Тема 1.3 Приемка в эксплуатацию оборудования и сооружения

 

Перед приемкой в эксплуатацию энергообъекта должны быть проведены:

индивидуальные испытания оборудования и функциональные испытания отдельных систем, завершающиеся пробным пуском основного и вспомогательного оборудования;

комплексное опробование оборудования.

Во время строительства и монтажа зданий и сооружений долж­ны быть проведены промежуточные приемки узлов оборудования и сооружений, а также скрытых работ.

Индивидуальные и функциональные испытания обору­дования и одельных систем должны быть проведены генподряд­чиком с привлечением персонала заказчика по проектным схемам после окончания всех строительных и монтажных работ по дан­ному узлу. Перед индивидуальным и функциональным испыта­ниями должно быть проверено выполнение: настоящих Правил, строительных норм и правил (СНиП), государственных стандартов (ГОСТ), включая систему стандартов безопасности труда (ССБТ), норм технологического проектирования, норм и требований законодательства по энергосбережению и экологического кодекса, предписаний органа по государственному энергетическому надзору и контролю и иных органов государственного надзора, правил устройства электроустановок, правил безопасности и охране труда, правил взрыво- и пожаробезопасности, указаний заводов-изготовителей, инструкций по монтажу оборудования.

Дефекты и недоделки, допущенные в ходе строительства и монтажа, а также дефекты оборудования, выявленные в про­цессе индивидуальных и функциональных испытаний, должны быть устранены строительными, монтажными организациями и заводами-изготовителями до начала комплексного опробования.

Пробные пуски энергоблоков до комплексного опробо­вания должны быть проведены заказчиком. При пробном пуске должна быть проверена работоспособность оборудования и тех­нологических схем, безопасность их эксплуатации; проведены проверка и настройка всех систем контроля и управления, в том числе автоматических регуляторов, устройств защиты и блокиро­вок, устройств сигнализации и контрольно-измерительных приборов; проверена готовность оборудования к комплексному оп­робованию.

Перед пробным пуском должны быть подготовлены условия для надежной и безопасной эксплуатации энергообъекта:

укомплектован, обучен (с проверкой знаний) эксплуатационный и ремонтный персонал;

разработаны и утверждены эксплуатационные инструкции, инструкции по безопасности и охране труда и оперативныесхемы, техническая документация по учету и отчетности;

подготовлены запасы топлива, материалов, инструмента и запасных частей;

введены в действие средства диспетчерского и технологического управления (СДТУ) с линиями связи, системы пожар­ной сигнализации и пожаротушения, аварийного освещения, вен­тиляции;

смонтированы и налажены системы контроля и управления;

получены разрешения на эксплуатацию энергообъекта от государственных надзорных органов.

Комплексное опробование должен проводить заказчик. При комплексном опробовании должна быть проверена совмест­ная работа основных агрегатов и всего вспомогательного обору­дования под нагрузкой.

Началом комплексного опробования энергоустановки считается момент включения ее в сеть или под нагрузку.

Комплексное опробование оборудования по схемам, не предусмотренным проектом, не допускается.

Комплексное опробование оборудования считается проведенным при условии нормальной и непрерывной работы основного оборудования в течение 72 часов:

для электростанций и котельных на основном топливе с номинальной нагрузкой и проектными пара­метрами пара;

для тепловой электростанции, напором и расходом воды;

для гидро­электростанции, предусмотренными в пусковом комплексе параметрами, и при постоянной или поочередной работе всего вспомогательного обо­рудования, входящего в пусковой комплекс.

В электрических сетях комплексное опробование считается проведенным при условии нормальной и непрерывной работы оборудования подстанций под нагрузкой в течение 72 часов, а линий электропередачи – в течение 24 часов.

В тепловых сетях комплексное опробование считается прове­денным при условии нормальной и непрерывной работы обору­дования под нагрузкой в течение 24 часов с номинальным давлением, предусмотренным проектом.

Для газотурбинных установок (ГТУ) обязательным условием комплексного опробования является, кроме того, успешное проведение 10, а для гидроагре­гатов гидроэлектростанций (ГЭС) и гидроаккумулирующих электростанций (ГАЭС) – 3 автоматических пусков.

При комплексном опробовании должны быть включены предусмотренные проектом контрольно-измерительные приборы, блокировки, устройства сигнализации и дистанционного управ­ления, защиты и автоматического регулирования, не требующие режимной наладки.

Если комплексное опробование не может быть проведено на основном топливе или номинальная нагрузка и проектные пара­метры пара (для ГТУ –газа) для тепловой электростанции, напор и расход воды для гидроэлектростанции или нагрузка для под­станции, линии электропередачи при совместном или раздельном опробовании и параметры теплоносителя для тепловых сетей не могут быть достигнуты по каким-либо причинам, не связанным с невыполнением работ, предусмотренных проектом, решение провести комплексное опробование на резервном топливе, а также предельные параметры и нагрузки принимаются и устанавливаются приемочной комиссией и оговариваются в акте приемки в эксплуатацию энергообъекта.

Для подготовки энергообъекта к предъявлению приемочной комиссии заказчиком должна быть назначена рабочая комиссия, которая принимает по акту обору­дование после проведения его индивидуальных испытаний для комплексного опробования. С момента подписания этого акта заказчик несет ответственность за сохранность оборудования.

Рабочая комиссия должна принять по акту оборудование после комплексного опробования и устранения выявленных де­фектов и недоделок, а также составить акт о готовности закон­ченных строительством зданий и сооружений для предъявления его приемочной комиссии.

В случае необходимости рабочие комиссии должны образовы­вать специализированные подкомиссии (строительную, турбин­ную, котельную, гидротехническую, электротехническую, по сис­темам контроля и управления).

Подкомиссии должны составить заключения о состоянии соответствующей их профилю части объекта и готовности ее к комплексному опробованию оборудования и приемке в эксплуатацию, которые должны быть утверждены рабочей комиссией.

При приемке оборудования, зданий и сооружений рабочей комиссией, генеральная подрядная строительная организация должна представить заказчику документацию в объеме, предус­мотренном действующими СНиП и отраслевыми правилами при­емки.

Контроль за устранение дефектов и недоделок, выяв­ленных рабочей комиссией, должен осуществлять заказчик, ко­торый предъявляет энергообъекты к приемке.

Приемка в эксплуатацию энергообъекта должна быть произведена при­емочной комиссией.

Приемочная комиссия назначается управляющей компанией, инвестором или нижестоящими органами управления в зависимости от значения, сметной стоимости энергообъекта.

Приемка в эксплуатацию оборудования, зданий и сооружений с дефектами, недоделками не допускается.

После комплексного опробования и устранения выявленных дефектов и недоделок, приемочная комиссия должна оформить акт приемки в эксплуатацию оборудования с относящимися к нему зданиями и сооружениями.

Приемочная комиссия устанав­ливает длительность периода освоения серийного оборудования, во время которого должны быть закончены необходимые испы­тания, наладочные и доводочные работы и обеспечена эксплуа­тация оборудования с проектными показателями. Для головных образцов оборудования срок освоения устанавливается заказчи­ком (инвесторами) в соответствии с координационным планом работ по доводке, наладке и освоению этого оборудования.

Заказчик должен представить приемочной комиссии документацию, подготовленную рабочей комиссией в объеме, предусмотренном действующими СНиП и отраслевыми правила­ми приемки.

Все документы должны быть занесены в общий каталог, а в отдельных папках с документами должны быть заверенные описи содержимого. Документы должны храниться в техническом архи­ве заказчика вместе с документами, составленными приемочной комиссией.

Законченные строительством отдельно стоящие здания, сооружения и электротехнические устройства, встроенные или пристроенные помещения производственного, подсобно-произ­водственного и вспомогательного назначения с смонтированным в них оборудованием, средствами управления и связи принима­ются в эксплуатацию рабочими комиссиями по мере их готов­ности до приемки энергообъекта для предъявления их приемочной комиссии.

Опытные (экспериментальные), опытно-промышлен­ные энерготехнологические установки подлежатприемке в экс­плуатацию приемочной комиссией, если они подготовлены к проведению опытов или выпуску продукции, предусмотренной проектом.

Подводная часть всех гидротехнических сооружений (с закладной контрольно-измерительной аппаратурой и оборудова­нием), а также судопропускных и рыбопропускных устройств должна быть выполнена в объеме пускового комплекса и принята рабочей комиссией до их затопления. Окончательная их приемка в полном проектном объеме должна быть произведена при при­емке в эксплуатацию энергообъекта в целом. Разрешение на затопление котлована и перекрытие русла рек (для гидроэлектростанций) дает уполномоченный орган в области охраны окружающей среды.

Датой ввода объекта в эксплуатацию считается дата подписания акта приемочной комиссией.

 

 

Тема 1.4 Общие вопросы нагрева электрооборудования. Измерение температур

 

«Нагревание электрооборудования»

При работе электрических машин, трансформаторов, ап­паратов, проводов, кабелей и другого оборудования возни­кают потери энергии, превращающиеся в конечном счете в теплоту. Теплота повышает температуру обмоток, актив­ной стали, контактных соединений, конструктивных дета­лей и одновременно рассеивается в окружающую среду. Нагревание оборудования ограничивает его мощность и яв­ляется главной причиной старения изоляции. По нагревостойкости, т. е. по способности выдерживать повышение температуры без повреждения и ухудшения характеристик, применяемые в электрических машинах, трансформаторах и аппаратах электроизоляционные материалы разделены на классы. Ниже даются обозначе­ния классов, указываются предельные температуры и крат­ко характеризуются основные группы изоляционных мате­риалов, относящихся к данному классу:

Класс	Y	A	E	B	F	H	С
Длительно допустимая температура, °С							Свыше 180

 

Класс Y — волокнистые материалы из целлюлозы, хлопка и натурального шелка, не пропитанные и не погруженные в жидкий электроизо­ляционный материал.

Класс А — волокнистые материалы из целлюлозы, хлопка или натурального и искусственного шелка, в рабочем состоянии пропитанные или погруженные в жидкий электроизоляционный материал.

Класс Е — синтетические органические материалы (пленки, волокна, смолы, компаунды и др.).

Класс В — материалы на основе слюды, асбеста и стекловолокна, применя­емые с органическими связующими и пропитывающими составами.

Класс F — материалы на основе слюды, асбеста и стекловолокна, применяе­мые в сочетании с синтетическими связующими и пропитывающими составами.

Класс Н — материалы на основе слюды, асбеста и стекловолокна, применяе­мые в сочетании с кремнийорганическими связующими и пропитывающими сос­тавами, кремнийорганические эластомеры.

Класс С —слюда, керамические материалы, стекло, кварц или их комбина­ции, применяемые без связующих или с неорганическими и элементоорганическими составами.

Если температура выдерживается в пределах, соответ­ствующих данному классу изоляции, то обеспечивается нормальный срок службы оборудования (15—20 лет). Фор­сированные режимы сокращают нормальные сроки, и, на­оборот, систематические недогрузки приводят к недоисполь­зованию материалов: оборудование морально устаревает и возникает необходимость в его замене раньше, чем износит­ся изоляция. Таким образом, экономически нецелесообраз­ны как слишком малые, так и большие (по сравнению с нормальными) сроки службы. Государственными стандар­тами предписывается поддержание в установившихся ре­жимах работы оборудования следующих предельных зна­чений температур. У генераторов с изоляцией класса В в зависимости от применяемого метода измерений темпера­туры, системы охлаждения (косвенная или непосредствен­ная), давления водорода и других факторов температура для обмоток ротора равна 100—130 °С, для обмоток ста­тора 105—120 °С. Ограничение максимальных температур обмоток машин объясняется возможностью появления местных перегревов, а также условиями работы пропиточ­ного компаунда, температура размягчения которого 105— 110°С. У трансформаторов и автотрансформаторов нормы установлены с таким расчетом, чтобы средняя предельная температура обмоток в наиболее жаркое время года не поднималась выше 105—110°С. В соответствии с этим до­пустимое превышение температуры отдельных частей трансформатора над температурой охлаждающей среды ограничено следующими пределами: обмотки 65°С, поверх­ности магнитопровода и конструктивных элементов 75°С. Превышение температуры верхних слоев масла при сред­несуточной температуре охлаждающего воздуха 30 °С и во­ды у входа в охладитель 25 °С при системах охлаждения М и Д — 65 и при системах ДЦ и Ц — 45 °С.

 

«Старение изоляции»

С вопросом нагревостойкости элек­троизоляционных материалов связан вопрос старения изо­ляции, т. е. изменения ее структуры, развития местных дефектов, понижения электрической и механической прочности. Старение изоляции наиболее интенсивно идет под действием высоких температур. Аналитически зависимость среднего срока службы изоляции от температуры выража­ется формулой

 

где N — срок службы, лет; А — постоянная, равная сроку службы изоляции при температуре 0°С; а — коэффициент, равный 0,112; υ — температура, при которой работает изо­ляция, °С.

Нормальному суточному износу изоляции трансформа­тора соответствует постоянная в течение суток температу­ра наиболее нагретой точки обмотки 98 °С. При повышении температуры обмотки сверх указанной на каждые 6°С срок возможного использования изоляции сокращается вдвое. Эту зависимость называют шестиградусным правилом.

 

 

Таблица 2

Допустимые температуры нагрева токоведущих частей аппаратов, °С

 

Части аппаратов и КРУ	Наибольшая температура нагрева, °С	Превышение температуры над температурой окружающего воздуха, °С
в возду­хе	в масле	в возду­хе	в масле
Токоведущие (за исключением контактных соединений) и нетоковедущие металлические части: -неизолированные и не соприкасающиеся с изоляционными материалами -соприкасающиеся с трансформаторным маслом		—		—
—		—
Контактные соединения из меди, алюминия или их сплавов (соединения болтами, винтами, заклепками и другими способами, обеспечивающими жесткость): без покрытия с покрытием оловом с гальваническим покрытием серебром

 

Нормы нагрева токоведущих частей аппаратов (выклю­чателей, разъединителей, отделителей, токоограничивающих реакторов, проходных изоляторов, трансформаторов тока) приведены в табл. 2. Расчетная температура окружающего воздуха приня­та + 35 °С.

Температура элементов аппарата при длительной на­грузке складывается из температуры окружающей среды υ₀ и превышения температуры т, т. е. υ= υ₀ + τ.

 

«Установившийся тепловой режим трансформатора»

 

1— кривая превышения температуры при увеличении нагрузки в точке А; 2 — кривая превышения температуры при понижении нагрузки в точке Б

Рисунок 5 Двухступенчатый график нагрузки трансформатора (а) и пре­вышение температуры трансформатора над температурой охлаждаю­щей среды (б)

При неизменной нагрузке и температуре окружающего воздуха такой режим характеризуется постоянством тем­пературы трансформатора и отдельных его частей. Прак­тически он наступает через 7—18 ч после включения транс­форматора под нагрузку. К этому времени наступает равновесное состояние: теплота, выделившаяся в трансфор­маторе за время ∆t, полностью передается его поверхностью окружающему воздуху и превышение температуры транс­форматора над температурой окружающего воздуха ста­новится неизменным.

Полные потери мощности в трансформаторе Р склады­ваются из потерь КЗ Р_к, возрастающих пропорционально квадрату тока нагрузки, и потерь холостого хода (XX) Р₀ примерно пропорциональных квадрату магнитной индукции в стали. Полные потери, Вт, и установившееся превыше­ние температуры трансформатора τ_уст над температурой окружающей среды связаны соотношением

откуда

 

где β — коэффициент теплоотдачи или количество тепло­ты, отдаваемой в единицу времени 1 м² поверхности при превышении температуры на 1 °С; F — поверхность охлаж­дения трансформатора, м².

Таким образом, превышение температуры в установив­шемся режиме прямо пропорционально потерям в транс­форматоре и обратно пропорционально коэффициенту теп­лоотдачи и площади поверхности охлаждения.

«Методы и средства измерения температуры трансформаторов и электрических машин»

Тепловой контроль заключается в обеспечении дежур­ного персонала информацией о тепловом состоянии обору­дования. В зависимости от метода измерений контролиру­ются местные и средние температуры и их превышения. Наибольшее распространение нашли три метода измере­ний: термометра, сопротивления и термопары.

Метод термометра применяется для измерения местных температур. При этом используются ртутные, спиртовые и толуоловые стеклянные термометры, погружаемые в специ­альные гильзы, герметически встроенные в крышки и кожу­хи оборудования. Ртутные термометры обладают более высокой точностью, но применять их в условиях электро­магнитных полей не рекомендуется из-за погрешности, вно­симой дополнительным нагревом ртути вихревыми токами.

При необходимости передачи измерительного сигнала на расстояние в несколько метров (например, от теплооб­менника, предусмотренного в крышке трансформатора, до уровня 2—3 м от земли) используются термометры мано­метрического типа (например, термосигнализаторы ТСМ-100).

Прибор состоит из термобаллона и полой трубки, сое­диняющей баллон с пружиной, показывающей части при­бора. Прибор заполнен хлористым метилом. При изменении измеряемой температуры изменяется давление пара хло­ристого метила, которое передается стрелке прибора. До­стоинство манометрических приборов заключается в их вибрационной стойкости. Прибор имеет контактное устрой­ство, используемое для автоматического включения и от­ключения вентиляторов дутья и насосов циркуляции масла в системах охлаждающих устройств трансформаторов.

Метод сопротивления основан на учете изменения со­противления металлического проводника от его темпера­туры. Так как зависимость эта линейная, то

 

 

_где R₀ - сопротивление при 0°С; R₁ — сопротивление, из­меренное при отсутствии тока и температуре проводника, равной температуре окружающей среды υ₁, R₂ — сопротив­ление, измеренное при установившемся значении темпера­туры υ₂, γ — температурный коэффициент сопротивления.

Решая выражение относительно υ₂ и принимая во внимание, что для проводника из меди l/ γ₁ = 235, получаем

При ремонте генератора на основе последней зависимости определяется средняя температура нагрева обмотки воз­буждения. Значения сопротивлений R₁ и R₂ (соответствен­но в холодном и горячем состоянии ротора) измеряются по методу амперметра и вольтметра.

У работающих генераторов и синхронных компенсато­ров средством для дистанционного измерения температур обмотки и стали статора, а также температур охлаждаю­щего воздуха и водорода служат термометры сопротивления, в которых использована та же зависимость значения сопро­тивления проводника от температуры. Конструкции термо­метров сопротивления разнообразны. В большинстве слу­чаев это бифилярно намотанная на плоский каркас тонкая медная проволока, имеющая входное сопротивление 53 Ом при О°С.

В качестве измерительной части, работающей в сово­купности с термометрами сопротивления, применяются ав­томатические мосты и логометры, снабженные температур­ной шкалой. Установку термометров сопротивления в ста­тор производят при изготовлении машины. Медные термометры сопротивления укладывают между стержня­ми обмотки и на дно паза.

Метод термопары. При измерении температуры исполь­зуется термоэлектрический эффект, т. е. зависимость ЭДС в цепи от разности температур спая и свободных концов двух разнородных проводников, например, медь — константан, хромель — копель и др. Если измеряемая температура не превышает 100—120 °С, то между термо-ЭДС е и разностью температур нагретых и холодных концов термопа­ры М существует пропорциональная зависимость

где j-постоянная термопары, В/°С.

Термопары присоединяют к измерительным приборам компенсационного типа, потенциометрам постоянного тока и автоматическим потенциометрам, которые предваритель­но градуируют. С помощью термопар измеряют превыше­ния температур (и косвенно температуру) контролируемых элементов.

С помощью перечисленных выше средств теплового контроля у турбогенераторов измеряются температуры об­моток и активной стали статора, подшипников и уплотне­ний (вкладышей и охлаждающего масла), охлаждающих сред (газа, дистиллята в обмотках, воды в охладителях и теплообменниках).

Помимо температур контролируются также: давление водорода, общий расход и давление дистиллята в обмотке статора, расход и давление воды в охладителях и теплооб­менниках, так как от параметров охлаждающих агентов непосредственно зависит температура элементов статора и ротора.

 

«Нагревание неизолированных проводников и контактов»

Электрический ток в цепи нагревает проводники и кон­тактные соединения. Количество теплоты, выделяющейся в одну секунду в контактном соединении, пропорционально I²R_K, где Rк — переходное сопротивление контакта, т. е. со­противление в месте перехода тока о одной контактной по­верхности на другую. Опытом установлено, что значение R_K плоского контакта зависит от удельного сопротивления и твердости металла, качества обработки и чистоты кон­тактных поверхностей, а также от давления, сжимающего контактные части. Установлено также, что оно не зависит от общей площади соприкасающихся поверхностей, по­скольку электрический контакт между ними всегда образу­ется лишь отдельными точками, размеры которых, как пра­вило, невелики. С увеличением давления возрастает число контактных точек, поэтому значение переходного сопротив­ления уменьшается.

Переходное сопротивление контактного соединения при возрастании температуры может быть найдено с помощью формулы

 

 

где υ₁ —начальная температура контакта; R_K— переход­ное сопротивление контакта при температуре υ₁, υ₂— тем­пература, для которой определяется сопротивление контак­та; γ— температурный коэффициент сопротивления мате­риала контакта.

Наибольшие температуры нагрева контактных соедине­ний при длительном прохождении номинальных токов не должны превышать значений, указанных в табл. 2.

 

«Измерение и контроль температуры нагрева контактов»

Измерение температуры нагрева контактных соединений производится переносным электротермометром, представ­ляющим собой компактный неравновесный мост, в одно из плеч которого включен медный термометр сопротивления. Питание моста производится от сухой батарейки. Прибор крепится к изолирующей штанге. При измерении головкой температурного датчика касаются контакта и через 20— 30 с температура контакта определяется по шкале прибо­ра, включенного в диагональ моста.

Систематический контроль за нагревом контактов в эк­сплуатации производится при помощи термопленочных ука­зателей многократного действия, термосвечей и термоука­зателей с легкоплавким припоем.

Термопленочные указатели в виде узких полосок накле­ивают на металлические части, образующие контактное со­единение. В интервале температур 70—100°С термопленка изменяет цвет из красного в черный. При охлаждении контакта черный цвет переходит в красный. По цвету тер­мопленки судят о температуре нагрева контакта.

Периодические проверки нагрева контактных соедине­ний производят при помощи термосвеч, имеющих различ­ные температуры плавления. Эксплуатационный комплект состоит из пяти свечей с температурой плавления 50, 80, 100, 130 и 160 °С. Свечой, закрепленной на изолирующей штанге, касаются отдельных элементов контакта. При тем­пературе нагрева обследуемой части контакта, равной температуре плавления материала свечи, конец ее плавится.

Наблюдение за нагревом контактов, недоступных для измерений с помощью штанг (например, на ОРУ), произ­водится по указателям нагрева однократного действия с легкоплавким припоем. Два куска медной проволоки спаи­ваются припоем с температурой плавления 95—160 °С. Один конец проволоки закрепляют под болт соединительного за­жима, а другой, изогнутый в колечко, служит указателем. При нагреве контакта (а вместе с ним и указателя нагре­ва) до температуры, превышающей температуру плавления припоя, указатель отпадает и тем самым указывает на не­допустимый нагрев контакта.

В последние годы для выявления перегрева контактов широко используются инфракрасные радиометры. Радио­метр — прибор, фокусирующий тепловое излучение на чув­ствительный элемент, передающий соответствующий выход­ной сигнал на стрелочный индикатор. Радиометр типа ИК-10Р способен регистрировать температуру в диапазоне 35—200 °С. Наводка объектива радиометра на исследуемое контактное соединение производится через оптический оку­ляр. При измерении прибор устанавливается на расстоянии от 2 до 20 м от токопроводящей части.

 

«Контроль переходного сопротивления контактов»

Периодические измерения температуры и наблюдения за нагревом контактов не могут дать желаемых результа­тов, если они производятся не в период максимальных на­грузок. Кроме того, вследствие значительной теплоемкости и теплопроводности металла нагрев контакта не всегда со­ответствует его истинной дефектности. Поэтому в эксплуа­тации более точная оценка состояния контактов произво­дится не по нагреву, а на основе измерения значения па­дения напряжения на участке цепи, содержащей контактное соединение, при прохождении по контакту рабочего тока или путем измерения значения переходного сопротивления контакта при помощи милливольтметра и амперметра (или микроомметра). В первом случае измерение производится под рабочим напряжением специальной измерительной штангой с укрепленным на ней милливольтметром. Метод измерения основан на сравнении падения напряжения на участке, имеющем контактное соединение, с падением на­пряжения на участке целого провода при неизменном зна­чении тока нагрузки (рис. 6).

Во втором случае на отключенном и заземленном участ­ке цепи (заземление не влияет на результат измерений) приборы подключаются по схеме, приведенной на рис 2.6. Питание производится от источника постоянного тока (ба­тареи аккумуляторов). Переходное сопротивление подсчитывается по формуле

где ∆U_K — падение напряжения на контакте; I— ток, про­ходящий через контакт.

Дефектность контактного зажима устанавливается на основании следующего соотношения:

где ∆U_K и Rк — падение напряжения и сопротивление кон­такта; ∆U_п и R_п —падение напряжения и сопротивление участка целого провода.

 

 

1-изолирующая часть измерительной штанги; 2 - милливольтметр; 3- головка измерительной штанги; 4-щупы, к которым подключен милливольтметр

Рисунок 6 Положение головки штанги при измерении падения напряже­ния на контакте (а) и на участке провода (б)

 

Рисунок 7 Схема измерения сопро­тивления контакт­ного соединения по методу милли­вольтметра и амперметра

 

 

При хорошем состоянии контактного зажима К_деф<1. Если К_деф≥ 2, то контактный зажим считается дефектным и его заменяют.

Во время ремонта выключателей, разъединителей и от­делителей производится измерение сопротивления постоян­ному току контактной системы этих аппаратов. При этом измеряется сопротивление всей токоведущей цепи каждой фазы выключателя или разъединителя (вывод — вывод). Распространенным на практике методом измерения явля­ется метод амперметра и вольтметра (или микроомметра), однако более точные результаты дает измерение двойным мостом.

 

«Уход за контактами»

Контактное соединение в какой-то мере является ослаб­ленным местом в электрической цепи. Поэтому необходимо выявлять и устранять при ремонте излишние контакты и по возможности заменять ненадежные разъемные соедине­ния (болтовые, винтовые и клиновые) паяными, литыми и сварными контактами (включая холодную сварку).

При ремонте (ревизии) разъемных зажимов придержи­ваются следующих правил:

-соединяемые контактные поверхности очищают от окис­лов и загрязнений и защищают от коррозии смазкой (конденсаторным вазелином, смазкой ЦИАТИМ-221, кварцевазелиновой пастой); применяют крепежные изделия из ста­ли (болты, гайки, шайбы, пружины), покрытые кадмием или цинком;

-затяжку болтовых соединений производят ключом с ре­гулируемым крутящим моментом. Нормальное контактное давление устанавливается с таким расчетом, чтобы, не вы­зывая текучести материала шин, болтов, гаек при номи­нальных режимах и при прохождении токов КЗ, обеспечить более низкое сопротивление контактного соединения. Прак­тикой установлено, что при соединении плоских алюминие­вых шин расчетное контактное давление должно быть не менее 15 и не менее 10 кПа для медных шин;

-непосредственное соединение проводников и зажимов допускают в случае выполнения их из одинаковых или од­нородных материалов (например, из меди и ее сплавов), а также при покрытии контактных поверхностей зажимов и проводников кадмием, оловом или цинкооловянистым сплавом;

-при контактных соединениях меди с алюминием, обра­зующих в присутствии влаги электролитическую пару, во избежание электролитической коррозии, разрушающей кон­тактное соединение, применяют медно-алюминиевые пере­ходные детали. Например, для присоединения алюминие­вой шины к аппаратному зажиму, изготовленному из спла­ва меди, к шине приваривают наконечник из меди или конец алюминиевой шины армируют с помощью холодной сварки медными накладками толщиной 1 — 1,5 мм;

-после ремонта или ревизии контактного зажима изме­ряют его переходное сопротивление.

На станциях, подстанциях и воздушных линиях электро­передачи на каждое контактное соединение и аппаратный зажим ведется специальная документация, в которой отме­чаются результаты и даты измерения переходных сопро­тивлений, даты осмотров, ревизий, а также дата ремонта или замены контактов.