Неметаллические материалы органического происхождения

 

В химическом машиностроении применяют пластмассы, резину, полиизобутилен и материалы на основе графита.

П л а с т м а с с ы обладают высокой стойкостью к электролитов (за исключением сильных окислителей и концентрированной серной кислоты). Пластмассы подразделяются на термоплавкие и термореактивные. Термоплавкие - размягчаются при нагревании и снова застывают при охлаждении; термореактивные - при нагревании не размягчаются. Из многочисленных пластмасс в химическом машиностроении наиболее широко применяются фаолит, винипласт, полиэтилен, фторопласт - 4.

Фаолит изготовляют из резольной смолы и наполнителя. В зависимости от рода наполнителя различают фаолит марки А (асбестовый наполнитель) и марки Т (наполнители - графит и асбест). Фаолит является термореактивной пластмассой. При нагревании до 120 - 130^оС сырой фаолит затвердевает и приобретает достаточную механическую прочность. Фаолит устойчив к растворам различных органических кислот и ко многим органическим растворителям. В щелочных средах фаолит нестоек. Из фаолита изготовляют емкостные и колонные аппараты, ванны, трубопроводы, газоходы. Соединение частей аппаратов производят с помощью свободных фланцев или раструбов с последующим заполнением последних замазкой.

В и н и п л а с т - термоплавкая пластмасса. Он стоек к воздействию многих коррозирующих сред, за исключением сильных окислителей и концентрированной серной кислоты. Температурные пределы применения от - 10 до +60^оС. Из винипласта изготовляют небольшие аппараты, электролизные ванны, трубопроводы, воздуховоды, отдельные детали аппаратов. Отдельные части соединяют склейкой или сваривают винипластовым прутком. Недостатком винипласта является низкая механическая прочность, хрупкость и малые температурные пределы применения.

П о л и э т и л е н также представляет собой термоплавкую пластмассу. Его химическая стойкость и термостойкость примерно такая же, как и у винипласта. Из полиэтилена изготовляют небольшие аппараты, трубопроводы, воздуховоды. Полиэтилен хорошо подается механической обработке, штамповке, сварке.

Весьма перспективным является п о л и п р о п и л е н, который имеет значительно более высокие температурные пределы применения - до 150^оС.

Ф т о р п л а с т представляет собой пластмассу, являющуюся полимером фторсодержащих органических соединений. Исключительная химическая стойкость почти во всех кислотах и растворителях и теплостойкость (до 300^оС) делают его чрезвычайно ценным материалом для химического машиностроения. Фторпласт хорошо поддается механической обработке, но практически не сваривается и не склеивается. Из него делают детали аппаратов, седла клапанов, прокладки. Фторопласт имеет низкий коэффициент трения, поэтому его успешно применяют в качестве сальниковой набивки для подвижных соединений и втулок подшипников с небольшой нагрузкой.

Для защиты стенок химических аппаратов, подвергающихся действию агрессивных сред, применяют покрытия р е з и н о й и п о л и и з о б у т и л е н о м. Термическая стойкость резины до 90^оС. Резиновые покрытия обладают высокой стойкостью к абразивному износу, вибрации, резким температурным колебаниям. Листы резины наклеивают на тщательно очищенную поверхность, затем покрытие вулканизируют. Процесс вулканизации заключается в выдержке резинового покрытия при температуре 110 - 130^оС в течение 15 - 25 часов.

Наряду с резиной для защиты аппаратов применяют каучуко-подобный материал - п о л и и з о б у т и л е н. В отличие от резины он не нуждается в вулканизации, что значительно упрощает нанесение этого покрытия. Температурные пределы его применения от - 20 до + 60^оС.

Материалы на о с н о в е г р а ф и т а также применяются в химическом машиностроении.

Графит обладает высокой химической стойкостью и термостойкостью. Он отличается пористостью, поэтому для получения плотных изделий его пропитывают смолами. Важное преимущество графитовых материалов по сравнению со всеми остальными неметаллическими материалами - высокая теплопроводность, что дает возможность применять их для теплообменных элементов. Из пропитанного графита и прессованных материалов на основе графита изготовляют трубы, футеровочные плитки, корпуса насосов и теплообменники различных типов - трубчатые, блочные, пластинчатые и т.д.

 

 

КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Технологическими трубопроводами называют такие трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полупродукты и готовые продукты, пар, воду, топливо и другие материалы, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования.

В зависимости от свойств и параметров транспортируемого продукта, все технлогические трубопроводы делят на пять групп и пять категорий (табл. 1)

Таблица 1

Классификация технологических тубопроводов

 

 

Группа	Среда	Категории
		1 - ая	2-ая	3-ая	4-ая	5-ая
		Рраб	t,oC	Рраб	t,oC	Pраб	t,oC	Рраб	t,oC	Рраб	t,oC
А	Продукты с токсичными свойствамии ядовитые.   Прочие продукты	Нез-авис-имо   более	от - -70 до   от - - 70 до	-     Не более 16	От - 70 до 350	-   -	-   -	-   -	-   -	-   -	-   -
Б	Горючие и активные газы, горючие жид-ти	Нез-ависимо	350 -700	25 -64	-70 - 0, 250-350	16- 25	-70 -0, 120-250	Не более 16	От - 70 до 120	-	-
В	Перегретый пар	То же	450 -600	до 39	350 - 450	до	250 -350	до	120 - 250	-	-
Г	Горячая вода и насыщенный водяной пар	до	до	80 - 184	до	16 -	до	2 - 16	до	-	-
Д	Негорючие жидкости и пары, инертные газы	Нез- ависимо	-700	64 -	- 70 - 0, 350 -	25 -	- 70 - 0, 250 -	до	- 70 - 0, 120 -	до	до
Примечание: Рабочее давление дано в кг / см2. Трубопроводы, транспортирующие сжиженные газы, классифицируются по группе Б, но относятся к категории на одну категорию выше.

 

В зависимости от рабочего давления технологические трубопроводы делятся на:

вакуумные - давление ниже 0,1 Мпа;

низкого давления - от 0,1 до 1,5 Мпа;

среднего давления - от 1,6 до 10,0 Мпа;

безнапорные - работающие без избыточного давления.

 

В настоящее время типоразмеры трубопроводных изделий определяются двумя стандартами: ГОСТ 355 - 67 и ГОСТ 356 - 68.

В ГОСТ 355-68 установлены величины проходов для трубопроводов, арматуры и соединительных деталей, а также для тех частей технлогического оборудования и приборов, к которым присоединяются трубы и арматура.

Под условным проходомтрубопроводной арматуры, соединительных частей и трубрповодов следует понимать номинальный внутренний диаметр трубопровода. Условный проход обозначается буквами Dу с добавлением размера условного прохода в миллиметрах. В табл. 2 указаны условные проходы трубопроводов, арматуры и соединительных частей.

Таблица 2

 

Условные проходы арматуры, фитингов и трубопроводов ( мм )

 

Dу	Трубная резьба, дюйм	Dу	Трубная резьба, дюйм	Dу	Трубная резьба, дюйм	Dу
	-	(60)	-	(275)		(900)
(8)	1/4		21/2
	3/8			(325)	-	(1100)
(13)	-			(350)	-
	1/2			(375)	-
	3/4				-
		(175)		(450)	-
	11/4				-
	11/2				-
				(700)	-

 

 

В ГОСТ 356 - 68 установлены давления условные, пробные и рабочие для арматуры и соединительных частей трубопроводов.

Под условным давлениемпонимается наибольшее избыточное рабочее давление, создаваемое средой при 20 оС, при котором обеспечивается длительная работа арматуры и соединительных частей трубопровода и обоснованная расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности при 20 ^оС.

Арматуру и соединительные части трубопроводов изготавливают на следующие избыточные условные давления (Мпа): 0,1; 0,25; 0,4; 0,6; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,4; 10,0; 16,0; 20,0; 25,0; 32,0; 40,0; 50,0; 60,0; 80,0; и 100,0 .

Под пробным давлениемпонимается избыточное давление, при котором арматура и соединительные части трубопроводов подвергаются гидравлическому испытанию на прочность и плотность материала при температуре не выше 100 ^оС.

Под рабочим давлениемподразумевается наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается длительная работа арматуры и соединительных частей трубопровода при рабочей температуре проводимой среды.

Выбор материалов для изготовления технологических трубопроводов зависит от свойств, температуры и давления перекачиваемого продукта и назначения трубопроводов.

По способу изготовления стальные трубы подразделяются на бесшовные и сварные.

Допускаемое внутреннее давление в стальных трубах зависит в основном от марки стали, толщины стенки трубы и качества термообработки.

Трубы бесшовные, как наиболее качественные, используются для трубопроводов ответственного назначения; сварные трубы применяют при низких и средних давлениях.

Основная характеристика стальных труб, применяемых для технологических трубопроводов, приведена в табл. 3

Таблица 3

Характеристика стальных труб

 

 

Трубы	ГОСТ	Dн мм	Марка стали	Условия применения ___________________ Тем-ра,ОС Давление
Стальные бесшовные горячекатанные	8732 - 58 (сортамент) 8731-66 (тех- нические требования)	25 - 820	Углер-ая ГОСТ 380-80, Легиров-ая ГОСТ 4543 — 81	не более	Определяется расчетом
Стальные бесшовные холоднотянутые и холоднока-танные	8734 -78 (сортамент), 8733 - 86 (технические условия)	1 - 200	Углерод-ая ГОСТ 380-80 и легир-ая ГОСТ 4543 - 81	не более	То же
Бесшовные горячекатанные из нержав-ей стали	9940 - 82	57 - 325	Высоколеги-рованная ГОСТ 5632 - 81		То же
Бесшовные холоднотян-утые, холод-нокатанные и теплоката-нные из нер-жавейки	9941 - 82	5 - 120	Высоколеги-рованная ГОСТ 5632 - 81		То же
Стальные крекинговые грячекатан-ные, холод-нокатанные и холодно-тянутые	550 - 78	по ГОСТ 8732 -78	Угл. Ст. 10 и Ст.20 (ГОСТ 1050 - 80), легированная 19Г2, 12МХ, 12ХМФ, Х5, Х5М, Х5ВФ		То же
Стальные электросвар-ные	10707 - 83	0,5- 1620	Углерод. (ГОСТ 380-80 1050-80)		Ру = 16 Ру = 25
Стальные электросвар-ные со спи-ральным швом	8696 - 82	426 - 1220	Углер. Ст.2, МСт.2кп, Ст.3 Вст.2кп, ВСт.3, МСт.3кп, 10Г2С1		Ру = 16
Стальные электросвар-ные из нер-жавейки	11068 - 84	8 - 102	008Х18Н10Т 08Х18Н10Т, 8 Х18Н12Т, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т
Стальные водогазопро-водные; легкие, обыкновен-ные, усилен-ные	3262 - 82	10 - 162	Углеродис-тая ГОСТ 380 - 80, и 9543 - 80		Ру = 10 Ру = 16

Стальные трубы поставляют заказчику партиями одного размера по диаметру и толщине стенки, одной марки и плавки стали. На каждой трубе на расстоянии не более 150 мм от одного из ее концов должна быть маркировка краской - товарный знак, марка стали и номер партии. Каждая партия труб сопровождается сертификатом.

Сортамент бесшовных стальных холоднотянутых и холоднокатанных труб (ГОСТ 8734 - 78) приведен в табл. 4.

 

Таблица 4

Сортамент бесшовных стальных холоднотянутых и холоднокатанных труб ( ГОСТ 8734 - 78 )

Dв мм	Dн, мм	Толщина стенки, мм
		1,6	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0
		Масса 1 пог. м., кг
		0,42	0,49	0,59	0,67	0,73	0,79	-	-
		0,49	0,59	0,71	0,81	0,91	0,99	-	-
		0,53	0,64	0,77	0,89	0,99	1,09	1,17	1,23
		0,57	0,69	0,83	0,96	1,08	1,18	1,28	1,35
		0,65	0,79	0,96	1,11	1,25	1,35	1,50	1,60
		0,92	1,13	1,39	1,63	1,86	2,07	2,28	2,48
		1,20	1,48	1,76	2,15	2,46	2,76	3,05	3,33
		1,44	1,78	2,19	2,59	2,98	3,37	3,72	4,07
		1,71	2,12	2,62	3,11	3,58	4,04	4,49	4,93
		1,91	2,37	2,93	3,48	4,01	4,54	5,05	5,55
		2,18	2,71	3,36	4,00	4,62	5,23	5,83	6,41
		2,94	3,65	4,53	5,40	6,26	7,10	7,93	8,75
		3,45	4,29	5,33	6,36	7,38	8,38	9,38	10,36
		3,88	4,83	6,00	7,17	8,32	9,46	10,59	11,71
		4,21	5,23	6,50	7,77	9,02	10,26	11,49	12,70
		—	6,06	7,54	9,02	10,50	11,91	13,37	14,80
		—	—	8,05	9,59	11,18	12,75	14,26	15,75
		—	—	—	10,85	12,65	14,39	16,11	17,85
		—	—	—	—	13,51	15,28	17,25	19,09
		—	—	—	—	15,20	17,30	19,50	21,59
		—	—	—	—	—	19,37	21,65	24,00

 

 

Таблица 5

Сортамент труб стальных бесшовных горячекатанных

(ГОСТ 8732 - 78 )

Dу мм	Dн мм	Толщина стенки труб, мм
		2,5		3,5		4,5	5,0
		Масса 1 пог. м., кг
		1,39	1,63	1,86	2,07	2,28	2,47	2,81	3,11	3,35	—	—
		1,76	2,15	2,46	2,76	3,05	3,33	3,85	4,32	4,74	—	—
		2,19	2,59	2,98	3,35	3,72	4,07	4,74	5,35	5,92	—	—
		2,62	3,11	3,58	4,04	4,49	4,93	5,77	6,56	7,30	7,99	8,63
		—	4,00	4,62	5,23	5,83	6,41	7,55	8,63	9,67	10,65	11,59
		—	5,40	6,26	7,10	7,93	8,75	10,36	11,91	13,42	14,87	16,28
		—	—	7,38	8,38	9,38	10,36	12,28	14,16	15,98	17,76	19,48
		—	—	—	10,26	11,49	12,70	15,09	17,44	19,73	21,97	24,17
		—	—	—	10,85	12,15	13,44	15,98	18,47	20,91	23,31	25,65
		—	—	—	12,73	14,26	15,78	18,79	21,75	24,60	27,52	30,33
		—	—	—	—	17,15	18,99	22,64	26,24	29,79	33,29	36,75
		—	—	—	—	—	23,31	27,82	32,28	36,70	41,06	45,38
		—	—	—	—	—	—	31,52	36,60	41,63	46,61	51,54
		—	—	—	—	—	—	—	41,09	46,76	52,38	57,95
		—	—	—	—	—	—	—	45,92	52,28	58,60	64,86
		—	—	—	—	—	—	—	—	57,41	64,37	71,27
		—	—	—	—	—	—	—	—	62,54	70,14	77,68
		—	—	—	—	—	—	—	—	—	81,68	90,51
		—	—	—	—	—	—	—	—	—	92,55	102,6
		—	—	—	—	—	—	—	—	—	115,6	128,2
		—	—	—	—	—	—	—	—	—	137,8	153,9
		—	—	—	—	—	—	—	—	—	157,8	175,1
		—	—	—	—	—	—	—	—	—	179,9	199,7

 

 

Ремонт трубопроводов

Различают внутрицеховые и межцеховые коммуникации. К внутрицеховым относятся трубопроводы, соединяющие отдельные аппараты, машины и агрегаты, расположенные на территории данного цеха – внутри зданий или на открытых площадках.

К межцеховым относятся трубопроводы, соединяющие установки (отделения), аппараты, емкости, машины и агрегаты, находящиеся в границах разных цехов.

В период эксплуатации обслуживающий персонал должен вести постоянное наблюдение за состоянием трубопроводов. В определенное сроки (не реже 1 раза в год) служба технического надзора должна проводить наружный осмотр трубопровода и его отдельных деталей и узлов с оформлением акта.

При наружном осмотре трубопровода проверяют состояние сварных швов, фланцевых соединений (включая крепежные детали), опорные конструкции, подвесок, правильность работы подвижных и неподвижных опор, состояние компенсаторов и дренажных устройств, арматуры, состояние изоляционных и антикоррозионных покрытий.

Трубопроводы подвергают ремонту, если остаточная толщина стенки трубы достигла предельной отбраковочной величины; если при обстукивании молотком стенок трубы остаются вмятины; если имеются пропуски через сигнальные отверстия и обнаружены дефекты в сварных соединениях или изменения механических свойств материала трубы. После ремонта трубопровода оформляется удостоверение о качестве ремонта.

Общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам в части их эксплуатации, испытания, ревизии, отбраковки и ремонта приведены в «Руководящих указаниях» РУ -2005. Они распространяются на все стальные технологические трубопроводы НПЗ и НХЗ, транспортирующие жидкие и газообразные неагрессивные и агрессивные среды (включая огне, -взрывоопасные и сжиженные газы) в пределах рабочих давлений от 1 кПа (вакуум) до 10 МПа и рабочих температур от 150 до = 700 оС.

Сроки проведения ревизии трубопроводов зависят от скорости их коррозионно-эрозионного износа, результатов предыдущего наружного осмотра и ревизии и должны соответствовать специальным указаниям.

При ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в наиболее тяжелых условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К ним относятся участки, где изменяются направление и величина потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, запорная арматура и др.) и где возможно скопление влаги и продуктов, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).

При обнаружении неплотностей разъемных соединений давление в трубопроводе следует снизить до атмосферного, температуру горячих трубопроводов – до +60^оС и дефекты устранить с соблюдением необходимых мер техники безопасности.

Для внутреннего осмотра следует выбирать участок, работающий в неблагоприятных условиях. Демонтаж участка при наличии разъемных соединений проводят путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают.

Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопроводов, состояние прокладок, сварных швов, фланцев, арматуры.

Толщину стенки трубопровода определяют с помощью ультразвуковых толщиномеров или путем сквозных засверловок с последующим завариванием отверстий. Замер толщины стенок выполняют на участках, работающих в наиболее тяжелых условиях (колена, тройники, врезки, места сужения трубопроводов, перед запорной арматурой и после нее, в застойных зонах), а также на прямых участках внутрицеховых трубопроводов (через каждые 10 м) и межцеховых коммуникаций (через каждые 50 м).

Если при ревизии качество сварных швов вызывает сомнение, проводят рентгено - или гамма просвечивание, либо ультразвуковую дефектоскопию. Число стыков, подлежащих проверке, определяет технадзор.

На горячих участках трубопроводов при температуре выше 400 ^оС для углеродистых сталей и выше 450^оС – для легированных сталей проводят замеры деформаций по состоянию на время проведения ревизии.

Результаты ревизии сопоставляют с первоначальными данными (результатами приемки после монтажа или предыдущей ревизии), после чего составляют акт ревизии трубопровода. Акт утверждается главным механиком завода. Работы. указанные в акте ревизии, подлежат обязательному исполнению.

В паспорте или эксплуатационном журнале трубопровода делается запись о проведенной ревизии с указанием даты проведения и ссылкой на соответствующий акт.

Нормы отбраковки. Трубы, детали трубопроводов и сварные швы, работающие при температуре до 430^оС, подлежат отбраковки в следующих случаях:

а) Если в результате ревизии окажется, что под действием коррозии и эрозии толщина стенки их уменьшилась и достигла величины, определяемой по специальным формулам;

б) Если в результате коррозии и эрозии за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров;

в) Если при ударе молотком массой 1,0-1,5 кг на трубе остаются вмятины;

г) если на трубе имеются пропуски через контрольные отверстия;

д) если механические свойства материала труб изменились и требуется отбраковка;

е) если при просвечивании сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;

ж) если трубопровод не выдержал гидравлического испытания.

Трубы, детали трубопроводов и сварные швы, работающие при температуре выше 430 ^оС, подлежат отбраковки во всех указанных выше случаях, а также, если в результате ревизии окажется, что под действием коррозии и эрозии толщина стенки их уменьшилась и достигла величины, определяемой по специальной формуле.

Фланцы отбраковывают при неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей; при наличии трещин, раковин и других дефектов; при уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы.

Крепежные детали трубопроводов отбраковывают при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы; в случае изгиба болтов или шпилек; при остаточных деформациях, приводящих к изменению профиля резьбы; в случае износа боковых граней головок болтов и гаек.

Резьбовые соединения трубопроводов отбраковывают при появлении срыва или коррозионного износа резьбы.

Ремонт трубопроводов.

В процессе эксплуатации трубопроводы и их элементы изнашиваются. Характер износа определяется условиями эксплуатации, свойствами материала, из которого изготовлен трубопровод, его конструктивными особенностями, качеством изоляции и т.д. В основном трубопроводы подвержены коррозионному износу, а нарушение условий эксплуатации трубопровода приводит к разрыву трубы, отрыву фланца, выбиванию прокладок и ослаблению резьбовых соединений болтов фланцевого соединения.

Тщательная ревизия трубопроводов осуществляется при плановых ремонтах. Пропуски в действующих трубопроводах определяют визуально, по появлению запаха или изменению режима перекачивания (например, снижению давления в трубопроводе, изменению количества принимаемого и расходуемого продукта и т.д.).

На ответственных трубопроводах, работающих под высоким давлением, практикуется система «сверления безопасности», при которой на участках трубопроводов, где износ наиболее вероятен, до пуска в эксплуатацию высверливают несквозные отверстия. Остаточная толщина труб должна обеспечивать безаварийную работу. По мере износа трубопровода в процессе эксплуатации наиболее вероятен пропуск продукта через эти ослабленные сверлением стенки трубопровода. Контрольные отверстия забивают пробкой, временно накладывают хомут и осуществляют за их состоянием постоянный контроль в процессе эксплуатации до очередного ремонта. При первом плановом ремонте трубопровод ремонтируют.

Дефекты могут быть обнаружены при измерении толщины стенки ультразвуковыми дефектоскопами. Ликвидация пропусков на поверхности трубы или в сварных швах на действующем трубопроводе возможна наложением хомутов или скоб с накладками. Их ставят на дефектный участок так, чтобы при стягивании хомутов или скоб прокладка (поранит, свинец, фторопласт, резина и др.) оставалась зажатой между поверхностью трубы и хомутом (накладкой) и заполняла неплотность в трубе или сварном шве.

Хомут и накладка должны обладать достаточной жесткостью и прочностью, в соответствии с этим выбирается их толщина.

Если участок дефекта большой или образовавшийся дефект нельзя устранить наложением хомутов (например, разрыв трубы по образующей), такой участок трубы заменяют.

При разрыве сварного шва шов вырубается до чистого металла, и после зачистки заваривается вновь.

Плановый ремонт трубопроводов предусматривает замену определенных участков с трубами, фланцами и крепежными деталями. Трубы отбраковывают, если их толщина стенки в результате износа более не обеспечивает заданные параметры эксплуатации. Для каждой категории трубопроводов устанавливаются отбраковочные нормы. Технологические трубопроводы диаметром более 75 мм при остаточной толщине стенки 2 мм и менее бракуются без предварительного расчета. При плановых ремонтах проверяют опоры и подвески трубопроводов; плотность прилегания трубы к подушке, подвижность опор, целостность поверхностей скольжения и т.д.

Пропуски во фланцевых соединениях являются результатом плохой подгонки соприкасающихся поверхностей, поврежденности этих поверхностей, некачественной прокладки и недостаточности подтяжки болтов или шпилек. Для ликвидации пропуска сначала подтягивают болты (особенно это эффективно для горячих трубопроводов, где регулярная подтяжка является обязательной). Если таким способом пропуск не устраняется, меняют прокладку.

За 2-3 часа до разборки фланцевых соединений трубопроводов резьбовую часть крепежных деталей смачивают керосином. Отворачивание гаек производится в два приема: сначала все гайки ослабляются поворотом на 1/8 оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности. При разборке трубопроводов с целью замены прокладок весьма трудоемка раздвижка фланцев, поэтому, чтобы облегчить эту операцию, используют специальное приспособление, а для трубопроводов высокого давления применяют приспособление с гидроцилиндром.

При ремонте фланцевых соединений зеркало фланца, находящегося в эксплуатации, очищается от старой прокладки, следов коррозии, графита и проверяется на отсутствие на них раковин и забоин. Если фланцы имеют дефекты, они должны быть заменены.

Основным видом ремонта подземных трубопроводов является замена изношенного участка новым. При этом способе извлеченный из траншеи трубопровод разрезается на отдельные части и вваривается новая секция.

После окончания капитального ремонта трубопроводов проводится проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность. Технологическая аппаратура перед испытанием отключается, концы трубопровода, все врезки для контрольно-измерительных приборов закрываются заглушками. В самых низких точках ввариваются штуцеры с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в самых высоких – воздушники для выпуска воздуха при заполнении трубопровода водой.

Гидравлическое испытание на прочность и плотность обычно проводится до покрытия тепловой и антикоррозионной изоляцией. Величина пробного давления должна быть равна 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.