Выбор и обоснование выбора метода контроля.

Определение качества продукции, установление причин брака представляют собой задачу технического контроля.

В зависимости от задачи процесса изготовления можно выделить следующие виды технологического контроля:

Предварительный контроль

Контроль основан на контроле основного металла, сварочной проволоки, защитных газов – при поступлении.

Контроль качества хранения материалов - ежемесячный .

Контроль приспособлений, стендов, шаблонов – согласно графику.

Контроль сварочного оборудования – по графику согласно правилам испытаний электро-газовщиков.

Пооперационный контроль

Контроль заготовок и деталей – в соответствии с технологическим процессом.

Контроль качества сборки под сварку – в соответствии с технологическим процессом.

Контроль за выполнением технологии режимов – в соответствии с технологическим процессом.

Окончательный контроль

Контроль качества узлов и сварных швов – в соответствии с технологическим процессом.

Контроль сборочной и сварочной оснастки на технологическую прочность должен производиться систематически по заранее разработанным графикам.

Контроль качества готовых узлов 100%.

Залогом высокого качества продукции является хорошая организация предварительного и промежуточного контроля.

При сборке и сварке возможны возможны следующие дефекты: недопустимые отклонения в размере деталей, различное расстояние между точками, раковины, пористости, трещины, непровары, малый размер ядра, выплеск, глубокие вмятины.

К причинам образования дефектов можно отнести малый сварочный ток, плохую подготовку поверхности деталей. Обнаружить дефекты можно внешним осмотром, по образцам технологической пробы и по образцам свидетелям, рентгено - и ультразвуковыми методами контроля.

 

 

Расчет норм времени.

Техническое нормирование предусматривает установление технически обоснованных норм времени на выполнение различных сварочных работ. Технически обоснованные нормы позволяют рабочему рационально использовать рабочее время, полностью загружать сварочное оборудование, а при рациональных приемах сварки перевыполнять установленные нормы, повышая тем самым свою заработную плату. К нормам времени выполнения сварочных работ относятся:

· Подготовительно-заключительное время. Это время охватывает затраты на следующие процессы: получение производственного задания, указаний и инструктажа, ознакомление с работой, получение и сдача инструмента, настройку автомата, подготовку приспособлений и сдачу работы.

· Основное время. Под основным временем следует понимать время плавления электрода, т.е. время горения дуги.

· Вспомогательное время. Оно связано с длиной свариваемого шва, с изделием и работой оборудования. Затраты времени на зачистку и осмотр свариваемых кромок, зарядку касеты электродной проволокой, повороты и снятие свариваемых изделий. Время на обслуживание рабочего места, на отдых и прочее.

В этих нормах времени предусматриваются затраты рабочего времени на следующие операции: раскладку и уборку инструментов, включение и выключение источника питания дуги, регулирование сварочного тока, наладку оборудования, приведение в порядок рабочего места.

Нормирование сварочных работ производится но основании действующих нормативов с учетом выбранного режима сварки и оборудования.

Основное время на автоматическую сварку под слоем флюса определяем по формуле:

Т_О = 60/V_СВ

Т_О = 60/40 = 1.5 мин/метр

Норма времени на сварку одного изделия под слоем флюса определяется :

Т_Н = Т_ШТ + Т_ПЗ

Т_ПЗ – время подготовительно-заключительное, Т_ШТ – штучное время, рассчитывается как:

Т_ШТ = ((Т_О + t_{ВСП(ш) *} L + t_{ВСП(изд)} ) _* λ

Где Т_О – основное время на сварку, мин.

t_ВСП(ш) – вспомогательное время, зависящие от длины шва, мин.

t_{ВСП(изд)} – вспомогательное время на единицу изделия, мин

L – длина шва, м.

λ - коэффициент приведения нормы времени к оперативному времени,

Параметры L- длина шва, n- число проходов, Т_ПЗ - время подготовительно-заключительное, берется из тех. Процесса.

Коэффициенты t_ВСП(ш), t_{ВСП(изд)}, k, Т_ПЗ – берется из нормативных документов (справочные данные) или рассчитываются.

Вспомогательное время состоит из вспомогательного времени зависящего от шва, и вспомогательного времени зависящего от изделия.

t_В = t_ВСП(ш) + t_{ВСП(изд)} ;

Вспомогательное время зависящие от длины шва при автоматической сварке, составляет 0,25

Мин. На 1 погонный метр.

t_В =0,25 (мин)

Вспомогательное время зависящие от изделия 1 в.и., складывается из времени на установку, снятие, поворот, зажатие.

t_В = 8+10+2+3= 23 (мин)

Подготовительно заключительное время составляет 10% от суммы основного и вспомогательного или берется из тех. процесса.

T_ПЗ = 15 (мин)

T_ШТ = ((1,5+0,25) _* 4 _* 2 +23) _* 1,08 = 40 (мин)

T_Н = Т_ШТ + Т_ПЗ = 40+15 = 66,5 = 0,92 н/ч.

Норма времени на сварку при прихватке одного изделия ручной сваркой определяется как 20% от основного времени, оно составляет 40_* 0,2 = 8 мин:

Трудоемкость на годовую партию:

Т_ГОД = (40+8)/60 _* 500 = 400 н/ч.

Произведем расчет потребного числа сварочного, сборочного и вспомогательного оборудования, оснастки подъемно-транспортного оборудования.

Расчет потребного числа оборудования сварочного N_СВ сборочного оборудования и стендов, приспособлений N_СБ каждого типа для выполнения годового объема производится по формулам:

N_СВ = Т_СВ / Ф_{СВ *}τ_*β; N_СБ = Т_СБ / Ф_{СБ *}τ_*β;

Т_СВ – время, потребное для выполнения годового объема сварочных работ с помощью одного типа сварочного оборудования, н.ч;

Т_СБ – время, потребное для выполнения годового объема сборочных (сварочно-сборочных) работ, для которых применяется сборочная установка, приспособление или стенд, н.ч;

Ф_СВ(СБ) – действительные годовые фонды времени (соответственно) сварочному оборудованию или сборочному оборудованию (установки, приспособления или стенды) н.ч.

τ - средний коэффициент выполнения нормы выработки на данной операции с помощью соответствующего сварочного и сборочного оборудования и приспособлений; в расчетах значение этого коэффициента можно принимать равным 1,3...1,5

β – коэффициент использования действительного фонда времени учитывающий простои оборудования по техническим и организационным условиям; равен 0,7 для единичного производства и 0,8-0,95 – для массового производства.

Норму времени для сборки принимаем равной норме времени на сварку

Для сборки

N_СБ = 400/(2016 _* 1,3 _* 0,8) = 0,3 принимаем 1 приспособление

Для сварки

N_СВ = 400/(2016 _* 1,3 _* 0,8) = 0,3 принимаем 1 кантователь

При расчете потребного количества сварочных материалов необходим расчет массы наплавленного металла.

Массу наплавленного металла (кг) определяется как

m = (F _* ϒ _* 0.001) _* n _* L

где

F – площадь сечения шва, мм²;

ϒ – плотность металла, г/см³;

n – число проходов

L – длина шва, м;

Для автоматической сварки под слоем флюса площадь сечения шва составляет 70 мм²

Масса наплавленного металла составит:

m = (70 _* 7,8 _* 0.001) _* 1 _* 8 = 4,37 кг.

Для РДС масса наплавленного металла составит:

m = (24 _* 7,8 _* 0.001) _* 1 _* 0,6 = 0,2 кг.

Для определения сварочной проволоки для автоматической сварки необходимо ввести коэффициент k = 1,03учитывающий расход проволоки на наладку режима, вывод кратера шва, остаток концов проволоки в бухте, угар, разбрызгивание.

Р_ПР = 4,37 _* 1,03 = 4,5 кг.

Для ручной дуговой сварки введем поправочный коэффициент k = 1,1

Р_ПР = 0,2 _* 1,5 = 0,3 кг.

Сварочных электродов потребуется 0,3 _* 2 _* 5 = 3 кг.

Расход флюса принимаем равным 50% от затраченной проволоки на автоматическую сварку

Р_ФЛ = 4,5 _* 0,5 = 2,3 кг.

Для изготовления балки потребуется: 4,5 кг. проволоки Св 08А, флюса 2,3 кг., и 3 кг. Электродов УОННИ 13/55.

Потребного количества основных и вспомогательных рабочих определяется исходя из трудоемкости изготовления балки, годового фонда времени и производственной программы.

Исходя из вышеперечисленного принимаем количество рабочих занятых в процессе производства:

· Электросварщик – 1 человек

· Слесарь- сборщик – 1 человек