СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РОБОТАМИ

Цель управления ПР состоит в организации таких воздействий на его исполнительные приводы, которые приведут к перемещению захватного устройства из исходного положения в заданное или к плавному движению инструмента по желаемой пространственной траектории, причем отклонения положения или траектории захватного устройства от заданных должны находиться в пределах допуска.

По степени непосредственного участия в управлении человека-оператора различают:

автоматизированные СУ – наряду с автоматическим действием часть функции управления выполняет человек-оператор (биотехнические [с ручным управлением] и интерактивные [со смешанным управлением] роботы);

автоматические СУ – обеспечивают управление без непосредственного участия человека-оператора (автономные роботы).

В зависимости от назначения и условий конкретного применения в системах управления могут реализовываться следующие принципы управления:

· жесткопрограммируемого;

· адаптивного;

· гибкопрограммируемого (интеллектуального).

Системы жесткопрограммируемого управления требуют строгой определенности, постоянства параметров и условий выполнения работы, программа содержит объем информации, не изменяющейся в процессе работы, в связи с этим все предметы, инструменты и объекты, с которыми взаимодействует робот, должны находиться в определенных местах и иметь строго определенную пространственную ориентацию.

Системы адаптивного управления не содержат полной информации о параметрах и условиях выполняемой работы: обычно программа включает информацию о начальном и конечном положениях рабочего органа с набором алгоритмов поведения робота в зависимости от возможных состояний внешней среды, а сенсорное обеспечение позволяет автоматически корректировать действия на основе получаемой информации путем соответствующего изменения управляющих воздействий. Системы адаптивного управления применяются в окрасочных, сварочных и сборочных ПР.

Наиболее совершенны интеллектуальные СУ, способные формировать программу действий робота в соответствии с поставленными общими целями и задачами в условиях неопределенности параметров выполняемой работы и окружающей обстановки, т.е. решать интеллектуальные задачи посредством получения, запоминания и целенаправленного преобразования информации в процессе обучения и выполнения действий, а также адаптации к изменяющимся условиям внешней среды.

По способу управления СУ разделяются на разомкнутые и замкнутые. В разомкнутых СУ отсутствует входная информация о состоянии робота и внешней обстановки, поэтому для управления необходимо точное соблюдение всех параметров и условий технологического процесса и физических характеристик робота.

Преимущественное применение в ПР находят замкнутые СУ. Элементы привода и исполнительных органов в них охвачены как внутренними, так и внешними обратными связями, а управление осуществляется с учетом текущих параметров состояния робота.

Конструктивное построение, сложность и функциональные возможности СУ определяются типом управления – цикловым, позиционным, контурным или адаптивным. Эти СУ отличаются друг от друга, прежде всего, содержанием командной информации, управляющей движением манипуляционных звеньев робота.

Цикловая СУ – командная информация содержит признак звена манипулятора и направление его движения. Цикловое управление обеспечивает двухточечное позиционирование, осуществляемое по жестким упорам, расположенным в крайних положениях, применяется при выполнении вспомогательных операций (обслуживание станков, прессов и т.д.).

Позиционная СУ – командная информация содержит кроме признака звена и направления движения еще и величину перемещения. Позиционное управление роботов более сложное, обеспечивает многоточечное позиционирование, для чего содержит информацию о положении звеньев непосредственно в программном обеспечении. Используются для обслуживания оборудования или групп оборудования, для выполнения основных технологических операций.

Контурная СУ – командная информация содержит, кроме признака звена, направления и величины перемещения, еще и параметры траектории движения. Контурное управление обеспечивает перемещение звеньев манипулятора по непрерывной траектории. Применяют для выполнения основных технологических операций (сборка, окраска, контурная сварка, шлифовка сварных швов и т.д.).

 

МЕТОДЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ РОБОТОВ

Программирование – подготовка задачи управления для ее решения и ввод информации управляющей программы в запоминающее устройство СУ.

Различают три основных метода программирования: аналитическое, обучением и самообучением.

Аналитическое программирование обеспечивает заблаговременную подготовку управляющей программы для роботов с позиционным и контурным управлением. Расчет программы осуществляется либо с применением обычных средств вычислительной техники, либо автоматически с использованием ЭВМ и средств автоматического программирования, либо с помощью устройства управления самого робота. Отлаженная программа заносится в СУ.

Программирование обучением применяется для цикловых, позиционных и контурных СУ. Соответствующие исполнительные звенья ПР вручную или с пульта управления перемещаются в заданные точки рабочего пространства. В зависимости от степени участия оператора этот метод подразделяется на: ручной, полуавтоматический и автоматический, а в память СУ заносится информация о текущих координатах.

Ручной способ предусматривает непосредственное участие оператора на всех этапах программирования – при формировании программы, преобразовании и вводе информации (роботы с цикловым управлением).

Полуавтоматический - оператор участвует в формировании программы и преобразовании информации. Ввод информации обеспечивает устройство управления по сигналу оператора, а фиксацию информации – запоминающее устройство. Полуавтоматическое обучение осуществляется с пульта управления, либо путем механического эталонного перемещения органа робота оператором.

Автоматическое обучение выполняется полностью управляющим устройством с применением ЭВМ. Оператор при этом составляет лишь укрупненную программу и с помощью языка программирования выдает исходные данные управляющему устройству.

Программирование самообучением возможно для роботов с развитым сенсорным аппаратом и адаптивным управлением и осуществляется с частичным или полным самообучением.

Программирование с частичным самообучением предполагает выработку и сообщение роботу оператором отдельных элементов программы для определенных периодов его работы. Остальную часть программирования работ выполняет автономно на основании информации, полученной от сенсорных устройств.

Программирование с полным самообучением происходит без участия оператора. Устройство управления самостоятельно формирует рабочие программы с помощью систем автоматического программирования на основании информации, получаемой от информационно-измерительной системы.

 

Тема 4

ПРИВОДЫ РОБОТОВ

Привод робота – устройство для преобразования сигналов системы управления в механические перемещения исполнительных звеньев.

Для выбора того или иного привода при проектировании наиболее существенны следующие классификационные признаки: вид энергоносителя, вид исполнительных двигателей, способ управления, способ использования энергии, поступающей и отводимой от механической системы.

1. По виду энергоносителя:

1.1. пневматический;

1.2. гидравлический;

1.3. электрический;

1.4. комбинативной.

2. По виду исполнительных двигателей:

2.1. с двигателями поступательного прямолинейного перемещения (пневмоцилиндры, гидроцилиндры , линейные электродвигатели);

2.2. с вращательными малооборотными двигателями (роторные, пневмо- и гидроцилиндры, радиально- поршневые гидромоторы);

2.3. с вращательными высокооборотными двигателями (электродвигатели, пневмотурбины).

3. По типу управления:

3.1. разомкнутые с позиционированием по упорам;

3.2. разомкнутые с цифровым управлением и применением в качестве электродвигателей шаговых электромоторов или позиционеров;

3.3. замкнутые или следящие с обратными связями по положению и другим параметрам (по скорости, силе и др.).

4. По способу использования поступающей и отводимой от механической системы энергии:

4.1. активный - используются активные силы, создаваемые двигателем;

4.2. пассивный – используются тормозные силы, отбираемые от механической системы.

 

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПРИВОДАМ ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ

 

При выборе типа привода должны совместно рассматриваться следующие факторы, связанные с предполагаемым функционированием ПР:

1. назначение ПР;

2. условия эксплуатации;

3. грузоподъемность, требуемые динамические показатели конструкции и другие технические характеристики;

4. характеристики объектов манипулирования и оказываемых воздействий;

5. тип системы управления (выбор типа привода должен происходить одновременно с определением типа и структуры системы управления).

Независимо от вида привода, к нему предъявляются общие требования:

1. минимальные габаритные размеры;

2. высокие энергетические показатели;

3. возможность работы в системе автоматического управления и регулирования;

4. обеспечение оптимальных законов разгона и торможения при минимальном времени переходных процессов;

5. быстродействие;

6. высокая точность позиционирования;

7. минимальная масса элементов привода;

8. обеспечение безопасности;

9. надежность;

10. удобство монтажа, обслуживания, ремонта и переналадки;

11. минимальный шум.

 

ПНЕВМОПРИВОД

 

Энергоносителем является сжатый воздух, посредством которого обеспечивается передача энергии, и её преобразование в механическую энергию движения выходного звена пневмодвигателя, приводящего в движение исполнительные звенья манипулятора. Сжатый воздух вырабатывается компрессорами, используемое давление 0,5-0,6 МПа. Пневмопривод используют в качестве основного привода роботов с цикловым управлением и грузоподъёмностью до 20-30 кг.

Достоинства:

1. быстродействие (связанное с высокой скоростью срабатывания пневматических исполнительных механизмов);

2. дешевизна;

3. конструктивная простота линейных и поворотных пневмодвигателей;

4. надёжность;

5. простота в обслуживании;

6. пожаробезопасность.

Недостатки:

1. низкая жёсткость (связанная с высокой сжимаемостью энергоносителя, и, вследствие этого, трудности при обеспечении мягкой безударной остановки механизма при подходе к ограничительному упору и необходимости применения гидроамортизаторов);

2. низкая удельная мощность и габариты исполнительных двигателей, обусловленные ограничением давления (не выше 0,6 мпа);

3. трудности в управлении вследствие высокой сжимаемости и больших потерь на трение;

4. высокая стоимость сжатого воздуха (пневматическая энергия обходится в 4…5 раз дороже электрической);

5. необходимость использования аппаратуры для подготовки воздуха (пыле- и влагоотделителей).

В качестве двигателей используются силовые пневмоцилиндры с возвратно-поступательным движением штока одностороннего и двухстороннего действия, а также поворотные пневмомоторы (лопастные, шестерёнчатые, поршневые и т.д.).

Поскольку в промышленных роботах амплитуды вращательных движений ограничены (например, поворот или наклон “кисти” манипулятора), обычно применяются неполноповоротные пневмомоторы (рис. 3).

Рис. 3. Неполноповоротный пневмомотор

 

Поршни 1, расположенные в противоположных цилиндрах 2, соединены общим штоком с зубчатой рейкой 3, а шестерня 4, находящаяся в зацеплении с рейкой и связанная с выходным валом, получает вращательное движение при поступательном перемещении поршней пневмоцилиндров.

При необходимости получения нескольких точек позиционирования применяют специальные схемы пневмодвигателей. Рассмотрим 2 схемы:

1. Используют совмещённый пневмоцилиндр (рис. 4), в котором корпус 1, за счёт действия левого цилиндра 2 при закреплённом штоке 3 может переместиться на некоторую фиксированную величину X1, а выходной шток 4 за счёт работы правого цилиндра – на величину X2; соотношение X1/X2=1/2. Если оба перемещения отсутствуют, имеем положение I, при перемещении X₁-II, только X₂-III, при перемещении X₁+X₂-IV.

Рис. 4. Совмещенный пневмоцилиндр

 

2. Другая схема (рис. 5) предусматривает наличие в цилиндре нескольких выходных отверстий (1-7) в атмосферу, из которых открывается лишь одно. Подача воздуха одновременно в обе полости обеспечит движение поршня и его остановку при перекрытии соответствующего отверстия.

Рис. 5. Пневмоцилиндр с несколькими выходными отверстиями

 

В общем виде пневмопривод включает в себя пневмодвигатель, распределительную, регулирующую и вспомогательную аппаратуру.

Его устройство рассмотрим на примере отечественного промышленного робота МП-8. Принципиальная схема привода движения “руки” (рис. 6).

Рис. 6. Принципиальная схема привода движения “руки”

 

Пневмопривод состоит из силового (УС) и тормозного (УТ) устройств.

УС содержит: пневмоцилиндр 1, разделённый рабочим поршнем 2 на две рабочие полости – поршневую 3 и штоковую 4, шток 5, соединённый с ЗУ 6 и угольником 7, взаимодействующим с тормозным устройством и датчиком обратной связи 8.

УТ содержит: пневмоцилиндр 9, шток контактирует с угольником посредством фрикционной колодки 10. Снабжение пневмоцилиндров воздухом осуществляется через распределители 11, имеющие усилители 12, воспринимающие сигналы, поступающие от устройства управления УУ.

Принцип действия. При подаче воздуха по внутренней магистрали через распределители УС в поршневую полость пневмоцилиндра перемещается рабочий орган со штоком, ЗУ с угольником, с определённой средней скоростью. Позиционирование поршня осуществляется противодавлением, то есть подачей воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра при переключении позиции распределителя, при этом скорость поршня снижается и составляет 5-10% от V_max. Непосредственное удержание поршня с ЗУ в точке позиционирования осуществляется УТ путём подачи воздуха в поршневую полость тормозного цилиндра, при этом поршень со штоком, перемещаясь, воздействует через фрикционные колодки на поверхность угольника, останавливая его.

 

ГИДРОПРИВОД

Энергоносителем является жидкость (минеральные масла, которые еще обеспечивают и смазку движущихся элементов гидросистемы; не воспламеняющиеся смеси – двухатомный спирт с водой; при повышенных рабочих температурах (в металлургических цехах) – сложные эфиры фосфорной и кремниевой кислот).

Работает при давлениях рабочей жидкости в системе до 20 МПа, применяют в роботах с грузоподъемностью более 20 кг и выполняют в виде следящего привода с позиционной или контурной системами управления.

Преимущества:

1. компактность;

2. высокая энергоемкость;

3. малая инерционность;

4. относительная жесткость статических нагрузочных характеристик (за счет малой сжимаемости);

5. возможность регулирования скорости исполнительных механизмов и пр.

Недостатки:

1. возможность утечек;

2. необходимость устройств охлаждения гидропривода.

В целом гидропривод состоит из насосной станции, гидродвигателя, аккумуляторов, регулирующей, распределительной и вспомогательной аппаратуры. По виду движения выходного звена различают гидроприводы поступательного и вращательного движения. Поступательного движения – гидроцилиндры (одностороннего и двустороннего действия). Вращательного движения – гидромоторы (аксиально-поршневые, шестеренчатые, лопастные, радиально-поршневые).

Гидросистемы в зависимости от построения могут быть с открытой, (жидкость поступает в бак) и закрытой (жидкость поступает во всасывающую линию) циркуляцией.

В зависимости от способа управления – с дроссельным и объемным управлением. В гидроприводе дроссельного управления интенсивность потока рабочей жидкости, а, следовательно, положения и скорость силовых элементов гидродвигателей регулируются дроссельными золотниковыми устройствами путем изменения проходных сечений.

Дроссельный гидропривод может выполняться с гидронасосами постоянной и переменной подач.

Схема гидропривода дроссельного управления с гидронасосом переменной подачи представлена на рис. 7.

 

Рис. 7. Схема гидропривода дроссельного управления с гидронасосом переменной подачи

 

Рабочая жидкость забирается из бака 1 через заборный фильтр 2 с помощью гидронасоса переменной подачи 3. У гидронасоса имеется электродвигатель 5 и регулятор подачи 4. Затем рабочая жидкость проходит фильтр тонкой очистки 6, пневмогидравлический аккумулятор 7, служащий для стабилизации давления в нагнетающей магистрали при резких его изменениях (подключение, отключение потребителей) и поступает в золотниковые дроссельные распределители 8 и 10, которые управляют функционированием гидромотора 11 или силового гидроцилиндра 9, посредством открытия-закрытия соответствующих каналов и изменения проходных сечений распределителя.

В гидроприводе объемного управления интенсивность потока рабочей жидкости регулируется с помощью изменения подачи самим насосом по соответствующим командам управления, для чего насос оборудуется специальными устройствами.

Схема гидропривода объемного управления представлена на рис. 8.

Рабочая жидкость из закрытого гидробака 1 насосом постоянной подпитки 2 через фильтр 3 закачивается в магистраль, подпитывающую всю гидросистему через гидроклапаны 7. Реверсивный насос 5 объемного регулирования, приводимый во вращение электродвигателем 4, управляется микроприводом дроссельного регулирования 6 со своим золотниковым распределителем. Таким образом, подача насоса в магистраль высокого давления для приведения в действие гидроцилиндра 10 или гидромотора 9 регулируется специальным микроприводом. Предохранительные гидроклапаны 8 служат для предотвращения чрезмерных перегрузок гидросистемы в магистрали высокого давления. Каждый гидропривод оборудуется собственной регулирующей системой (гидронасос с переменным потоком, микропривод с золотниковым распределителем).

 

 

 

Рис. 8. Гидропривод объемного управления

 

ЭЛЕКТРОПРИВОД

 

Энергоносителем является электрический ток. Применяют в роботах с широким диапазоном грузоподъемности (от долей до сотен кг) и выполняют в виде следящего привода с позиционной или контурной СУ.

Преимущества:

1. доступность энергоносителя;

2. легкость регулирования;

3. высокая надежность и КПД;

4. простота обслуживания.

Наибольшее применение получили электродвигатели постоянного тока, благодаря их хорошей управляемости и возможности построения следящего провода; также используют асинхронные двигатели переменного тока двухфазные и трехфазные; шаговые электродвигатели, осуществляющие точное угловое перемещение под воздействием единичных импульсов напряжения, генерируемых системой управления приводами (в любой момент времени известно положение вращающегося вала).

В последние годы для манипулирования миниатюрными изделиями используются вибрационные приводы, их действие основано на преобразовании высокочастотных многокомпонентных упругих колебаний твердых и гибких тел в направленное многомерное вращательное или поступательное движение подвижного звена. Схема высокочастотного вибродвигателя представлена на рис. 9.

 

Рис. 9. Высокочастотный вибродвигатель

 

К подвижному звену – “руке” робота 4 – с помощью упругих элементов 5 и 6 с различной жесткостью прижат вибропреобразователь 1, получающий питание от генератора электрических колебаний 2. Блок управления 3 задает вибропреобразователю через генератор колебания требуемой формы и вида. Результат: перемещения “руки” в опорах в направлении оси X. Обратные связи обеспечиваются разнообразными датчиками, например, контроля положения, скорости, силы.

 

 

Тема 5

ЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА

 

Захватные устройства ПР и манипуляторов служат для захватывания и удержания в определенном положении объектов манипулирования. К захватным устройствам предъявляются следующие требования:

· надежность захватывания и удержания объекта;

· стабильность базирования;

· недопустимость повреждений или разрушения объектов;

· высокая прочность при малых габаритных размерах и массе;

· широкодиапазонность, т. е. возможность захватывания и базирования деталей в широком диапазоне массы, размеров и формы;

· обеспечение захватывания близко расположенных деталей;

· легкость и быстрота замены.

Классифицируют захватные устройства по ряду признаков.

1. По способу удержания объекта:

1.1 схватывающие ЗУ удерживают ОМ благодаря кинематическому воздействию рабочих элементов (губок, пальцев, клещей и т.п.) с помощью сил трения или комбинации сил трения и запирающих усилий. Все схватывающие ЗУ активного типа подразделяются на две группы: механические (клещи, тиски, шарнирные пальцы) и с эластичными рабочими камерами, деформирующимися под действием нагнетаемого внутрь воздуха или жидкости;

1.2 в поддерживающих ЗУ для удержания ОМ используют нижнюю поверхность, выступающие части объекта или имеющиеся в его корпусе отверстия. К этим ЗУ относятся крюки, петли, вилки, лопатки и захваты питателей, не зажимающие заготовок;

1.3 удерживающие ЗУ обеспечивают силовое воздействие на ОМ благодаря использованию различных физических эффектов. Наиболее распространены вакуумные и магнитные ЗУ. Встречаются ЗУ, использующие эффект электростатического притяжения, адгезии, ЗУ с липкими накладками и т.п.

2. По принципу действия:

2.1 механические захватывающие и удерживающие объект с помощью поддерживающих, удерживающих, зажимных или зачерпывающих механических устройств и, в свою очередь, различающиеся на неприводные (рис. 10) и приводные. Преимущественно в ПР применяют приводные механические ЗУ, в которых используются пневмо- и электроприводы;

2.2 с эластичными камерами, удерживают объект с помощью камер различной конструкции, изменением их формы и размеров посредством подачи во внутренние полости сжатого воздуха или жидкости под давлением. На рис. 11 представлена схема ЗУ для захватывания изделия за наружную поверхность, на рис. 12 – для захватывания изделия за внутренюю полость;

2.3 вакуумные, притягивают и удерживают объект силой атмосферного давления воздуха за счет создания разрежения в вакуумной камере, прижимаемой к поверхности объекта (рис. 13);

2.4 магнитные, притягивающие объект благодаря ферромагнитным свойствам некоторых материалов (например, стали, чугуна), т.е. способности притягиваться к магнитам.

 

а б

Рис. 10. Механические неприводные захватные устройства с упругими элементами:

а – цанговое, б – клещевое

 

 

Рис. 11. ЗУ с изгибающимися эластичными камерами: 1 – корпус; 2 – базирующая призма; 3,4 – эластичные камеры; 5 – трубопровод с пневмосистемой

 

 

Рис. 12. ЗУ с эластичной камерой для захватывания изделия за внутреннюю полость:

1 – опорный элемент – корпус; 2 – пневмокамера; 3 – эластичная оболочка;

4 – петли; 5 – трубопровод; 6 – управляющий клапан

 

Рис. 13. Вакуумное безнасосное захватное устройство: 1 – корпус; 2 – гофрированная упругая труба; 3 – захватная эластичная горловина; 4 – поверхность объекта; 5 – ячейка

 

3. По характеру базирования объекта:

3.1 способные к перебазированию объекта ЗУ изменяют положение удерживаемой детали благодаря управляемым действиям рабочих элементов. Этим свойством обладают антропоморфные ЗУ с управляемыми шарнирными пальцами;

3.2 центрирующие – определяют положение оси или плоскости симметрии захватываемого объекта, например, механические ЗУ, оснащенные кинематически связанными рабочими элементами, имеющие губки в виде призм и др.;

3.3 базирующие ЗУ определяют положение базовой поверхности (или поверхностей). Такой принцип базирования характерен для поддерживающих ЗУ. Однако он часто применяется и в схватывающих ЗУ;

3.4 фиксирующие – сохраняют положение объекта, которое тот имел в момент захватывания.

ЗУ, не обеспечивающие базирования или фиксации объекта, почти не применяют для оснащения ПР.

4. По числу рабочих позиций:

4.1 однопозиционные – обслуживают лишь одну позицию технологического оборудвания;

4.2 многопозиционные – обслуживают несколько позиций. Делятся на три группы:

4.2.1 ЗУ последовательного действия (двухпозиционные), имеющие загрузочную и разгрузочную позиции. Рабочие элементы на каждой позиции действуют независимо;

4.2.2 ЗУ параллельного действия имеют ряд позиций для одновременного захватывания или высвобождения группы деталей;

4.2.3 ЗУ комбинированного действия оснащены группами параллельно работающих позиций, причем эти группы приводятся в действие независимо одна от другой.

5. По виду управления:

5.1 неуправляемые – захватывают ОМ без воздействия управляющих сигналов. Механические устройства с постоянными магнитами или с вакуумными присосками без принудительного разрежения. Для высвобождения ОМ требуется усилие большее, чем для его удержания;

5.2 командные – управляются только командами на захватывание или отпускание ОМ. К этой группе относятся ЗУ с пружинным приводом, оснащенные стопорными устройствами. Губки пружинных ЗУ разжимаются и зажимаются благодаря их взаимодействию с ОМ или элементами внешнего оборудования;

5.3 жесткопрограммируемые – управляются СУ ПР. Величина перемещения губок, взаимное расположение рабочих элементов, усилие зажима могут меняться в зависимости от заданной программы, которая может управлять и действием вспомогательных технологических приспособлений;

5.4 адаптивные – программируемые устройства, оснащенные различными датчиками внешней информации (определения формы поверхности и массы ОМ, усилия зажима, наличия проскальзывания ОМ относительно рабочих элементов ЗУ и т.п.).

6. По характеру крепления к руке робота:

6.1 несменяемые – устройства, являющиеся неотъемлемой частью конструкции ПР, замена которых не предусмотрена;

6.2 сменные – устройства, представляющие собой самостоятельные узлы с базовыми поверхностями для крепления к роботу. При этом их крепление не предусматривает быстрой замены, например, установка на фланце с помощью нескольких винтов;

6.3 быстросменные – сменные ЗУ, у которых конструкция базовых поверхностей для крепления к роботу обеспечивает их быструю смену, например, исполнение в виде байонетного замка;

6.4 пригодные для автоматической смены – устройства, у которых конструкция базовых поверхностей обеспечивает возможноть их автоматического закрепления на руке робота.

7. По степени специализации:

7.1 универсальные – способные захватывать и удерживать объекты с широким диапазоном геометрических и физических параметров;

7.2 многоцелевые – приспособленные к захватыванию и удержанию объектов за ограниченную номенклатуру поверхностей, отличающихся формой или размерами;

7.3 целевые (специализированные) – приспособленные к захватыванию и удержанию группы объектов, имеющих однородные конструктивно-технологические параметры;

7.4 специальные – обеспечивающие захватывание и удержание одного вида объектов манипулирования.

8. По рабочему диапазону:

8.1 широкодиапазонные – способные к удержанию объектов в широком диапазоне размеров захватываемых поверхностей;

8.2 узкодиапазонные – способные к удержанию объектов в ограниченном диапазоне размеров захватываемых поверхностей.

9. По наличию дополнительных устройств и механизмов:

9.1 без дополнительных устройств;

9.2 с устройствами для локальных перемещений;

9.3 с приспособлениями для выполнения технологических операций (например, соплами для очистки сжатым воздухом поверхностей детали и станка).