Контрольная приемка готовых отливок
После изготовления отливки проходят окончательный контроль для определения соответствия их требованиям технических условий. В зависимости от назначения отливок производят контроль каждой отливки или выборочный контроль нескольких отливок от партии. Контролируют геометрические размеры отливки, химический состав, структуру и механические свойства; устанавливают отсутствие (наличие) внешних или внутренних дефектов в отливке. Геометрические размеры проверяют при помощи шаблонов, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента. Иногда производят разметку отливки на специальной разметочной плите, периодически отливки разрезают для определения размеров внутренних полостей. Таким контролем выявляют несоответствие размеров чертежу отливки вследствие износа модельно-опочной оснастки, неточности сборки, смещения стержней, коробления отливки под действием внутренних напряжений и др. Химический состав определяют методом химического или спектрального анализа. При помощи спектрального анализа можно быстро определить содержание в сплаве марганца, кремния, хрома и других элементов. В спектральном приборе между электродом и образцом образуется электрическая искра (дуга), свет от которой разлагается оптической призмой на цветной спектр, характеризующий химический состав металла. Затем этот спектр сравнивается со спектром эталона и по интенсивности линий, характеризующих тот или иной элемент, судят о его содержании в металле. Структуру металла определяют по излому специальных технологических проб (макроструктуру) или при рассмотрении под металлографическим микроскопом подготовленных образцов-шлифов при увеличении в 100—500 раз (микроструктуру). Механические свойства (предел прочности, твердость, относительное удлинение, ударная вязкость и др.) определяют испытаниями отдельно изготовленных или прилитых к отливке образцов по методам, установленным стандартом. Дефекты в отливках определяются визуальным способом (осмотром), люминесцентным, магнитным и ультразвуковым контролем, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, испытаниями на герметичность и другими способами. Наиболее распространенными дефектами в отливках являются: раковины различного происхождения — усадочные, газовые, шлаковые и песчаные; рыхлота и усадочная пористость; трещины — горячие и холодные, недоливы, пригар и др. (всего по ГОСТу классифицируется 22 наименования литейных дефектов; о дефектах, связанных с литейными свойствами).
В процессе разработки литейной технологии сформирован комплект документов, содержащий: 1. Результаты расчётов: · точность отливки, · припуски на механическую обработку, · формовочные уклоны, · размеры и массы всех элементов ЛПС и металлоемкость формы. 2. Комплект документов ТЗ на модельно-стержневую оснастку: · форма в сборе, · модель низа, · модель верха, · расположение моделей на модельной плите низа, · расположение моделей на модельной плите верха, · сечение элементов литниковой системы и прибылей, · теоретический чертеж и модель стержня. 3. Комплект документов на технологический процесс изготовления детали: · титульный лист, · карты технологической информации, · маршрутно-операционные карты, карты эскизов.
Таблица 2
II. Контроль качества штампованных заготовок 1. Исходные данные.
Рис. 4. Колесо зубчатое Материал: Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
2. Анализ служебного назначения
Зу́бчатое колесо́ (ше́стерня) — основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса. В машиностроении принято малое ведущее зубчатое колесо независимо от числа зубьев называть шестернёй, а большое ведомое — колесом. Однако часто все зубчатые колёса называют шестерня́ми. Зубчатые колёса обычно используются па́рами с разным числом зубьев с целью преобразования вращающего момента и числа оборотов вала на выходе. Колесо, к которому вращающий момент подводится извне, называется ведущим, а колесо, с которого момент снимается — ведомым. Если диаметр ведущего колеса меньше, то вращающий момент ведомого колеса увеличивается за счёт пропорционального уменьшения скорости вращения, и наоборот. В соответствии с передаточным отношением, увеличение крутящего момента будет вызывать пропорциональное уменьшение угловой скорости вращения ведомой шестерни, а их произведение — механическая работа — останется неизменным. Данное соотношение справедливо для идеального случая, не учитывающего потери на трение и другие эффекты, характерные для реальных устройств. Цилиндрическая шестерня является важным элементом в работе строительной, грузоподъемной, конвейерной и горно-шахтной техники. От того, насколько качественно и точно она будет изготовлена, зависит не только непосредственно ее долговечность, но и то, сколько времени прослужит ваша техника. Ведь поломка одной детали, ведет за собой повреждения и других частей механизма.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА Тип производства предварительно определяется по массе и программе выпуска изделия. Масса изделия равна 12 кг., выпуск изделия 16 тысяч штук в год. Таблица № 1
Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год 16 тысяч штук. Обрабатываемые детали средние так как масса от 10 до 100 кг. Следовательно тип производства -массовое.
Анализ физико-химических свойств и химического состава стали 40Х ГОСТ 4543-71 Сталь 40Х – углеродистая конструкционная качественная сталь, легированная хромом. обладает высокой конструкционной прочностью, что обеспечивает длительную и надежную работу конструкции в условиях эксплуатации. имеет высокую сопротивляемость ударным нагрузкам, усталости, а при трении – износу, а так же коррозии. Хорошо обрабатывается давлением, резанием, трудно сваривается. В составе присутствуют дефицитные легирующие элементы.
Технический контроль сварочного производства Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной, операционный и приемочный. К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий, а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к изготовителю сварных изделий. Целью предварительного контроля является оценка работоспособности сварочного оборудования и допуск производственного персонала к выполнению сварочных работ. Система операционного контроля предусматривает контроль технологического процесса и продукции во время выполнения или после завершения технологической операции. Контроль технологического процесса сварки включает контроль подготовки свариваемых деталей, их сборки под сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений. Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр изделия и определение его размеров, а также испытания. При приемочном контроле проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям НТД и принимается решение о ее пригодности к использованию. Таким образом, учитывая особые требования к изготовлению сварных изделий, организация технического контроля в сварочном производстве должна быть направлена не только на приемочный контроль продукции, но и на контроль всех стадий производственного процесса ее изготовления, а также всех факторов, влияющих на качество продукции.
Популярное: Почему двоичная система счисления так распространена?: Каждая цифра должна быть как-то представлена на физическом носителе... Как построить свою речь (словесное оформление):
При подготовке публичного выступления перед оратором возникает вопрос, как лучше словесно оформить свою... Почему человек чувствует себя несчастным?: Для начала определим, что такое несчастье. Несчастьем мы будем считать психологическое состояние... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (2212)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |