Требования к выполнению графической части

Графическая часть курсового проекта выполняется в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД. Форматы для чертежей выбирают с учетом разрезов проектируемой детали или чертежа общего вида сборочных единиц.

При выполнении рабочего чертежа детали общее число разрезов, сечений, видов и размеров должно быть минимальным, но достаточным для ее изготовления и контроля. Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на различных изображениях, технических требованиях.

Предельные отклонения размеров указывают непосредственно после номинальных размеров (ГОСТ 25347-82), а многократно повторяющиеся на чертеже предельные отклонения линейных и других размеров 12 квалитета и грубее оговаривать записью в технических требованиях, например: неуказанные предельные отклонения размеров отверстий по Н13, валов по h1З, остальных ± . На чертежах общего вида посадки должны быть обозначены номинальным размером и дробью, в числителе которой буквенное обозначение предельных отклонений отверстия, а в знаменателе - буквенное обозначение вала, например: Ø 40 .

На рабочем чертеже детали все поверхности должны иметь номинальный размер и предельные отклонения, например:

отверстие Ø 40^+0,025 ; вал Ø 40_-0,025.

Допуски формы и расположения поверхностей указывают на рабочих чертежах условными обозначениям по ГОСТ 2.308-79.

На рабочих чертежах должна быть обозначена шероховатость поверхности всех конструктивных элементов.

Знак шероховатости, вынесенный в правый верхний угол чертежа, должен быть в 1,5 раза больше, чем на изображении чертежа и отстоять от границ рамки на 5... 10 мм.

Обозначение шероховатости поверхности изделий располагают на линиях контура, на выносных линиях, на полках выносок, а также допускается на размерных линиях или на продолжениях выносной линии. Вершина знака шероховатости поверхности должна быть направлена в обрабатываемую поверхность заготовки со стороны инструмента.

Поверхности заготовки, подвергаемые термической, гальванической и другим видам обработки отмечают штрих - пунктирной утолщённой линией на той проекции, на которой они наиболее ясно определены. Эта линия проводится параллельно линии контура соответствующего конструктивного элемента заготовки, подвергаемого указанной выше обработке.

В технических требованиях указывают показатели свойств материалов, полученных в результате обработки, например: 0,5...0,7; 50…54 HRC. Указанное условное обозначение говорит о том, что в результате термической обработки глубина закаленного слоя с твердостью 50…54 HRC должна находиться в пределах 0,5...0,7мм (не менее).

При выполнении сборочного чертежа проектируемого приспособления на одну из технологических операций маршрута следует придерживаться следующих правил:

- выполняют изображение сборочной единицы, дающее полное представление о расположении и взаимной связи составных частей соединяемых по данному чертежу;

- показывают номера позиций составных частей, входящих в сборочную единицу;

- дают габаритные размеры сборочной единицы, а также установочные, присоединительные и другие справочные и исполнительные размеры, посадки сопрягаемых деталей;

- приводят техническую характеристику сборочной единицы или технические требования (при необходимости).

- номера позиций наносят на полках выносных линий и располагают параллельно или в колонку относительно основной надписи чертежа вне контура изображения. Размер шрифта позиций должен быть на один - два номера больше, чем размерных чисел.

Обозначение материала должно содержать наименование материала, марку и номер стандарта, например: сталь 45 ГОСТ 1050-79; Ст.3 ГОСТ 380-71; чугун СЧ 15 ГОСТ 1412-79.

Если деталь изготовлена из сортового материала определенного профиля и размера, то обозначение материала выполняют следующим образом:

Круг ,

сталь круглого сечения, диаметр заготовки 60 мм по ГОСТ 2590-71, марки 45 по ГОСТ 1050-74, или:

Квадрат ,

сталь квадратного сечения со стороной квадрата 40 мм, по ГОСТ 2591-71, марки 30, по ГОСТ 1050-74.

На каждую сборочную единицу чертежа составляют спецификацию по ГОСТ 2.108-68.

Графическая часть курсового проекта выполняется в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД. Форматы для чертежей выбирают с учетом разрезов проектируемой детали.

3 Составление технологического маршрута

Основной задачей этого этапа является составление маршрута обработки резанием выбранной заготовки, формулировка содержания операций технологического процесса и выбор оборудования.

При составлении маршрута обработки заготовки за основу взять типовой план обработки данного класса деталей с учетом индивидуальных свойств заданной детали (конструкции, точности, шероховатости, особых требований).

 

3.1 Типовой план обработки валов

005 Токарная

Подрезание торца, центрирование, переустановка, подрезание второго торца, центрирование.

010 Токарная

Точение черновое наружной поверхности, переустановка, точение черновое оставшейся поверхности заготовки.

015 Токарная

Точение чистовое, переустановка, точение чистовое оставшейся поверхности заготовки.

020 Фрезерная

Фрезерование лысок, шпоночных пазов, шлицев, зубьев, квадратов.

025 Сверлильная

Сверление радиального отверстия.

030 Термообработка

Закалка ТВЧ; объемная закалка, отпуск; цементация, закалка, отпуск.

035 Шлифовальная

Шлифование черновое, переустановка, шлифование черновое оставшейся поверхности заготовки.

040 Шлифовальная

Шлифование чистовое, переустановка, шлифование чистовое оставшейся поверхности заготовки.

045 Полировальная

Полирование поверхности заготовки.

050 Контрольная.

3.2 Типовой план обработки втулок (штучная заготовка)

005 Токарная

Подрезание торца «как чисто», сверление, рассверливание зенкерование, развертывание отверстия, снятие внутренней фаски, переустановка, подрезание второго торца в размер.

(после рассверливания отверстия во втулке диаметром более 30 мм целесообразно применять растачивание отверстия).

010 Токарная

Точение черновое и чистовое наружной поверхности.

015 Фрезерная

Фрезерование лысок и других конструктивных элементов на поверхности втулки.

020 Сверлильная

Сверление радиального отверстия.

025 Сверлильная

Снятие внутренней фаски на кромке отверстия

030 Контрольная.

При выборе маршрута обработки резанием наружной или внутренней поверхности детали следует руководствоваться данными табл.3.1.

 

Таблица 3.1 Точность и шероховатость поверхностей детали при различных методах обработки резанием

Методы обработки	Квалитет	Шероховатость, Ra, мкм
Наружная цилиндрическая поверхность 1. Точение черновое чистовое подрезание торца отрезание 2. Фрезерование: черновое чистовое 3.Шлифование: черновое чистовое 4. Полирование Внутренняя цилиндрическая поверхность 1.Сверление, рассверливание 2. Зенкерование 3. Развертывание 4. Растачивание: черновое чистовое 6. Шлифование 7. Хонингование:	9…10 9…10 10…12   9…10       10…11 9…10 8…9 7…8   6…7 6…7	3,2…6,3 1,6 3,2…6,3 3,2…6,3   6,3 1,6   0,8 0,4 0,2     6,3 3,2…6,3 3,2 1,6   3,2 1,6 0,4…0,8 0,4…0,8

 

Для всех технологических операций разработанного маршрута выбрать металлорежущие станки и указать их модели из табл. 3.2.

 

 

Таблица 3.2. Техническая характеристика металлорежущих станков

 

Модель станка	Размер детали, мм	Мощность, кВт
Диаметр	Длина
Токарно-винторезные
1М61			4,0
1К625
I6К20
1М63Б
Вертикально-сверлильные
2Н118			1,5
2Н125			2,2
2Н135			4,0
2Н150			7,5
Кругло-шлифовальные
ЗМ131			4,0
ЗБ151			7,5
ЗБ161			7,5
Внутри-шлифовальные
ЗА225	6.25		1,1
ЗА227П	20-100		3,0
ЗА228П	50-200		5,5
Горизонтально-фрезерные
6М81			4,0
6М82			7,5
6М83			10,0
Вертикально-фрезерные
6М11			4,0
6М12П			7,5
6М13П			10,0

 

3.3 Определение припусков, допусков и размеров заготовки

В серийном и единичном производствах используют табличный метод определения операционных и общих припусков на обработку резанием заготовки, а в массовом и крупносерийном - расчетный метод.

 

3.3.1 Проектирование заготовки

При проектировании заготовки исходными данными являются форма и размеры готовой детали, ее материал и технические требования к точности изготовления и термической обработке. Прежде всего устанавливают способ изготовления заготовки. Если деталь стальная, то заготовкой как правило служит круглый прокат. Для поверхности детали, которая имеет наибольшие геометрические размеры и должна быть обработана с наибольшей точностью и наименьшей шероховатостью общий припуск на обработку резанием рассчитать табличным методом.

Последовательность расчета.

1.Составить маршрут обработки выбранной поверхности детали (последовательность выполнения необходимых технологических операций).

2.Для выполнения каждой технологической операции назначить номинальные припуски Zi (см. табл. 3.3).

3. Вычертить схему полей номинальных припусков на обработку выбранной поверхности рис.3.1.

 

 

 

 

Рисунок3.1. Схема расположения номинальных припусков и допусков для

определения размеров заготовки.

где d₁, d₂, d₃, d_4, d₅ -номинальные значения межоперационных размеров соответственно исходной заготовки, заготовки после чернового и чистового точения, чернового и чистового шлифования; Td₁, Td₅ соответственно поля допусков на исходную заготовку и готовую деталь, Z₁, Z₂, Z_3, Z₄ -номинальные припуски соответственно на черновое и чистовое точение, черновое и чистовое шлифование.

При построении схемы в качестве исходных данных взят максимальный диаметр готовой детали, который должен быть получен на последней технологической операции (чистовое шлифование).

Для вала к наибольшему предельному размеру d₅ прибавляют номинальный припуск Z₄ на обработку чистовым шлифованием, так получают межоперационный размер заготовки после чернового шлифования d₄. Прибавив номинальный припуск Z₃, получают межоперационный размер d₃, который принимают за номинальный операционный размер заготовки после чистового точения. К размеру d₃ добавляют номинальный припуск на чистовое точение Z₂ в результате чего получают номинальный межоперационный размер заготовки d₂ после чернового точения. Прибавив номинальный припуск на черновое точение Z₁, получают наименьший расчётный размер исходной заготовки d_1р. Затем необходимо к наименьшему расчётному размеру исходной заготовки d_1р прибавить допуск на размер заготовки Td₁ (см. табл.3.4).

Полученный размер заготовки округлить в большую сторону до стандартного ряда номинальных размеров и назначить предельные отклонения (см.табл.3.4), необходимые для получения номинального диаметра заготовки d_1.

Для определения длины заготовки следует воспользоваться табл.3.5.

 

Таблица 3.3 Номинальные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей (прокат)

 

Диаметр заготовки, мм	Способ обработки	Припуск на диаметр при длине заготовки, мм
до 120	120-260	260-500	500-600
Св.30 до 50	Точение:		1,4
	черновое	1,3 0,25   0,25	1,4	2,2	4,0
	чистовое	0,25	0,3	5,0
Св. 50 до 80	Точение:
	черновое   предварительное	1,5 0,25   0,25 0,06	1,8	2,5	4,5
	чистовое     чистовое	0,30   0,4	0,3	0,35
	Шлифование:
	черновое   предварительное	0,75	1,2
	чистовое     чистовое	0,06	0,08	0,1
Св. 80 до 120	Точение:
	черновое   предварительное	1,2	1,3	1,7	2,3
	чистовое     чистовое	0,25	0,25	0,30	0,30
	черновое   предварительное	0,2	0,35	0,65	1,0
	чистовое     чистовое	0,06	0,06	0,06	0,06

 

 

Таблица 3.4 Точность сортового круглого проката (ГОСТ 2590-71)

 

Диаметр, мм	Предельные отклонения, мм	Диаметр, мм	Предельные отклонения, мм
	Обычной точности	Повышенной точности		Обычной точности	Повышенной точности
от 5 до 9	+0,3	+0.1	60; 62; 65; 68;	+0,5	+0,3
	-0,5	-0,3	70; 72; 75; 76	-1,1	-1,0
от 10 до 19	+0,3	+ 0,2	от 80 до 95	+0,5	+0,4
(через 1мм)	-0,5	-0,3	(через 5 мм)	-1,3	-1,2
20; 21; 22; 23;	+0,4	+0,2	100,110,115	+0,6	+0,5
24; 25	-0,5	-0,4		-1,7	-1,5
26; 27; 28; 29	+0,4	+0,2	120, 125, 130,	+0,8	+0,6
	-0,7	-0,6	140,150	-2,0	-1,8
от 30 до 42 ('через 1 мм) 44,48	+0,4 -0,7	+0,2 -0,6
50; 52; 54; 55;	+0,4	+0,2
56; 53	-1,0	-0,9

 

 

Таблица 3.5 Номинальные припуски на подрезание торцов и уступов

 

Диаметр заготовки, мм.	Длина заготовки, мм.
до 18	18-50	50 - 120	120 - 260	260 - 500
до 30	0,4	0,5	0,7	0,8	1,0
30-50	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0
50-120	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2
120-300	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4