СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛЕ-ОПЕРАЦИИ

Расчет возможного снижения себестоимости производимой продукции также проводится путем сравнения технологической себестоимости продукции по вариантам, при этом в расчет принимаются только изменившиеся статьи затрат по данному изделию или детале-операции.

При определении технологической себестоимости все затраты подразделяются на переменные и постоянные (таблица 3.1п).

Таблица 3.1п – Расчет технологической себестоимости выпускаемой продукции по вариантам

Исходные данные и элементы технологической себестоимости	Формула для расчета	Базовый вариант	Проектируемый вариант
Штучное время , мин. Время работы оборудования tм, мин. Разряд работ Приспособление Инструмент
Переменные расходы (в расчете на 1 детале-операцию) (V) 1. Заработная плата рабочего, обслуживающего оборудование, с начислениями 2. Расходы по эксплуатации инструмента 3. Расходы на содержание и ремонт оборудования 4. Затраты на силовую энергию 5. Амортизация универсального оборудования		(3.1)     (3.2)   (3.3)     (3.4)   3.5)
Итого:	руб./шт.
Постоянные расходы (в расчете на годовой выпуск) (С) 1. Затраты на наладку оборудования 2. Расходы на возмещение износа специальной оснастки (приспособлений) 3. Амортизация специального оборудования		(3.6)   (3.7)     (3.8)
Итого:	руб.
Себестоимость операции		(3.9)

Обозначения в формулах таблицы 3.1п:

З_о – заработная плата рабочего в расчете на 1 детале-операцию (расценка детале-операции – при сдельной оплате труда), руб.;

С_ч – часовая тарифная ставка рабочего данного разряда, руб./ч.;

t_шт. - штучное или штучно-калькуляционное время, мин.;

К_д – коэффициент заработной платы, учитывающий дополнительную заработную плату, премии и расходы по социальному страхованию и обеспечению (ЕСН); принимается равным 1,27 – 1,35;

И – расходы по эксплуатации инструмента в расчете на 1 детале-операцию, руб.;

С_ин – средний расход режущего инструмента за 1 час работы оборудования, руб.

t_м – машинное время обработки (параллельной работы инструмента), мин

Р_р – расходы на содержание и текущий ремонт оборудования в расчете на 1 детале-операцию, руб.;

r – норма затрат на содержание и ремонт 1 ЕРС за час работы оборудования, руб.

R – группа ремонтной сложности механической части оборудования, ед.рем.сложн.;

К_э – коэффициент, учитывающий затраты на содержание и текущий ремонт электрической части оборудования

Э – затраты на силовую энергию в расчете на 1 детале-операцию, руб.;

М – установленная мощность электродвигателя оборудования, кВт;

t_м – машинное время на одну деталь на данной операции, мин.;

К_м – коэффициент загрузки электродвигателей по мощности

Ц_э1 – цена 1 кВт-ч силовой электроэнергии, руб.;

А_у – амортизация универсального оборудования в расчете на 1 детале-операцию, руб.;

Б_у – балансовая стоимость оборудования, руб.;

а – норма годовых амортизационных отчислений, %;

Ф_{д об} – годовой действительный фонд времени работы оборудования, час.;

Н – годовые затраты на наладку оборудования, руб.;

С_н – средняя стоимость одной наладки оборудования, руб.;

m – число переналадок в течение года, определяется по формуле:

N – годовая производственная программа выпуска продукции, шт.;

n – средний размер партии обработки, шт.;

Р_со – годовые расходы по эксплуатации специальной оснастки (приспособлений), руб.;

0,6 – возмещение износа специальной оснастки оборудования (принимается в размере 60% от её стоимости)

С_о – стоимость специальной оснастки (приспособлений), руб.;

А_с – годовая сумма амортизационных отчислений от стоимости специального оборудования, руб.;

Б_с – балансовая стоимость специального оборудования, руб.

Тогда себестоимость одной операции по изготовлению единицы продукции определяется по формуле (3.9).

Если проводится сравнение вариантов изготовления продукции по базовой технологии и технологии, использующей результаты НИР, то рекомендуется привести график определения критической программы выпуска, при которой экономически целесообразно применение результатов НИР.

приложение 4