Перечень составных частей фрезерного станка 6Т80Ш

Ведение.

Характеристика электромеханического оборудования.

1.1 Общие характеристики.

1.2 Электрическая схема оборудования

1.3 Характеристика механической части электромеханического оборудования.

Дефектация электромеханического оборудования , обнаружение неполадков и способы устранения их.

4. Планирование ремонта.

5. Ремонт электромеханического оборудования.

5.1 Ремонт электрической части.

5.2 Ремонт механической части.

6. Проверка электромеханического оборудования. Документация.

Заключение.

Приложения

Список используемой литературы

 

1. Ведение.

Станки широкоуниверсальные консольно-фрезерные

Консольно-фрезерные станки - это наиболее распространенный тип станков, применяемых для фрезерных работ. Название консольно-фрезерные станки получили от консольного кронштейна (консоли), который перемещается по вертикальным направляющим станины станка и служит опорой для горизонтальных перемещений стола.

У некоторых горизонтально-фрезерных станков возможен поворот стола относительно шпинделя. Станки с таким поворотным столом называются универсальными горизонтально-фрезерными - сокращенно: универсально-фрезерными станками

Широкоуниверсальные станки являются модификациями универсально-фрезерных станков. Преимуществом широкоуниверсальных фрезерных станков, как указывалось выше, является возможность производить с одной установки обработку заготовки с разных сторон, что очень важно в инструментальном, ремонтном и опытном производствах, где установка, выверка и закрепление заготовки занимают много времени и требуют высокой квалификации рабочего.

В отличие от горизонтального фрезерного станка, широкоуниверсальный фрезерный станок имеет дополнительную фрезерную головку, смонтированную на выдвижном хоботе, которую можно поворачивать под любым углом в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Возможна раздельная и одновременная работа обоими шпинделями. Для большей универсальности станка на поворотной головке монтируют накладную фрезерную головку, которая позволяет обработать на станке детали сложной формы не только фрезерованием, но и сверлением, зенкерованием, растачиванием и т.д.

Широкая универсальность станка позволяет использовать его в экспериментальных и инструментальных цехах для производства кондукторов, зажимных приспособлений всех типов, инструментов, штампов, пресс-форм и других деталей.

Типоразмеры консольно-фрезерных станков принято характеризовать по величине рабочей (крепежной) поверхности стола. Консольно-фрезерные станки могут иметьгоризонтальное, универсальное (широкоуниверсальные) и вертикальное исполнение при одной и той же величине рабочей поверхности стола. Сочетание разных исполнений станка при одинаковой основной размерной характеристике стола называют размерной гаммой станков.

1. Характеристика электромеханического оборудования.

1.1Общие характеристики.

Модель	6Т80Ш
Класс точности по ГОСТ 8-82	П
Число ступеней рабочих подач стола
Частота вращения шпинделя фрезерной головки, об/мин	56..2500
Количество скоростей вертикального шпинделя
Количество скоростей горизонтального шпинделя
Количество электродвигателей на станке
Электродвигатель привода главного движения М1, кВт	3,0
Электродвигатель привода шпинделя поворотной головки М2, кВт	1,1
Электродвигатель привода подач М3, кВт	0,75
Электронасос охлаждающей жидкости М4, кВт	0,12
Габариты станка (длина х ширина х высота), мм	1600 х 1875 х 2080
Масса станка, кг
Наибольшее перемещение стола продольное/ поперечное, мм	220..560
Перемещение стола на одно деление лимба продольное/ поперечное/ вертикальное, мм	0,05/ 0,05/ 0,02
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм	200 х 800

 

 

1.2 Электрическая схема оборудования. Приложение 1

2 Электрооборудование станка 6Т80Ш

3 Электрооборудование силовой цепи каждого из указанных станков может быть выполнено на следующие величины напряжений трехфазного переменного тока частотой 50 и 60 Гц: 220, 380, 400, 415, 440, 500 В.

4 В цепях управления применяются следующие напряжения:

5 цепь магнитных пускателей ~ 110 или 220 В;

6 цепь электродинамического торможения - 55 В;

7 цепь местного освещения ~ 24 или 36 В;

8 цепь электромагнитной муфты -24 В;

9 цепь сигнальной лампы ~22 В.

10 Выбор рабочего напряжения силовой цепи, цепи управления магнитных пускателей и цепи местного освещения производит Заказчик . Сведения об этих данных для каждого в отдельности станка приводятся в свидетельстве о приемке станка /см. руководство по эксплуатации станка 6Т80Ш.00.000 РЭ/.

11 На станке установлены четыре трехфазных асинхронных электродвигателя:

12 М1 - электродвигатель главного привода (горизонтального шпинделя);

13 М2 - электродвигатель привода фрезерной головки

14 М3 - электродвигатель привода подачи стола;

15 М3 - электродвигатель насоса охлаждения.

1.3 Характеристика механической части электромеханического оборудования.

Обозначение основных частей. Приложение 2

Перечень составных частей фрезерного станка 6Т80Ш

1. Механизм переключения вертикального перемещения стола 6Р80Г.42

2. Салазки - 6Т80Ш.50

3. Стол - 6Т80Ш.51

4. Система охлаждения - 6Т80Ш.60

5. Электрошкаф - 6Р80Г.70

6. Механизм переключения поперечного перемещения стола - 6Р80Г.42

7. Станина - 6Т80Ш.10

8. Коробка подач - 6Т80Г.30

9. Механизм переключения подач - 6Т80Ш.32

10. Механизм переключения частоты вращения горизонтального шпинделя - 6Р80Г.22

11. Коробка скоростей и шпиндель - 6Р80Г.20

12. Хобот со шпиндельной головкой - 6Т80Ш.75

13. Защитное устройство - 6Р80Г.17

14. Механизм переключения частоты вращения вертикального шпинделя - 6Т80Ш.73

15. Защитное устройство - 6P10.23

16. Подвеска - 6Р80Г.16-03

17. Подвеска - 6Р80Г.13-03

18. Консоль - 6Т80Ш.40

 

 

2. Дефектация электромеханического оборудования и обнаружение неполадков.

Если внутри инвертора скопилась пыль, эффективность отвода тепла уменьшается, и система может отключить мотор из-за перегрева.

При эксплуатацииэлектродвигателейв них по разным причинам возникают неисправности, которые могут привести к перерывам в работе станков и других производственных механизмов.Для того чтобы такие перерывы возможно меньше сказывались на выполнении предприятием производственных планов, необходимо уметь быстро найти причину неисправности и устранить ее.

Необходимость в быстрейшем устранении повреждений обусловливается также и тем, что работа электродвигателя, имеющего небольшое повреждение, может привести к развитию повреждения и необходимости более сложного ремонта.

Чтобы определить объем ремонта асинхронного электродвигателя, необходимо выявить характер его неисправностей. Неисправности асинхронного двигателя разделяют на внешние и внутренние.

К внешним неисправностям относятся:

1. обрыв одного или нескольких проводов, соединяющих асинхронный двигатель с сетью, или неправильное соединение;

2. перегорание плавкой вставки предохранителя;

3. неисправности аппаратуры пуска или управления, пониженное или повышенное напряжение питающей сети;

4. перегрузка асинхронного двигателя;

5. плохая вентиляция.

Внутренние неисправности асинхронного двигателя могут быть механическими и электрическими.

Механические повреждения:

1. нарушение работы подшипников;

2. деформация или поломка вала ротора (якоря);

3. разбалтывание пальцев щеткодержателей;

4. образование глубоких выработок («дорожек») на поверхности коллектора и контактных колец;

5. ослабление крепления полюсов или сердечника статора к станине; обрыв или сползание проволочных бандажей роторов (якорей);

6. трещины и подшипниковых щитах или в станине и др.

Электрические повреждения:

1. межвитковые замыкания;

2. обрывы в обмотках;

3. пробой изоляции на корпус;

4. старение изоляции;

5. распайка соединений обмотки с коллектором;

6. неправильная полярность полюсов;

7. неправильные соединения в катушках и др.

Ниже приведено краткое описание некоторых неисправностей в электродвигателях, возможные причины их возникновения.

Двигатель при пуске не вращается или скорость его вращения ненормальная.Причинами указанной неисправности могут быть

Механические и электрические неполадки.

К электрическим неполадкам относятся: внутренние обрывы в обмотке статора или ротора, обрыв в питающей сети, нарушения нормальных соединений в пусковой аппаратуре. При обрыве обмотки статора в нем не будет создаваться вращающееся магнитное поле, а при обрыве в двух фазах ротора в обмотке последнего не будет тока, взаимодействующего с вращающимся полем статора, и двигатель не сможет работать. Если обрыв обмотки произошел во время работы двигателя, он может продолжать работать с номинальным вращающим моментом, но скорость вращения сильно понизится, а сила тока настолько увеличится, что при отсутствии максимальной защиты может перегореть обмотка статора или ротора.

В случае соединения обмоток двигателя в треугольник и обрыва одной из его фаз двигатель начнет вращаться, так как его обмотки окажутся соединенными в открытый треугольник, при котором образуется вращающееся магнитное поле, сила тока в фазах будет неравномерной, а скорость вращения — ниже номинальной. При этой неисправности ток в одной из фаз в случае номинальной нагрузки двигателя будет в 1,73 раза больше, чем в двух других. Когда у двигателя выведены все шесть концов его обмоток, обрыв в фазах определяют мегаомметром. Обмотку разъединяют и измеряют сопротивление каждой фазы.

Скорость вращения двигателя при полной нагрузке ниже номинальной может быть из-за пониженного напряжения сети, плохих контактов в обмотке ротора, а также из-за большого сопротивления в цепи ротора у двигателя с фазным ротором. При большом сопротивлении в цепи ротора возрастает скольжение двигателя и уменьшается скорость его вращения.

Сопротивление в цепи ротора увеличивают плохие контакты в щеточном устройстве ротора, пусковом реостате, соединениях обмотки с контактными кольцами, пайках лобовых частей обмотки, а также недостаточное сечение кабелей и проводов между контактными кольцами и пусковым реостатом.

Плохие контакты в обмотке ротора можно выявить, если в статор двигателя подать напряжение, равное 20—25% номинального. Заторможенный ротор медленно поворачивают вручную и проверяют силу тока во всех трех фазах статора. Если ротор исправен, то при всех его положениях сила тока в статоре одинакова, а при обрыве или плохом контакте будет изменяться в зависимости от положения ротора.

Плохие контакты в пайках лобовых частей обмотки фазного ротора определяют методом падения напряжения. Метод основан на увеличении падения напряжения в местах недоброкачественной пайки. При этом замеряют величины падения напряжения во всех местах соединений, после чего результаты измерений сравнивают. Пайки считаются удовлетворительными, если падение напряжения в них превышает падение напряжения в пайках с минимальными показателями не более чем на 10%.

У роторов с глубокими пазами может также происходить разрыв стержней из-за механических перенапряжений материала. Разрыв стержней в пазовой части короткозамкнутого ротора определяют следующим образом. Ротор выдвигают из статора и в зазор между ними забивают несколько деревянных клиньев, чтобы ротор не мог повернуться. К статору подводят пониженное напряжение не более 0,25 Uном. На каждый паз выступающей части ротора поочередно накладывают стальную пластину, которая должна перекрывать два зубца ротора. Если стержни целые, пластина будет притягиваться к ротору и дребезжать. При наличии разрыва притяжение и дребезжание пластины исчезают.

Двигатель вращается при разомкнутой цепи фазного ротора. Причина неисправности — короткое замыкание в обмотке ротора. При включении двигатель медленно вращается, а его обмотки сильно нагреваются, так как в замкнутых накоротко витках вращающимся полем статора наводится ток большой величины. Короткие замыкания возникают между хомутиками лобовых частей, а также между стержнями при пробое или ослаблении изоляции в обмотке ротора.

Это повреждение определяют тщательным внешним осмотром и измерением сопротивления изоляции обмотки ротора. Если при осмотре не удается обнаружить повреждение, то его определяют по неравномерному нагреву обмотки ротора на ощупь, для чего ротор затормаживают, а к статору подводят пониженное напряжение.

Равномерный нагрев всего двигателя выше допустимой нормы может получиться в результате длительной перегрузки и ухудшения условий охлаждения. Повышенный нагрев вызывает преждевременный износ изоляции обмоток.

Местный нагрев обмотки статора, который обычно сопровождается сильным гудением, уменьшением скорости вращения двигателя и неравномерными токами в его фазах, а также запахом перегретой изоляции. Эта неисправность может возникнуть в результате неправильного соединения между собой катушек в одной из фаз, замыкания обмотки на корпус в двух местах, замыкания между двумя фазами, короткого замыкания между витками в одной из фаз обмотки статора.

При замыканиях в обмотках двигателя вращающимся магнитным полем в короткозамкнутом контуре будет наводиться э. д. с, которая создаст ток большой величины, зависящий от сопротивления замкнутого контура. Поврежденная обмотка может быть найдена по величине измеренного сопротивления, при этом поврежденная фаза будет иметь меньшее сопротивление, чем исправные. Сопротивление измеряют мостом или методом амперметра — вольтметра. Поврежденную фазу можно также определить методом измерения тока в фазах, если к двигателю подвести пониженное напряжение.

При соединении обмоток в звезду ток в поврежденной фазе будет больше, чем в других. Если обмотки соединены в треугольник, линейный ток в двух проводах, к которым присоединена поврежденная фаза, будет больше, чем в третьем проводе. При определении указанного повреждения у двигателя с короткозамкнутым ротором последний может быть заторможенным или вращаться, а у двигателей с фазным ротором обмотка ротора может быть разомкнута. Поврежденные катушки определяют по падению напряжения на их концах: на поврежденных катушках падение напряжения будет меньше, чем на исправных.

Местный нагрев активной стали статора происходит из-за выгорания и оплавления стали при коротких замыканиях в обмотке статора, а также при замыкании листов стали вследствие задевания ротора о статор во время работы двигателя или вследствие разрушения изоляции между отдельными листами стали. Признаками задевания ротора о статор являются дым, искры и запах гари; активная сталь в местах задевания приобретает вид полированной поверхности; появляется гудение, сопровождающееся вибрацией двигателя. Причиной задевания служит нарушение нормального зазора между ротором и статором в результате износа подшипников, неправильной их установки, большого изгиб вала, деформации стали статора или ротора, одностороннего притяжения ротора к статору из-за витковых замыканий в обмотке статора, сильной вибрации ро-тора, который определяют щупом.

Ненормальный шум в двигателе. Нормально работающий двигатель издает равномерное гудение, которое характерно для всех машин переменного тока. Возрастание гудения и появление в двигателе ненормальных шумов могут явиться следствием ослабления запрессовки активной стали, пакеты которой будут периодически сжиматься и ослабляться под воздействием магнитного потока. Для устранения дефекта необходимо перепрессовать пакеты стали. Сильное гудение и шумы в машине могут быть также результатом неравномерности зазора между ротором и статором.

Повреждения изоляции обмоток могут произойти от длительного перегрева двигателя, увлажнения и загрязнения обмоток, попадания на них металлической пыли, стружек, а также в результате естественного старения изоляции. Повреждения изоляции могут вызвать замыкания между фазами и витками отдельных катушек обмоток, а также замыкание обмоток на корпус двигателя.

Увлажнение обмоток происходит в случае длительных перерывов в работе двигателя, при непосредственном попадании в него воды или пара в результате хранения двигателя в сыром неотапливаемом помещении и т. д. Металлическая пыль, попавшая внутрь машины, создает токопроводящие мостики, которые постепенно могут вызвать замыкания между фазами обмоток и на корпус. Необходимо строго соблюдать сроки осмотров и планово-предупредительных ремонтов двигателей.

Сопротивление изоляции обмоток двигателя напряжением до 1000 в не нормируется, изоляция считается удовлетворительной при сопротивлении 1000 ом на 1 в номинального напряжения, но не менее 0,5 Мом при рабочей температуре обмоток. Замыкание обмотки на корпус двигателя обнаруживают мегаомметром, а место замыкания — способом «прожигания» обмотки или методом питания ее постоянным током.

Способ «прожигания» заключается в том, что один конец поврежденной фазы обмотки присоединяют к сети, а другой — к корпусу. При прохождении тока в месте замыкания обмотки на корпус образуется «прожог», появляются дым и запах горелой изоляции.

Двигатель не идет в ход в результате перегорания предохранителей в обмотке якоря, обрыва обмотки сопротивления в пусковом реостате или нарушения контакта в подводящих проводах. Обрыв обмотки сопротивления в пусковом реостате обнаруживают контрольной лампой или мегомметром.

Заводы-изготовители электродвигателей в своих инструкциях по эксплуатации обычно приводят перечень основных неисправностей, которые могут иметь место при работе электродвигателя, и дают рекомендации по их устранению.

 

3. Планирование ремонта.

Неудачно спланированные планово‑предупредительные ремонты оборудования нередко приводят к срыву сроков исполнения заказов. Вот почему директор производства, скажем мягко, без особого энтузиазма встречает главного механика с предложением, от которого невозможно отказаться —графиком проведения ППР.
Как известно, ППР включает в себя:
Плановое техническое обслуживание — комплекс процедур по поддержанию работоспособности и исправности оборудования при его эксплуатации.
Плановые ремонты по графику — ремонты, выполняемые по графику для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования. Плановые ремонты выполняются в соответствии с установленным ремонтным циклом; обычно указывается месяц, в течение которого должен быть выполнен такой ремонт.
Ремонты по состоянию оборудования выполняются с учетом состояния отдельных систем и частей оборудования. Дата таких ремонтов прогнозируется, но точно ее можно определить лишь по показаниям специальных датчиков, контролирующих текущее состояние оборудования.

Капитальный ремонт основного оборудования планируется в целом по энергосистеме. Планирование заключается в составле­нии перспективных, годовых и месячных планов ремонта. Пер­спективные планы, предусматривающие объемы ремонтных ра­бот, их продолжительность и трудозатраты, составляют сроком на 5 лет. На их основе разрабатывают годовые планы ремонта, которые согласовывают с оперативно-диспетчерским управле­нием (ОДУ) и привлекаемыми к ремонту подрядными органи­зациями. После утверждения годовых планов ремонта Главным эксплуатационным управлением предприятия приступают к со­ставлению графиков ремонта и проведению подготовительных мероприятий.
Подготовка к капитальному ремонту. Качество ремонта и время простоя оборудования зависят от своевременного и полного про­ведения подготовительных мероприятий. Поэтому до вывода обо­рудования в ремонт заготавливают необходимые материалы и за­пасные части, проверяют и приводят в исправное состояние ин­струмент, приспособления и средства механизации, т. е. подготав­ливают материально-техническую базу ремонта. В то же время пла­нируют проведение необходимых мероприятий по требованиям безопасности и противопожарной защите.
До начала работ укомплектовывают всем необходимым ремонт­ные бригады. Не менее важным является документально-техни­ческое оформление предстоящего ремонта. В подготовительный период составляют ведомости объектов работ, разрабатывают тех­нологические графики и проекты организации работ. Большое зна­чение имеют технологические графики. При ремонте несложного оборудования применяют линейные графики. При ремонте совре­менного мощного энергетического оборудования используют бо­лее совершенные сетевые графики.
Система сетевого планирования и управления позволяет ак­тивно управлять ремонтом: анализировать ход ремонтных работ, обосновывать организационно-технические решения, обеспечи­вать выполнение работ в плановые сроки и с наименьшими за­тратами.

Основой планирования и организации ремонта является ремонтный цикл, который устанавливается в соответствии с ПТЭ электроустановок с учетом конкретных условий работы и указаний заводов-изготовителей.

Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся интервал времени или наработка, в течение которых выполняются в определенной последовательности установленные виды ремонта и техническое обслуживание электроустановок в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Межремонтный период - время между двумя последовательно проведенными ремонтами.

Межосмотровый (межповерочный, межиспытательный) период - время между двумя последовательно проведенными осмотрами (профилактическими проверками, испытаниями). Ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый периоды могут быть изменены ответственным лицом за электрохозяйство в зависимости от условий работы, совершенствования конструкции, технического обслуживания и технологии ремонта электроустановок, повышения надежности электрических схем.

Планирование ремонтов начинается с составления годового план-графика ремонта электроустановок.

Годовой план-график составляется лицом, ответственным за электрохозяйство сетевого района, на основании ремонтных циклов, установленных настоящим Положением с учетом требований ПТЭ, раздел Э2; результатов осмотров и технического состояния электроустановок, условий эксплуатации и степени их загрузки, сроков ремонта технологического оборудования. План-график согласовывается со службой главного механика, технологической службой и утверждается главным энергетиком (лицом, ответственным за электрохозяйство).

Годовой план-график является основным документом по организации ремонтов электроустановок. Он составляется на каждую единицу электрооборудования (линию электропередачи) и служит основой для определения потребности в рабочей силе, материалах, запасных частях и комплектующих изделиях, составления годовых смет на ремонт и эксплуатацию электроустановок, смет цеховых расходов.

Месячный план работ ремонтных служб составляется на основании годовых план-графиков с включением мероприятий по реконструкции, технике безопасности, предписанию контролирующих органов и др.

Порядок предоставления отчетности по план-графикам устанавливается лицом, ответственным за электрохозяйство.

 

4. Ремонт электромеханического оборудования.

4.1 Ремонт электрической части.

Электрическая проводка имеет свойство гореть при замыкании положительной и отрицательной фазы. Перегоревший провод нарушает цепь, и электроустановка в результате выходит из строя. Поэтому периодическая проверка сопротивления изоляционного покрытия направлена на своевременное выявление мест возможного замыкания в электроустановке.

Проверка изоляции электродвигателя также имеет большое значение, так как при замыкании одной из катушек на корпус или с другой катушкой из строя выходит вся обмотка электродвигателя. Как следствие, он сдаётся в ремонт, где его по-новому перематывают, возвращая ему рабочее состояние. Чтобы этого не произошло, достаточно один раз в год с помощью мегометра проверить сопротивляемость изоляции катушек. Замеры выполняются при режиме 500 вольт по такому принципу: замер сопротивления изоляции между катушками и замер между каждой катушкой и корпусом электродвигателя.

Для замера нужно воспользоваться выходными контактами катушек как плоскостью для взаимодействия с щупами мегометра. Также стоит помнить о безопасности подобных замеров, первым пунктом в которых выступает полное отключение электродвигателя от питания.

В процессе работы электрических машин изоляция обмоток стареет. Под действием тепла, выделяемого обмотками, в изоляции появляются трещины, теряется эластичность и происходят местные разрушения изоляционного слоя. Все это приводит к снижению электрической прочности изоляции и в результате возникает реальная опасность межвиткового замыкания или замыкания на корпус. В обоих случаях замыкание вызывает отказ электрической машины или аппарата и делает непригодной всю обмотку или ее часть (секцию). Ремонты, связанные с заменой обмоток электрических машин, относятся к капитальным.
При текущем плановом ремонте обмотки очищают от пыли, грязи и масла, ликвидируют отдельные повреждения на их лобовых частях и покрывают изоляционными лаками или эмалями.
При среднем ремонте выполняют все работы текущего ремонта и, кроме того, разбирают двигатели, исправляют места повреждений обмоток, не вынимая их, пропитывают обмотки изоляционными лаками, сушат в печах или на воздухе, покрывают покровными лаками или эмалями, создающими гладкую поверхность, на которой меньше оседает пыль и которая препятствует проникновению влаги внутрь обмоток. Обмотки полюсов двигателей и индукторов постоянного тока пропитываются компаундными массами или лаками (МЛ-У2 по ГОСТ 15865—70 и др.).
При капитальном ремонте электродвигателей полностью или частично заменяют обмотки, а затем пропитывают их, сушат. Наиболее эффективна пропитка обмоток в специальных обогреваемых котлах, в которые погружаются якори с уложенными в пазы обмотками, полюсные катушки и другие детали. В начальный период в котле создается глубокий вакуум (до 10—12 мм рт. ст.), а затем бак заполняется горячим лаком, а в котле создается давление воздуха до 5—6 кгс/см2 при температуре 150—170° С. В результате этих операций лак нагнетается в поры изоляционного материала, освобожденные вакуумом от влаги. Компаундирование отличается от рассмотренного процесса применением более густой и вязкой по сравнению с лаками компаундной массой.
Для пропитки обмоток изоляции класса В применяют изоляционные лаки БТ-987, БТ-988 по ГОСТ 6244—70; изоляционные эмали ГФ-92, ГФ-92ГС — по ГОСТ 9151—59.

4.2 Ремонт механической части.

Ремонт фрезерного станка производится в определенном порядке и должен выполняться квалифицированными специалистами для максимальной эффективности ремонта. Неправильная дефектовка направляющих, зубчатых колес, шпиндельного узла, подшипников и других элементов фрезерного станка может привести к потере геометрической и кинематической точности, что впоследствии скажется на выпускаемой продукции.

Порядок действий при ремонте фрезерного станка

• определение неисправности узлов и механизмов;
• установление последовательности разборки;
• очищение деталей станка от грязи и СОЖ;
• определение характера и величины износа деталей;
• ремонт, сборка, подгонка и регулировка механизмов.

 

 

5. Проверка электромеханического оборудования. Документация.

Испытания электрооборудования подразделяются на следующие виды.
Профилактические, проводящиеся в период эксплуатации электрооборудования по графику ППРЭсх. Их объем и периодичность установлены местными инструкциями в зависимости от условий и режимов работы электрооборудования.
Браковочные испытания или дефектация электрооборудования перед ремонтом. Они подробно описаны выше.
Пооперационные испытания в процессе ремонта (межоперационный контроль» - МОК).
Контрольные испытания.. Этим испытаниям подвергают любое электрооборудование, которое побывало в ремонте, независимо от объема ремонта. Цель контрольных испытаний — установить соответствие выпускаемого после ремонта электрооборудования паспортным данным, техническим условиям на ремонт, стандартам и т. д. Это основной вид испытаний электрооборудования.
Приемо-сдаточные испытания, которые проводят при приеме крупного электрооборудования в эксплуатацию после его монтажа или ремонта на месте установки.
Типовые или специальные испытания. Их проводят для электрооборудования, которое при ремонте подвергалось переделке или реконструкции с изменением обмоточных данных.

Контрольные и типовые испытания

При изготовлении и ремонте электрооборудования основными являются контрольные и типовые испытания. Контрольным испытаниям подвергают каждое изделие.
В объем контрольных испытаний электрооборудования входят следующие операции:
измерение сопротивления изоляции обмоток от корпуса и между обмотками;
измерение омического сопротивления обмоток постоянным током;
испытание главной изоляции обмоток повышенным напряжением;
проведение опыта холостого хода;
испытание витковой изоляции обмоток;
проведение опытов короткого замыкания.
Перечисленные операции обязательны в объеме контрольных испытаний как электрических машин, так и трансформаторов. Кроме того, в объем контрольных испытаний электрических машин входит измерение воздушного зазора между статором и ротором (если это возможно).
При контрольных испытаниях электрических машин их обкатывают— проверяют температуру нагрева подшипников и состояние короткозамыкающего механизма.

Обратим особое внимание на проверку электрооборудования при номинальной нагрузке. Наиболее простое испытание на нагрев электрооборудования — это его прямое нагружение номинальной нагрузкой.

 

 

АКТ N ______ Приложение 3 сдачи электрооборудования в капитальный ремонт и приемки из капитального ремонта Настоящий акт составлен ___________________ (фамилия, имя, отчество, должность,___________наименование ремонтного подразделения (организации) - исполнителя ремонта) с одной стороны, и ________________________ (фамилия, имя, отчество, должность, наименование____________производственного подразделения - заказчика (владельца) электрооборудования) с другой стороны, о том, что произведена: СДАЧА В РЕМОНТ ПРИЕМ ИЗ РЕМОНТА_____ ____ (наименование и заводской номер) (наименование и заводской номер) Комплектность: ______________________ Комплектность: __________________________ _________ ____ Техническое состояние: Приемо-сдаточные испытания, согласно ТУ, проведены в объеме:_____ 1. ______ 2. ______ 3. _ Примечание. Результаты испытаний отмечаются в паспорте Приложение. Паспорт (формуляр) Приложение. Паспорт (формуляр)с данными по эксплуатации и ремонту ремонтного подразделения (организации) с отметкой о проведении ремонта Заказчик - владелец Исполнитель ремонтаэлектрооборудования __________________________ (подпись)___________________________ (подпись) Заказчик - владелецИсполнитель ремонта электрооборудования___________________________ (подпись) __________________________ (подпись)Дата сдачи __________________________ Дата приема ________________________

Заключение

В ходе курсовой работы был решен ряд задач:

- закрепление знаний и практических навыков ,полученных во время обучения;

- подготовка к осознанному и углубленному изучению общепрофессиональных и специальных дисциплин;

- формирование умений и навыков в выполнение электромонтажных работ;

- овладение первоначальным профессиональным опытом.

При выполнении практических заданий производились электромонтажные работы, при выполнении которых познакомились с устройством ряда инструментов, приспособлений оборудования, устройств и аппаратов.Так же был изучен материал для выполнения индивидуального задания.

 

Список используемой литературы

1. Акимова Н.А., Котеленц Н.Ф., Сентюрихин Н.И., Монтаж и техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования: Учебное пособие для СПО. - 2-е изд., - М.: Изд. Академия, 2008. – 304 с.

2. Шеховцев В.П., Электрическое и электромеханическое оборудование: Учебник.- М.: Инфра-М, Форум, 2009. – 416 с.

3. Бенда Б.Д., Поиск неисправностей в электрических схемах: - Петербург: Изд. БХВ, 2010. – 210 с.

4. Зимин Е.Н., Электрооборудование промышленных предприятий и установок: Учебник. - 2-е изд., – М.: Энергоиздат, 2010. – 552 с.

5. Котеленц Н.Ф., Испытания, эксплуатация и ремонт электрических машин: - М.: Изд. Академия, 2012. – 384 с.

6. Соколова Е.М., Электрическое и электромеханическое оборудование. Общепромышленные механизмы и бытовая техника: Учебник. 6-е издание, - М.: Изд. Академия, 2012. – 224 с.

7. Сибикин Ю.Д., Сибикин М.Ю., Техническое обслуживание, ремонт электрооборудования и сетей промышленных предприятий: – М.: Изд. Академия, 2012. – 432 с.

8. Сибикин Ю.Д., Техническое обслуживание, ремонт электрооборудования и сетей промышленных предприятий: Учеб.– М.: Изд. Академия, 2009.–256 с