаться на одинаковом оборудовании (в том числе и с одинаковым износом), с одними и теми же настройками;

3) Производство должно осуществляться по одной технологии;

4) Персонал, выполняющий различные операции технологического процесса должен обладать одинаковой компетентностью, умениями и навыками и т.д.;

5) Производственная среда должна иметь неизменные параметры (постоянные температура воздуха, влажность, запыленность и т.д.);

6) Контроль должен выполняться одним и тем же методом и с одинаковой тщательностью.

При выполнении указанных условий возможно два варианта, либо все изделия окажутся годными, либо все бракованными (например, при одинаковой неверной настройке всех станков).

В реальной же ситуации обычно из всей массы произведенной продукции часть является дефектной. При этом все годные изделия обладают разными значениями параметров, в пределах допусков. В условиях реального производства невозможно получить абсолютно идентичные изделия. Для данной ситуации в метрологии существует аксиома: «Не бывает двух одинаковых результатов измерений (параметров, изделий и т.п.), бывают недостаточно точные средства измерений».

Итак, почему же некоторые изделия являются дефектными? Как уже было замечено выше, всему виной изменчивость. Ни одно из указанных шести условий на практике не может выполняться, по крайней мере, в течение длительного периода времени. Характеристики материалов и комплектующих непостоянны (ведь для нашего поставщика они являются продукцией), настройка оборудования, с течением времени сбивается и требует корректировки, в течение дня меняется психофизиологическое состояние персонала и т.д.

Необходимо понимать, что не всегда невыполнение хотя бы одного из шести условий приводит к дефектам. В процессе сборки конструкции использование сборщиками отверток разных типов едва ли может привести к каким-либо дефектам, в то время как применение при контроле различного измерительного оборудования может существенно повлиять на результат измерения. Если сборку конструкции производить при разных температурах окружающей среды (например, при +15 и при +25^◦С), то это также не приведет к дефектам, однако проведение измерений при разных температурах часто дает различные результаты.

При решении задачи управления качеством необходимо уметь разделять причины возникновения дефектов на две группы:

1) Причины, оказывающие существенное воздействие на результат. Таких причин редко бывает много и именно на их выявлении необходимо сосредоточить основные усилия.

2) Причины, не оказывающие существенного воздействия. Причины данной группы многочисленны, и полностью оградить продукцию от их воздействия не представляется возможным.

Таким образом, число причин, вызывающих дефекты невелико, и их можно выявить, применив анализ Парето.