 |
Главная |
Визуальный и измерительный контроль.
 2019-05-24 |
 231 |
 Обсуждений (0) |
из
5.00
|
Визуальный и измерительный контроль производится с целью определения:
- соответствия устройства и материального исполнения трубопровода исполнительной схеме и требованиям РД 38.13.004-86, ГОСТ 32569-2013.
- допустимости визуально обнаруженных дефектов трубного проката и сварных швов;
- коррозионного состояния металла трубопровода;
- наличия внешних неблагоприятных факторов, влияющих на безопасность эксплуатации и др.
Анализ коррозионного состояния для трубопроводов без изоляции производится в полном объеме.
Анализ коррозионного состояния для трубопроводов с изоляцией – выборочно в зонах с удаленной изоляцией длиной не менее 100 мм:
- на прямолинейных участках на расстоянии не более 50 м (для трубопроводов длиной более 100 м) или на расстоянии не более 10 м (для трубопроводов длиной до 20 м)
- в местах гибов, отводов, сопряжений труб разных диаметров изоляция удаляется полностью и контроль производится в объеме 100 %.
Если при осмотре будут выявлены участки, на которых трубопровод подвергался неблагоприятным внешним воздействиям, они должны быть осмотрены по всей длине с удалением изоляции.
ПРИМЕЧАНИЕ: Если в контрольной зоне будет выявлено значительное коррозионное поражение металла (глубина сплошной или язвенной коррозии более 0,5 мм) контролю с удалением изоляции подвергается весь участок трубопровода в обоих направлениях от этой зоны.
При наружном осмотре обязательно проверяется состояние сварных швов, фланцевых и муфтовых соединений, опор и компенсирующих устройств, дренажных устройств, арматуры и ее уплотнений, сварных и тройниковых соединений, гибов и отводов. Особое внимание следует уделить участкам, работающим в сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации, и других причин (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, участки трубопровода перед арматурой и после нее, тупиковые и временно неработающие участки). Во время осмотра проверяется наличие коррозии и разного рода дефектов в виде трещин, язв, надрывов, отдулин, вмятин и других видимых изменений формы. Обнаруженные дефекты отражаются в акте и наносятся на схему обследования.
При осмотре арматуры особое внимание обращается на места радиусных переходов наружных и внутренних поверхностей, уплотнительных поверхностей, а также состояние штока, резьбы, прокладок, шпилек, болтов.
По указанию специалистов, выполняющих обследование, выборочно после разборки выполняется оценка состояния фланцевых соединений (обращая особое внимание на состояние уплотнительной поверхности, воротников, прокладок и крепежных деталей) и резьбовых соединений.
По результатам ВИК назначаются места замеров толщины стенки и твердости, места дефектоскопии и контрольных вырезок металла для исследования механических свойств и химического состава металла, а при наличии неисправимых дефектов производится отбраковка элементов трубопровода.
Результаты контроля отражаются в акте.
По результатам визуального и измерительного контроля разрабатывается схема обследования трубопровода с указанием мест замеров толщин стенок элементов трубопровода, мест проведения неразрушающего контроля и замеров твердости металла в соответствии с разработанной программой.
Ультразвуковая толщинометрия
Измерения толщины проводятся:
- для прямых участков внутриустановочных трубопроводов длиной до 20 м и межцеховых трубопроводов длиной до 100 м следует выполнять замер толщины стенок не менее чем в трех сечениях (около сварных швов и в средней части участка) по 3-4 точки через 1200 – 900 – в каждом сечении:
- для гнутых отводов – в трех сечениях по 3-4 точки через 900 в каждом сечении;
- для сварных (сегментарных) отводов – на каждом сегменте по 4-м точкам через 900 в 1-ом сечении (в центре сегмента):
- для переходов – с постоянной толщиной стенки допускается проводить контроль в одном центральном сечении конусной части в четырех его точках
- для переходов – с переменной толщиной в 2-х сечениях (по краям) по 4 точкам через 900;
- для тройников – в трех сечениях по3-4 точки через 1200-900 в каждом сечении (два сечения на прямолинейной части и одно на отводящей части).
- для заглушек (сферические, плоские) – в одном сечении не менее 5 точек (по одной на каждом радиусе через 900 и одна в центре).
Если в какой-либо зоне или точке сечения измеренные толщины отличаются от значений в других зонах или точках более чем на 10 %, измерения проводят повторно по сетке с шагом не более 15 мм с целью локализации зоны повышенного износа.
Результаты толщинометрии оформляются в виде акта.
Твердометрия
Замер твердости выполняется во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве металла или сварного шва, в доступных местах (как правило, в местах выполнения толщинометрии). Для гладких участков трубопровода (без сварных швов) выполняется не менее трех замеров. В районе сварных швов твердость определяется с двух сторон от линии шва в каждой из трех зон: основной металл, зона термического влияния (ЗТВ), сварной шов. В каждой зоне делается не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднее арифметическое значение или интервал значений.
Если твердость металла на участке не соответствует нормативно-технической документации, то металл такого участка подлежит исследованию с вырезкой образца или отбраковывается.
Места замеров твердости наносятся на схему обследования трубопровода, а результаты замеров – в таблицу протокола.
Дефектоскопия.
Дефектоскопия должна проводиться одним из методов неразрушающего контроля (ультразвуковой, акустико-эмиссионный, капиллярный, магнитопорошковый) в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода. Необходимо выборочно провести контроль не менее двух стыков на трубопроводе каждой марки стали. Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.
Обязательному контролю неразрушающими методами подлежат:
Так как объем контроля при проведении экспертизы промышленной безопасности составил 100 % (что соответствует требованиям ГОСТ 32569-2013), то неразрушающему контролю необходимо подвергнуть выборочно по два сварных стыка (ультразвуковым и капиллярным методами) по усмотрению эксперта, проводящего обследование.
При неудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.
ПРИМЕЧАНИЕ: Если при контроле будут выявлены недопустимые дефекты, то трубопровод должен быть подвергнут контролю в объеме, соответствующем его категории акустико-эмиссионным, ультразвуковым или радиографическим методом.
Акустико-эмиссионный контроль (при необходимости) проводится в соответствии с ПБ 03-593-03.
Результаты дефектоскопии оформляются в виде акта.
| 2019-05-24 |
231 |
Обсуждений (0) |
из
5.00
|
Обсуждение в статье: Визуальный и измерительный контроль. |
|
Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓ |
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку...
Система поиска информации
Мобильная версия сайта
Удобная навигация
Нет шокирующей рекламы