Классификация форм и их конструкция
1. По условиям работы формы подразделяются на передвижные (при агрегатных способах производства) и неподвижные (при стендовом производстве). 2. По числу одновременно изготавливаемых изделий формы бывают индивидуальные и групповые. 3. В зависимости от положения изделий при формовании формы делятся на горизонтальные и вертикальные. 4. Формы бывают силовые – для преднапряженных изделий и несиловые – при обычном армировании. 5. Различаются формы с плоским и профильным днищем. 6. По конструкции формы могут быть: - переносная металлическая форма с откидными шарнирно открывающимися бортами; - разъемные формы, состоящие из поддона и бортов, собираемых с помощью болтовых соединений; - набор поддонов со съемной бортоснасткой; - неподвижные сборно-разборные формы типа кассет; - неразъемные формы, собранные в пакеты; - неразборные железобетонные формы-матрицы с металлическими бортами (для крупноразмерных элементов). 7. По виду материала, из которого изготовлены: металлические, железобетонные, иногда - деревянные и комбинированные (металлодеревянные). Наибольшее распространение на заводах ЖБИ получили металлические неразъемные формы с поддонами и откидными бортами. В них формуют плиты, балочные конструкции, колонны и другие изделия, главным образом, при агрегатном производстве. Это связано с переносом форм, поэтому они должны обладать большой жесткостью, быть относительно легкими, не деформироваться при транспортировании. На рисунках 1–3 показаны примеры конструкций некоторых форм. Элементы таких форм: 1. Поддоны (днище) металлических форм конструируются по балочной схеме из швеллеров № 14 – 18 и листовой стали толщиной 8 – 10 мм. Перекрестная решетка в поддонах значительно увеличивает жесткость конструкции. 2. Бортовые элементы выполняются из швеллеров, уголков или делаются составными из листовой стали и уголков. 3. Борта к поддонам крепятся обычно при помощи трубчатых или пластинчатых шарниров. 4. Продольные и поперечные борта форм соединяются между собой замками различных систем: а) натяжного типа – обеспечивают плотное соединение бортов и они не раскрываются под действием вибрации; б) замки клинового типа – просты и надежны в эксплуатации, однако, трудоемки в работе и приводят к деформации форм; в) наиболее просты накидные замки. 5. Подъемные петли (для подъема форм при транспортировании) привариваются к поддону и должны располагаться на расстоянии 1/5 длины ее от концов. Скобы не должны выступать в стороны и увеличивать габариты форм. Сборно-разборные (разъемные) формы применяются для тонких конструкций, у которых высота значительно превышает ширину. Эти формы состоят из поддона, двух боковых и двух торцевых щитов. Собираются они с помощью болтов.
Рисунок 1 – Металлическая форма для изготовления крупнопанельных ребристых плит покрытия промышленных зданий 1 – поддон; 2 – продольный борт; 3 – торцовый борт; 4 – стяжка; 5 – шарнир; 6 – подъемная петля; 7 – замок типа накидной скобы
Рисунок 2 – Поперечные сечения металлических форм для изготовления прогонов таврового сечения а) одиночная форма; б) двойная форма
Рисунок 3 – Силовые формы для преднапряженных балок а – для подкрановой балки длиной 12 м; б – для ригеля; 1 – изделие; 2 – силовая часть формы; 3 – съемный борт; 4 – откидной борт
Применение жестких бетонных смесей позволяет после формования удалять бортовую оснастку. Применяются поднимаемые и сдвигаемые бортовые оснастки. На стендах используются бортовые неразъемные формы, собранные в пакеты. Они имеют скошенные боковые поверхности для выемки изделий из форм. Для изготовления крупноразмерных тонкостенных плит, панелей, криволинейных элементов сборных элементов и других подобных конструкций применяются неразборные железобетонные формы-матрицы, иногда с металлическими бортами. Металлодеревянные формы применяются при изготовлении небольших партий нестандартных изделий. Эксплуатация форм Содержание форм в чистоте необходимо для обеспечения высокого качества изделий и продления срока их эксплуатации. После каждого цикла формования формы чистятся вручную с помощью металлических скребков или специальными машинами с относительно мягкими металлическими щетками. Раз в 2 – 3 месяца формы необходимо чистить машинами с абразивными кругами или жесткими щетками. При такой чистке быстро изнашивается металл. Для очистки разделительных стенок кассетных установок применяются передвижные шлифовальные машины. Также, для чистки форм применяется химический способ – соляной кислотой. Этот способ можно применять не чаще одного раза в год. На качество железобетонных изделий влияет сцепление бетона с поверхностью форм. Для уменьшения сцепления применяются смазки. Смазка должна удовлетворять следующим требованиям: - иметь консистенцию, позволяющую наносить ее распылителем или кистью на поверхность сплошным тонким слоем (0,1 – 0,3 мм); - обладать достаточной адгезией с металлом форм; - не смешиваться с бетоном; - быть достаточно водостойкой; - не оказывать вредного действия на твердеющий бетон; - не оставлять пятен на поверхности бетона; - не вызывать коррозии рабочей поверхности форм; - не создавать антисанитарных условий в цехе; - быть безопасной в пожарном отношении. При изготовлении железобетонных изделий применяются три вида смазок: водные и водно-масляные суспензии; водно-масляные и водно-мыльные эмульсии; нефтепродукты и их смеси. Суспензии: известковая, меловая, глиняная и шлаковая. Применяются редко, если нет других. Они легко размываются. Из нефтепродуктов и их смесей используются: автол, соляровое, веретенное и отработанные масла и их смеси с керосином в соотношении 1 : 1 по массе. На заводах ЖБИ используются, как правило, эмульсионные смазки на основе кислого синтетического эмульсола – ЭКС (смесь веретенного масла 95 % и высокомолекулярных синтетических кислот 5 %). Они наиболее стойки и экономичны. Из ЭКС делаются: прямая эмульсия («масло в воде») и обратная («вода в масле). Прямая эмульсия готовится из следующих компонентов: вода мягкая конденсатная – 90 %, ЭКС – 10 % и сода кальцинированная – 700 г на 100 л эмульсии. Обратная эмульсия более водостойкая и состоит из 20 % ЭКС, 53 % водного 1 %-го раствора извести и 27 % воды. Проценты в составах смазок даны по объему. Для кассетных установок целесообразно применять водно-мыльно-масляные эмульсии. Их можно наносить на горячие поверхности. Они не оставляют на стенках форм пригара и хорошо очищаются. Смазка на поверхность форм наносится обычно различными распылителями. Более тонкое распыление и большой факел дает применение для нанесения смазки сжатого воздуха. Расход смазки зависит от ее консистенции, конструкции и типа форм (горизонтальные или вертикальные), способа нанесения, качества поверхности для смазки. По нормам технологического проектирования он должен составлять 0,2 кг/м2. Формы следует чистить и смазывать на специальном посту с соблюдением требований техники безопасности и производственной санитарии. Сборка формы, в зависимости от вида армирования изделия и конструкции бортоснастки, может выполняться, как до армирования, так и после него. Процесс сборки может осуществляться вручную или с помощью мостового крана или других приспособлений. Оборачиваемость форм Металлоемкость форм и их стоимость очень велики. Они составляют не менее 50 % от общей стоимости всего технологического оборудования. Поэтому при оценке эффективности производства большое значение придается формоемкости. Средняя удельная формоемкость заводов ЖБИ составляет 12 – 14 кг на 1 м3 проектной мощности. Формоемкость зависит от массы форм и от степени их использования. Плановый срок эксплуатации форм – 5 лет. Формы изнашиваются не только физически, значительно быстрее происходит их моральный износ (изменение типоразмеров изделий, отдельных их деталей, характера армирования и т.п.). Поэтому выбор типа форм, правильная их эксплуатация при многократном использовании и быстрая оборачиваемость, имеют не только техническое, но и большое экономическое значение. Формоемкость снижается при использовании форм, пригодных для изготовления широкой номенклатуры изделий. Например, инвентарный поддон формы принимается по наибольшим габаритам изделий, и при изменении типоразмера изделия – меняется только бортоснастка. Занятость форм в производстве оценивается коэффициентом использования формы, равным отношению фактического использования к максимально возможному. Чем выше этот коэффициент, тем эффективнее работа формы. Необходимое число форм (Nф) может быть определено по формуле: Nф = Q / Qmax шт, где Q - число оборотов форм необходимое для выпуска заданной программы; Qmax – максимально возможное число оборотов формы за время выпуска изделий. Qmax = Т · Qсут , где Т – продолжительность расчетного периода, сут.; Qсут – число оборотов формы в сутки. Число оборотов форм в сутки зависит от продолжительности одного оборота формы (То.ф.), которая обычно соответствует длительности цикла изготовления изделия. В общем случае она может быть вычислена следующим образом: То.ф. = Тф + Ттво + Тп.ф. час, где Тф - средняя продолжительность формовочных операций; Ттво – продолжительность пропаривания; Тп.ф. – время подготовки форм к бетонированию. 2. Классификация методов формирования.
Популярное: Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ... Как построить свою речь (словесное оформление):
При подготовке публичного выступления перед оратором возникает вопрос, как лучше словесно оформить свою... Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... ![]() ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (851)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |