Порядок проведения работы

1. Выбрать рабочую частоту искателя и угол ввода ультразвуковых колебаний. Определить пределы перемещения искателя.

2. Подготовить контролируемый образец и дефектоскоп к работе.

3. Настроить дефектоскоп, используя стандартный образец для установки чувствительности.

4. Определить погрешность при контроле изделий различной толщины.

(3.1)

5. Данные измерений и расчётов занести в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

Порядок работы с дефектоскопом ДУК-66ПМ:

Подсоединить выбранную головку искательную к дефектоскопу. При использовании раздельно-совмещенных головок один соединительный кабель подсоединить к разъему «1» (см. табл.3.3), а другой – к разъёму «2». Переключатель «3-4» установить в положение «4». При использовании прямых и наклонных головок искательных этот переключатель перевести в положение «3» и подключить один соединительный кабель к разъёму «1».

Подключить к разъёму «5» (на левой боковой стенке дефектоскопа) соответствующую каждой головке искательной индуктивность.

Установить головку искательную на поверхность контролируемой детали. Предварительно поверхность должна быть покрыта слоем контактной смазки.

С помощью ручек «6», «7», «8», установить нужную величину сигнала по ЭЛТ дефектоскопа.

Для определения глубины залегания дефектов или для определения толщины детали поворотом ручки «9» совместить передний фронт прямоугольного импульса с передним фронтом импульса, отражённого от дефекта. Отсчёт глубины производится непосредственно со шкалы глубиномерного устройства. При переводе переключателя «х1 – х2» в положение «х2» значение шкалы необходимо умножить на 2. С помощью ручки «10» и переключателя «11» можно изменить масштаб изображения на экране ЭЛТ дефектоскопа.

Рис.3.1. Прозвучивание сварных соединений прямым лучом;

Рис.3.2. Прозвучивание сварных соединений однократно отраженным лучом.

α – угол ввода УЗК; δ – толщина стенки основного металла контролируемого соединения; L_max – максимальное расстояние между искателем и контролируемым швом; L^min – минимальное расстояние между искателем и контролируемым швом.

Таблица 3.3

номер	усл. обозначение	номер	усл. обозначение

Рис.3.3. Номограмма для определения пределов перемещения искателя:

L_max0 – максимальное расстояние между искателем и контролируемым швом при прозвучивании прямым лучом;

L_min1 – минимальное расстояние между искателем и контролируемым швом при прозвучивании однократно отраженным лучом

L_max1 – максимальное расстояние между искателем и контролируемым швом при прозвучивании однократно отраженным лучом;

α – угол ввода УЗК;

δ – толщина стенки основного металла контролируемого соединения.

Рис.3.4. Схема перемещения искателя при прозвучивании сварного соединения:

1 – продольное перемещение;

2 – поперечное перемещение;

3 – возвратно-вращательное перемещение;

4 – поворотное перемещение.

Рис.3.5. Схема определения условной протяженности (ΔL) дефекта и условного расстояния (Δl) между двумя рядом расположенными дефектами.

Содержание и форма отчёта

Отчёт по лабораторной работе должен содержать название работы, цели работы, результаты контроля сварного соединения занесённые в таблицу 3.2, данные по оценке дефекта в соответствие с принятой классификацией.

Контрольные вопросы

1. Перечислите существующие методы ультразвукового контроля.

2. Перечислите виды дефектов сварных соединений.

3. Перечислите способы прозвучивания сварных соединений.