Конвертерное отделение

Переработка ванадиевого чугуна в конвертерном цехе осуществляется по двухстадийной схеме ("дуплекс-процесс") с получением стали, микролегированной ванадием, и товарного ванадиевого шлака с содержанием 16-28% V2O5.

На первой стадии процесса проводится деванадация с получением ванадиевого шлака и углеродистого полупродукта с содержанием 3,0% С, 0,03% V и минимальным остаточным содержанием примесей (кремния, марганца, титана, фосфора и серы ). Технология переработки ванадиевого чугуна характеризуется низкими температурами процесса, что достигается путем присадки в конвертер охладителя (прокатная окалина). Степень перехода ванадия из чугуна в шлак превышает 85%.

На второй стадии, в другом конвертере, проводится продувка углеродистого полупродукта на сталь малошлаковым процессом с использованием до 8-10 % чистого от примесей оборотного металлолома.

В результате двухстадийной технологии переработки чугуна в конвертерном цехе выплавляется первородная сталь без внесения каких-либо нежелательных примесей из металлолома.

При переработке обычного передельного чугуна конвертерная сталь выплавляется традиционным LD- процессом.

Новые технологии

Технология нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера позволяет повысить стойкость футеровки конвертеров.

В конвертерном производстве комбината разработана и внедрена технология нанесения гарнисажа шлаком, сформированным в процессе плавки, на футеровку конвертера после слива стали путем раздува шлака азотом.

Использование данной технологии позволило повысить стойкость футеровки конвертеров в 2001 году, в сравнении с 2000 годом, на 50%.

Применение огнеупоров. Разработана схема футеровки стальковшей, позволяющая в условиях комбината с малой толщиной футеровки снизить тепловые потери через нее при использовании периклазоуглеродистых огнеупоров.

Внедрены ремонтные массы для восстановления локальных повреждений футеровки с использованием специального стенда поворота ковша.

Разработана конструкция стыковочной воронки погружного стакана с дозатором. Новое решение обеспечивает плотную стыковку стаканов и позволяет оперативно ликвидировать подтеки металла в случае их появления.

После конвертора сталь необходимо очистить от серы. Для этого применяют установку – десульфурация. На специальной машине подвозятся необходимые компоненты (оксиды кальция и магния), которые поступают в промежуточные бункеры, а часть реагентов поступает в суточные бункеры (запас реагентов на одни сутки). Далее эти реагенты поступают, с помощью пневматики, для продувки стали.

Сама установка состоит из колпаковой телеги, которая отъезжает при смене ковшей со сталью (а также для замены фурмы) и подъезжает для продувки. В ней установлена фурма, через которую и дуют оксидами кальция и магния (в соотношении 4:1). После десульфурации осуществляется скачивание шлака из ковша.

Для предотвращения пылеобразования в зоне нахождения людей, к фурме подводится аспирация, для удаления вредной пыли, которая впоследствии отправляется в специальный бункер и потом вывозится на самосвалах.

Далее сталь вновь продувают в конверторе.

После сталь отправляется в отделение МНЛЗ. Там марка стали окончательно доводится в установках печь-ковш (в ковши подают проволоку и ферросплавы, а потом разогревают при помощи дуговой печи).

Обработка стали на установках "печь-ковш" позволяет:

- обеспечить однородность химического состава и температуры стали в ковше;

- обеспечить серийную разливку металла на МНЛЗ;

- снизить расход ферросплавов.

Флокеночувствительные стали (рельсовая, колёсобандажная, трубные и др.) для снижения содержания водорода, азота и кислорода, обеспечения чистоты стали по неметаллическим включениям подвергаются вакуумированию на RH-вакууматоре. Предусмотрена продувка аргоном в сталеразливочном ковше и модифицирование порошковой проволокой после вакуумирования. Содержание газов в стали после обработки [Н] - менее 1,5 ppm, активный [О] - 8,0 - 8,5 ppm.

МНЛЗ № 1 (четырёхручьевая) - отливка колёсобандажного металла в заготовки круглого сечения, рельсового металла и стали марок специального назначения (шарикоподшипниковых, легированных и т.д.) в заготовки прямоугольного сечения.

МНЛЗ № 2 (комбинированная двух- и четырёхручьевая) - отливка слябовых заготовок и блюмовых заготовок для производства трубной заготовки.

MНЛЗ №3 (двухручьевая) - отливка фасонных заготовок сечением для универсально-балочного стана. Кроме того, имеется возможность отливки прямоугольных заготовок максимальным сечением.

МНЛЗ №4 (двухручьевая) - отливка слябовых заготовок.

Общий вид криволинейной двухручьевойслябовой МНЛЗ конструкции Уралмашзавода показан на рис. 2. В состав машины входит поворотный сталеразливочный стенд 7 для двух ковшей, обеспечивающий разливку методом "плавка на плавку", тележка 2 для подачи и подъема промежуточного ковша 3, медный водоохлаждаемый кристаллизатор 4, снабженный механизмом качания 5, две секции 6 и 7 неприводной роликовой проводки, роликовые секции 8 радиального участка тянущеправильного устройства (ТПУ), направляющие 9 для подъема и опускания роликовых секций 8, приводные роликовые секции 10 и 11 криволинейного и горизонтального участков ТПУ, механизм 12 разъединения затравки со слитком, машина 13 для ввода затравки в кристаллизатор. Выходящий из роликов тянуще-правильного устройства слиток поступает на приемный рольганг, над которым на эстакаде установлена машина для газовой резки слитка на заготовки (слябы) мерной длины. По отводящему рольгангу слябы выдаются к крану-перекладчику с клещевыми захватами, укладываются на рольганг-тележку и передаются на транспортно-отделочную линию для последующей резки, огневой зачистки, маркировки и штабелирования.

Расчётная схема