Мероприятия по повышению надежности оборудования

Для повышения надежности сложных технических систем в условиях эксплуатации проводят ряд мероприятий, которые можно подразделить на следующие четыре группы:

-разработку научных методов эксплуатации;

-сбор, анализ и обобщение опыта эксплуатации;

-связь проектирования с производством изделий машиностроения;

-повышение квалификации обслуживающего персонала.

Большое значение на предприятии имеет правильная организация сбора сведений об отказах. Содержание мероприятий по сбору таких сведений определяется типом изделий и особенностями эксплуатации этих изделий.

Эффективность эксплуатационных мероприятий во многом зависит от квалификации обслуживающего персонала.

Для сложных технических систем в нормативно-технической документации устанавливают виды технических обслуживании и ремонтов (текущий, средний, капитальный). На стадии эксплуатации изделий проявляются технико-экономические последствия низкой надежности, связанные с простоями техники и затратами на устранение отказов и приобретение запасных частей. С целью поддержания надежности изделий на заданном уровне в процессе эксплуатации необходимо проводить комплекс мероприятий, который может быть представлен в виде двух групп: мероприятия по соблюдению правил и режимов эксплуатации; мероприятия по восстановлению работоспособного состояния.

К первой группе мероприятий относятся обучение обслуживающего персонала, соблюдение требований эксплуатационной документации, последовательности и точности проводимых работ при техническом обслуживании, диагностический контроль параметров и наличие запасных частей, осуществление авторского надзора и т.п.

К основным мероприятиям второй группы относятся корректирование системы технического обслуживания, периодический контроль за состоянием изделия и определение средствами технического диагностирования остаточного ресурса и предельного состояния, внедрение современной технологии ремонта, анализ причин отказов и организация обратной связи с разработчиками и изготовителями изделий.

Технологические мероприятия по повышению надежности можно условно разделить на следующие группы:

- поверхностная пластическая деформация (наклеп), основными видами которой являются дробеструйная обработка, обкатка шариками и роликами, термомеханическая обработка, электромеханическое сглаживание и др.;

- термическая обработка, в том числе поверхностная газовая закалка, закалка в электролите, закалка токами высокой частоты, упрочнение взрывом, цементация и др.;

- химико-термическая обработка – азотирование, хромирование, цианирование, алитирование, никелирование и др.;

- наплавка и напыление, к которым относятся газовая, электродуговая и электрошлаковая наплавка, газовая металлизация, плазменное напыление и др.;

- гальваническое нанесение покрытий – цинкование, хромирование, никелирование, борирование, эмалирование, фосфатирование и др.

Организационные мероприятия по повышению надежности включают работы по уходу, профилактике, обслуживанию и ремонту: контроль состояния и режимов работы оборудования, планово-предупредительный ремонт, уход за поверхностями трения, обслуживание смазочных систем, повышение квалификации и ответственности рабочих и др.

Порядок испытания и сдачи оборудования в эксплуатацию

Сборка узлов проводится в обратной последовательности. Схема сборки шпинделя представлена на рисунке 6

Рисунок 6 – Схема сборки шпинделя

Схема сборки подушки представлена на рисунке 7

Рисунок 7 – Схема сборки подушки валка

Задачей приемки оборудования из ремонта является проверка качества ремонта узлов и оборудования и систем в целом.

При приемке оборудования производят:

- внешний осмотр;

- проверку качества сборки и комплектность оборудования;

- испытание на плотность и прочность;

- проверку органов и систем управления, соответствия оборудования требованиям техники безопасности;

- испытания на холостом ходу (для машин, механизмов и аппаратов с приводом);

- испытания под нагрузкой.

Перед началом испытания все трущиеся и движущиеся части и детали оборудования должны быть смазаны, картеры и системы смазки заполнены маслом.

В процессе испытания на холостом ходу проверяется надежность действия защитных устройств и блокировок, проводится сверка технических данных тех характеристик, которые в процессе ремонта могли подвергаться изменениям.

Результаты испытаний оборудования на холостом ходу оформляются актом.

Окончательная приемка оборудования проводится путем опробования и испытания в производственных условиях под нагрузкой.

В зависимости от типа оборудования и вида выполненного ремонта устанавливается испытательный срок работы оборудования под нагрузкой.

Если при приемке обнаружены дефекты, для устранения которых требуется затрата времени и выполнение значительных объемов работ, работа ремонтной бригады признается неудовлетворительной, а оборудование подлежит повторному ремонту за счет бригады (ремонтной организации), допустившей брак. Мелкие дефекты, обнаруженные в процессе приемки, устраняются ремонтной бригадой без дополнительной оплаты.

По истечении срока испытания под нагрузкой составляется акт приемки оборудования из ремонта, который подписывается главным механиком и утверждается главным инженером.

Экономическая часть