Требования к заполнителям

Главные требования к мелкому и крупному заполнителю для бетона - чистота и постоянство зернового состава. Кроме того, для бетона первой зоны градирен крупный заполнитель должен выбираться с учетом нужной морозостойкости.

В качестве мелкого заполнителя предпочтительно применять кварцевый песок с модулем крупности не ниже 2,5 и с содержанием пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не более 3%.

Щебень желательно приготовлять из невыветрившихся плотных изверженных горных пород (гранита, сиенита, диорита и т. п.) с пределом прочности в водонасыщенном состоянии не менее 1200 кГ/см2. Следует ограничить содержание зерен неэффективной формы (игловатых, лещадных) в щебне для первой (до 5%) и второй зоны (до 10%) градирен.

Наибольшая крупность щебня для бетона оболочки башенных градирен с толщиной стенок 15-20 см должна быть не более 20 мм, а при толщине оболочки 20-40 см - не более 40 мм.

Для повышения однородности бетона необходимо хорошее перемешивание бетонных смесей, поэтому умеренно жесткие и малоподвижные смеси следует приготовлять в бетономешалках принудительного действия или в вибросмесителях.

Сборные элементы градирен лучше формовать в металлических жестких формах, так как бортовая опалубка препятствует расширению бетона при пропаривании и способствует повышению его плотности.

Сборные железобетонные элементы могут твердеть при пропаривании или в естественных условиях. Режим пропаривания следует принимать таким, чтобы по возможности исключить деструктивные процессы при тепловой обработке.

Главное внимание нужно обратить на сохранение заданной влажности паровоздушной среды в пропарочной камере, определенную скорость подъема температуры и соблюдение тех мероприятий, которые исключают быстрое охлаждение изделий и их обезвоживание по окончании прогрева.

С этой целью пропаривание следует производить в безнапорных камерах при относительной влажности среды 100%; пар с давлением более 0,5 атм надо пропускать через слой воды толщиной не менее 20 см.

Температуру в камере следует поднимать плавно до 50°С со скоростью 10°С в час - для изделий, изготовляемых из малоподвижной бетонной смеси, и 15° в час - при применении жесткой бетонной смеси.

При температуре 50°С изделия рекомендуется выдержать 1,5-2 ч; затем температура в пропарочной камере повышается плавно (10-15° в час) до температуры изотермического прогрева 70° С. Продолжительность изотермического прогрева изделий устанавливается в зависимости от вида цемента и подвижности бетонной смеси опытным путем из расчета достижения бетоном прочности к концу пропаривания не менее 70% марочной.

Скорость снижения температуры после окончания изотермического прогрева не должна превышать 10-12° в час, при этом разгрузку камеры следует производить при перепаде температур воздуха в камере и в цехе не более 20°. Затем изделия выдерживают не менее 10 суток летом в естественных условиях, а зимой- в помещении с температурой воздуха не ниже 10° С при соответствующем уходе.

Отпускная прочность бетона для сборных железобетонных конструкций должна быть не менее 100% проектной марки.

В процессе эксплуатации градирен необходимо регулярно проводить технические осмотры и своевременный текущий ремонт конструкций.

Классификация и роль добавок к бетону

Добавки для бетонов

В зависимости от назначения (основного эффекта действия) добавки для бетонов подразделяют на виды:

Регулирующие свойства бетонных смесей:

- пластифицирующие;

- стабилизирующие;

- водоудерживающие;

- улучшающие перекачиваемость;

- регулирующие сохраняемость бетонных смесей;

- замедляющие схватывание ускоряющие схватывание;

- поризующие (для легких бетонов): воздухововлекающие, пенообразующие, газообразующие

Регулирующие твердение бетона:

- замедляющие твердение,

- ускоряющие твердение

Повышающие прочность и (или) коррозионную стойкость, морозостойкость бетона и железобетона, снижающие проницаемость бетона: водоредуцирующие, кольматирующие, газообразующие, воздухововлекающие, повышающие защитные свойства бетона по отношению к стальной арматуре (ингибиторы коррозии стали).

Придающие бетону специальные свойства:

противоморозные (обеспечивающие твердение при отрицательных температурах);

гидрофобизирующие.

Суперпластификаторы в большинстве случаев представляют собой синтетические полимеры: производные меламиновой смолы или нафталинсульфокислоты (С-3); другие добавки (СПД, ОП-7 и др.) получены на основе вторичных продуктов химического синтеза. Суперпластификаторы, вводимые в бетонную смесь в количестве 0,15-1,2% от массы цемента, разжижают бетонную смесь в большей степени, чем обычные пластификаторы.

Пластифицирующий эффект сохраняется в течение 1-1,5 ч после введения добавки, а через 2-3 ч он уже невелик. В щелочной среде эти добавки переходят в другие вещества, безвредные для бетона и не снижающие его прочности.

Суперпластификаторы позволяют применять литьевой способ изготовления железобетонных изделий и бетонирования конструкций с использованием бетононасосов и трубного транспорта бетонной смеси. С другой стороны, эти добавки дают возможность существенно снизить В/Ц, сохраняя подвижность смеси, и изготовлять высокопрочные бетоны.

Лекция 3

Тема:Бетонная смесь

1. Физические особенности и реологические характеристики бетонной смеси.

2. Технологические свойства бетонной смеси.

3. Факторы влияющие на эти свойства и способы их регулирования.