Выбор станков, режущего и измерительного инструмента и приспособлений
Выбор станков Выбор станков осуществляется в зависимости от условий производства, габаритных размеров заготовок и самих станков, характеристики работы станков, годовой производственной программы и других факторов. Выбор станков можно выполнить по справочной и учебной литературе (4, 5, 8). Для каждой операции выбирается свой станок и дается его технологическая характеристика (например, максимальный размер заготовки, габаритные размеры станка, частота вращения шпинделя, мощность электродвигателя, скорость перемещения стола и т.д.).
Выбор режущего инструмента Режущий инструмент назначается для выбранных 3-4 операций. Указывается, для какой операции этот инструмент, его маркировка, где он может применяться и материал, из которого он изготовлен (8).
Выбор приспособлений и измерительного инструмента Указывается, какие приспособления применяются на определенных станках и почему. Также указывается измерительный инструмент (его техническая характеристика), применяемый для контроля определенных поверхностей в данных производственных условиях (8). Расчет режимов резания и норм времени Расчет режимов резания и норм времени осуществляется для всех поверхностей обрабатываемой детали, включая канавки, шпоночные пазы, резьбы и шлицевые поверхности. Пример расчета приведен ниже.
Расчет норм времени на обработку Токарная - 010 Переход 1. Вспомогательное и основное время на установку и снятие детали, при точении в центрах с хомутиком, без выверки с массой детали до 7 кг составляет: Твспом = 0,75 мин., (таблица П В.1); Тосн = 0 мин.
Переход 2. Алгоритм расчета режима резания при обработке на токарных многорезцовых станках (6, стр. 79-86 ). Припуск на черновую обработку. Поверхность Ø 50k6 2Zобщ = 4 мм., 2Zчерн = 2,7 мм. Размер поверхности после черновой обработки: d1= 54–2,7 = 51,3 мм. Припуск на обработку (глубина резания): h = (54 – 51,3):2 = 1,35 мм. Количество проходов: i = 1.
Далее описываются все поверхности, которые подвергаются черновой токарной обработке. После этого определяем суммарную глубину резания, величину продольной подачи и теоретическую скорость резания. Определяем расчетную скорость резания для обработки каждой поверхности по формуле:
VP = VT · KM · KX · KМP · KOX, [6.1], (6)
где KM – коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала (таблица П В.2); KX – коэффициент, учитывающий характер заготовки и ее состояние (таблица П В.3); KМP – коэффициент, характеризующий марку режущей части резца (таблица П В.4); KOX – коэффициент, учитывающий применение охлаждения (таблица П В.5). Число оборотов шпинделя для обработки каждой поверхности рассчитываем по формуле:
n = , [6.2], (6) где D – диаметр детали, мм.
Корректируем найденное значение n по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения шпинделя. После этого рассчитываем действительную скорость резания для каждой поверхности по формуле:
Vд = , [6.3], (6)
Расчет основного времени ведем по формуле:
Тосн = , [6.4], (6) где i – число проходов; L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм. L = l + y, [6.5], (6) где l – длина резания, мм; y – величина врезания и перебега, мм (таблица П В.6).
Далее находим вспомогательное время на операцию.
Популярное: Почему стероиды повышают давление?: Основных причин три... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (332)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |