Расчёт производительности цеха

Характеристика плит , намеченных к производству

Данные о плитах, намеченных к производству приведены в таблице 1

Таблица 1- характеристика плит марки П-А

Таблица 2 – Физико-механические показатели плит плотностью 720 кг/ м³ марки П-А

Расчёт производительности цеха

2.1Общая схема главного конвейера и способов

производства плит

Формирование непрерывного стружечного ковра из осмоленной стружки и горячее прессование древесностружечных плит в соответствии с современным производством производят на автоматической линии, получившей название главного конвейера.

Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие группы:

1) конвейеры для формирования пакетов и прессование плит на жёстких металлических поддонах;

2) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее прессование плит на непрерывной гибкой ленте;

3) конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте из гибких синтетических поддонов и горячее прессование плит без поддонов;

4) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее прессование плит на гибких металлических поддонах.

Бесподдонное прессование ДСтП предусматривает придание стружечным брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки конвейерами и загрузки в рабочие промежутки пресса без поддонов.

Рассмотрим отечественный конвейер ДК-100. В этом конвейере стружечный пакет формируется на формирующе-прессующем ленточном конвейере из прорезиненной ленты типа БКНЛ шириной 2000 м толщиной 10мм. Боковые кромки стружечного ковра формируются вертикально расположенными лентами шириной до 300 мм двух боковых конвейеров, установленных с обеих сторон основного горизонтального ленточного конвейера в зоне насыпки стружечного ковра.

Стружечный ковёр подпрессовывается в прессе Д4046-3. Подпрессованные брикеты передаются системой ленточных конвейеров из прорезиненной ленты к прессовой установки для горячего прессования, перед которой загружаются способом вкладывания в загрузочную этажерку .

Бесподдонное прессование ДСтП имеет следующие преимущества перед прессованием на поддонах: уменьшается площадь, занимаемая главным конвейером, в связи с отсутствием линии возврата поддонов; отпадает потребность в поддонах; уменьшается разнотолщинность плит; исключаются затраты энергии на нагрев поддонов.

Конструкция плиты- трёхслойная. Особенность производства- чёткое разделение двух потоков изготовления стружки для внутреннего и наружного слоёв.

При смешивании стружки со связующим к стружке для наружного слоя добавляется большее количество связующего, чем к стружке внутреннего слоя. В результате получаются плиты с высокими механическими показателями, гладкой и ровной поверхностью.

2.2 Пресс для горячего прессования

Основная цель горячего прессования ДСтП -уплотнение стружечного брикета до заданной толщины плиты и стабилизации этой толщины за счёт склеивания между собой древесных частиц. Быстрое отверждение связующего внутри стружечного пакета достигается за счёт нагрева клеевых слоёв, расположенных на поверхности древесных частиц. Т.О. для прогрева клеевых слоев требуется прогреть стружечный брикет по всей его толщине, чтобы в среднем слое температура достигала значения не ниже 100 ⁰С, при которой происходит быстрое отверждение связующего. Кроме того, такая температура обеспечивает испарение и выход избыточной влаги из стружечного брикета за время прессования.

Основной способ прессования в мировой практике- прессование ДСтП в многоэтажных гидравлических прессах. Для прессования плит без поддонов применяются многоэтажные гидравлические пресса марки Д 4744.

2.3 Выбор режима горячего прессования ДСтП

Продолжительность прессования плит в прессе является важным технологическим параметром, т.к. она определяет не только свойства, но и производительность пресса для горячего прессования.

Продолжительность прессования t_пр, мин, определяется по формуле

(1)

где t_уд- удельная продолжительность прессования, мин/мм, /1/, (t_уд=0,28мин/мм);

d-толщина плиты.

Удельное давление Р=27*10⁵ Па определяется по таблице 15.4 /1/ в зависимости от плотности 720 кг/м³ и удельной продолжительности прессования t_пр=0,28мин/мм.