Требования к выполнению графической части
Графическая часть курсового проекта выполняется в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД. Форматы для чертежей выбирают с учетом разрезов проектируемой детали или чертежа общего вида сборочных единиц. При выполнении рабочего чертежа детали общее число разрезов, сечений, видов и размеров должно быть минимальным, но достаточным для ее изготовления и контроля. Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на различных изображениях, технических требованиях. Предельные отклонения размеров указывают непосредственно после номинальных размеров (ГОСТ 25347-82), а многократно повторяющиеся на чертеже предельные отклонения линейных и других размеров 12 квалитета и грубее оговаривать записью в технических требованиях, например: неуказанные предельные отклонения размеров отверстий по Н13, валов по h1З, остальных ± На рабочем чертеже детали все поверхности должны иметь номинальный размер и предельные отклонения, например: отверстие Ø 40+0,025 ; вал Ø 40-0,025. Допуски формы и расположения поверхностей указывают на рабочих чертежах условными обозначениям по ГОСТ 2.308-79. На рабочих чертежах должна быть обозначена шероховатость поверхности всех конструктивных элементов. Знак шероховатости, вынесенный в правый верхний угол чертежа, должен быть в 1,5 раза больше, чем на изображении чертежа и отстоять от границ рамки на 5... 10 мм. Обозначение шероховатости поверхности изделий располагают на линиях контура, на выносных линиях, на полках выносок, а также допускается на размерных линиях или на продолжениях выносной линии. Вершина знака шероховатости поверхности должна быть направлена в обрабатываемую поверхность заготовки со стороны инструмента. Поверхности заготовки, подвергаемые термической, гальванической и другим видам обработки отмечают штрих - пунктирной утолщённой линией на той проекции, на которой они наиболее ясно определены. Эта линия проводится параллельно линии контура соответствующего конструктивного элемента заготовки, подвергаемого указанной выше обработке. В технических требованиях указывают показатели свойств материалов, полученных в результате обработки, например: 0,5...0,7; 50…54 HRC. Указанное условное обозначение говорит о том, что в результате термической обработки глубина закаленного слоя с твердостью 50…54 HRC должна находиться в пределах 0,5...0,7мм (не менее). При выполнении сборочного чертежа проектируемого приспособления на одну из технологических операций маршрута следует придерживаться следующих правил: - выполняют изображение сборочной единицы, дающее полное представление о расположении и взаимной связи составных частей соединяемых по данному чертежу; - показывают номера позиций составных частей, входящих в сборочную единицу; - дают габаритные размеры сборочной единицы, а также установочные, присоединительные и другие справочные и исполнительные размеры, посадки сопрягаемых деталей; - приводят техническую характеристику сборочной единицы или технические требования (при необходимости). - номера позиций наносят на полках выносных линий и располагают параллельно или в колонку относительно основной надписи чертежа вне контура изображения. Размер шрифта позиций должен быть на один - два номера больше, чем размерных чисел. Обозначение материала должно содержать наименование материала, марку и номер стандарта, например: сталь 45 ГОСТ 1050-79; Ст.3 ГОСТ 380-71; чугун СЧ 15 ГОСТ 1412-79. Если деталь изготовлена из сортового материала определенного профиля и размера, то обозначение материала выполняют следующим образом: Круг сталь круглого сечения, диаметр заготовки 60 мм по ГОСТ 2590-71, марки 45 по ГОСТ 1050-74, или: Квадрат сталь квадратного сечения со стороной квадрата 40 мм, по ГОСТ 2591-71, марки 30, по ГОСТ 1050-74. На каждую сборочную единицу чертежа составляют спецификацию по ГОСТ 2.108-68. Графическая часть курсового проекта выполняется в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД. Форматы для чертежей выбирают с учетом разрезов проектируемой детали. 3 Составление технологического маршрута Основной задачей этого этапа является составление маршрута обработки резанием выбранной заготовки, формулировка содержания операций технологического процесса и выбор оборудования. При составлении маршрута обработки заготовки за основу взять типовой план обработки данного класса деталей с учетом индивидуальных свойств заданной детали (конструкции, точности, шероховатости, особых требований).
3.1 Типовой план обработки валов 005 Токарная Подрезание торца, центрирование, переустановка, подрезание второго торца, центрирование. 010 Токарная Точение черновое наружной поверхности, переустановка, точение черновое оставшейся поверхности заготовки. 015 Токарная Точение чистовое, переустановка, точение чистовое оставшейся поверхности заготовки. 020 Фрезерная Фрезерование лысок, шпоночных пазов, шлицев, зубьев, квадратов. 025 Сверлильная Сверление радиального отверстия. 030 Термообработка Закалка ТВЧ; объемная закалка, отпуск; цементация, закалка, отпуск. 035 Шлифовальная Шлифование черновое, переустановка, шлифование черновое оставшейся поверхности заготовки. 040 Шлифовальная Шлифование чистовое, переустановка, шлифование чистовое оставшейся поверхности заготовки. 045 Полировальная Полирование поверхности заготовки. 050 Контрольная. 3.2 Типовой план обработки втулок (штучная заготовка) 005 Токарная Подрезание торца «как чисто», сверление, рассверливание зенкерование, развертывание отверстия, снятие внутренней фаски, переустановка, подрезание второго торца в размер. (после рассверливания отверстия во втулке диаметром более 30 мм целесообразно применять растачивание отверстия). 010 Токарная Точение черновое и чистовое наружной поверхности. 015 Фрезерная Фрезерование лысок и других конструктивных элементов на поверхности втулки. 020 Сверлильная Сверление радиального отверстия. 025 Сверлильная Снятие внутренней фаски на кромке отверстия 030 Контрольная. При выборе маршрута обработки резанием наружной или внутренней поверхности детали следует руководствоваться данными табл.3.1.
Таблица 3.1 Точность и шероховатость поверхностей детали при различных методах обработки резанием
Для всех технологических операций разработанного маршрута выбрать металлорежущие станки и указать их модели из табл. 3.2.
Таблица 3.2. Техническая характеристика металлорежущих станков
3.3 Определение припусков, допусков и размеров заготовки В серийном и единичном производствах используют табличный метод определения операционных и общих припусков на обработку резанием заготовки, а в массовом и крупносерийном - расчетный метод.
3.3.1 Проектирование заготовки При проектировании заготовки исходными данными являются форма и размеры готовой детали, ее материал и технические требования к точности изготовления и термической обработке. Прежде всего устанавливают способ изготовления заготовки. Если деталь стальная, то заготовкой как правило служит круглый прокат. Для поверхности детали, которая имеет наибольшие геометрические размеры и должна быть обработана с наибольшей точностью и наименьшей шероховатостью общий припуск на обработку резанием рассчитать табличным методом. Последовательность расчета. 1.Составить маршрут обработки выбранной поверхности детали (последовательность выполнения необходимых технологических операций). 2.Для выполнения каждой технологической операции назначить номинальные припуски Zi (см. табл. 3.3). 3. Вычертить схему полей номинальных припусков на обработку выбранной поверхности рис.3.1.
Рисунок3.1. Схема расположения номинальных припусков и допусков для определения размеров заготовки. где d1, d2, d3, d4, d5 -номинальные значения межоперационных размеров соответственно исходной заготовки, заготовки после чернового и чистового точения, чернового и чистового шлифования; Td1, Td5 соответственно поля допусков на исходную заготовку и готовую деталь, Z1, Z2, Z3, Z4 -номинальные припуски соответственно на черновое и чистовое точение, черновое и чистовое шлифование. При построении схемы в качестве исходных данных взят максимальный диаметр готовой детали, который должен быть получен на последней технологической операции (чистовое шлифование). Для вала к наибольшему предельному размеру d5 прибавляют номинальный припуск Z4 на обработку чистовым шлифованием, так получают межоперационный размер заготовки после чернового шлифования d4. Прибавив номинальный припуск Z3, получают межоперационный размер d3, который принимают за номинальный операционный размер заготовки после чистового точения. К размеру d3 добавляют номинальный припуск на чистовое точение Z2 в результате чего получают номинальный межоперационный размер заготовки d2 после чернового точения. Прибавив номинальный припуск на черновое точение Z1, получают наименьший расчётный размер исходной заготовки d1р. Затем необходимо к наименьшему расчётному размеру исходной заготовки d1р прибавить допуск на размер заготовки Td1 (см. табл.3.4). Полученный размер заготовки округлить в большую сторону до стандартного ряда номинальных размеров и назначить предельные отклонения (см.табл.3.4), необходимые для получения номинального диаметра заготовки d1. Для определения длины заготовки следует воспользоваться табл.3.5.
Таблица 3.3 Номинальные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей (прокат)
Таблица 3.4 Точность сортового круглого проката (ГОСТ 2590-71)
Таблица 3.5 Номинальные припуски на подрезание торцов и уступов
Популярное: Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ... ![]() ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (1046)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |