Определение стоимости заготовки из проката

 

За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали Ф22h14_(-0,52)

 

 

Таблица 2.2 - Технологический маршрут обработки поверхности

Размер поверхности по чертежу, мм	Параметр шероховатости, мкм	Квалитет точности	Методы обработки
Ф22h14(-0,52)	Ra 6,3		Заготовка прокат. Токарная черновая.

 

Определяем припуски на обработку наружной поверхности

2Z = 3,5 мм [8, стр.41, таб. 3.13]

Определяем расчетный диаметр заготовки

(2.2)

где - диаметр детали, мм;

2Z - припуск на обработку, мм.

= 22 + 3,5 = 25,5 мм

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590-2006 [8, табл. 3.14, стр. 43]

мм

Определяем припуски на подрезание торцевых поверхностей

Z = 0,7 мм [8, стр.40, таб. 3.12]

Определяем общую длину заготовки

, (2.3)

где - длина детали, мм;

- припуск на подрезку торцов, мм.

= 56 + 2 · 0,7 = 57,4 мм, принимаем 58 мм.

Определяем объем заготовки с учетом плюсовых отклонений

, (2.4)

где π-3.14;

 

D - диаметр заготовки, см;

L - длина заготовки, см .

см³

Определяем массу заготовки по формуле

, (2.5)

где - плотность стали, кг/см³ ;

V_з.п. – объем заготовки, см³.

кг

Определяем коэффициент использования материала

, (2.6)

где - масса детали, кг;

- масса заготовки из проката, кг .

Определяем стоимость заготовки из проката

(2.7)

где С - оптовые цены на сортовой материал, руб.;

С - 0,145 × 400 руб. [8, стр.143, пр. 8]

m - масса заготовки из проката, кг;

С - оптовые цены на лом и отходы углеродистых черных

металлов, руб.

С = 36,8 × 400 руб. [8, стр.141, пр. 7]

руб.

2.3.2 Определение стоимости заготовки изготовленной методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной машине (ГКМ)

Техническая характеристика заготовки:

- класс точности Т4; [13, прил.1, таб.19, стр.28]

- группа стали M1; [13, таб.1, стр. 8]

- степень сложности определяется путем вычисления отношения массы

поковки к массе геометрической фигуры, в которую вписывается форма

поковки [13, прил. 2, стр. 29]

Определяем ориентировочную величину расчетной массы поковки m_n

, (2.8)

где m_д – масса детали, кг;

К_р – расчетный коэффициент. [13, прил.3, табл. 20,стр.31]

кг

Определяем массу геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки m_ф

, (2.9)

где p – 3,14;

D – наружный диаметр детали, см;

L – длина детали, см;

ρ - плотность стали, кг/см³.

кг

Определяем отношение m_n/m_ф, затем определяем степень сложности

(2.10)

Определяем степень сложности - С2 [13, поз. 4, стр. 30]

Определяем исходный индекс :

 

Исходный индекс – 8 [13, табл. 2, стр. 10]

Разрабатываем эскиз на штампованную заготовку [8, стр. 162]

Рисунок 2.1- Рабочий чертёж заготовки

 

Определяем основные припуски на размеры: [13,таб.3,стр.12]

Диаметр 22 мм, параметр шероховатости 6,3 мкм, припуск 1,4 мм;

Диаметр 18 мм, параметр шероховатости 6,3 мкм, припуск 1,4 мм;

Длина 6 мм, параметр шероховатости 6,3 мкм, припуск 1,4 мм;

Длина 7 мм, параметр шероховатости 6,3 мкм, припуск 1,4 мм;

Диаметр 8,5 мм, параметр шероховатости 1,25 мкм, припуск 1,4 мм;

Длина 43 мм, параметр шероховатости 6,3 мкм, припуск 1,5 мм.

Определяем размеры поковки:

Диаметр 18+1,4*2=20,8, принимаем мм;

Длина 6+1,4=7,4, принимаем мм;

Диаметр 22+1,4*2=24,8, принимаем мм;

Длина 7+1,4*2=9,8 , принимаем мм;

Диаметр 8,5+1,4*2=11,3, принимаем мм;

Длина 43+1,5=44,5, принимаем мм;

Определяем допускаемые отклонения размеров, мм: [13, стр. 17 таб. 8]

Диаметр Диаметр Диаметр

 

Длина Длина Длина

Разбиваем заготовку на условные фигуры и определяем объем этих фигур с учетом плюсовых допусков [8, стр.45]

 

Рисунок 2.2 - Элемент заготовки для определения объёма

 

Определяем объем штампованной заготовки

V = , (2.11)

где π-3.14;

D – диаметр поверхности с плюсовым допуском, см;

L – длина поверхности с плюсовым допуском, см.

см³

см³

см³

Определяем общий объем

 

(2.12)

см³

Определяем массу штампованной заготовки

, (2.13)

где r - плотность материала, кг/см³ (для стали 0,00785 кг/см³);

V_шт. – объем фигуры заготовки, см³.

кг

Определяем коэффициент использования материала на штампованную заготовку.

, (2.14)

где m - масса детали, кг;

m - масса заготовки штамповка, кг.

 

Определяем стоимость штампованной заготовки

, (2.15)

где С_м – стоимость 1 кг горячей штамповки, руб.; [8, прил. 8, стр. 143]

С_отх. – цена 1 т отходов материала, руб.; [8, прил. 9, стр. 144]

400 – коэффициент инфляции.

руб.

 

2.3.3 Определение годовой экономии материала от выбранного вида изготовления заготовки.

Э_м= (m_з.п- m_з.ш.)*N, (2.16)

где m_з.п – масса заготовки проката, кг;

m_з.ш. – масса штампованной заготовки, кг;

N – годовая программа выпуска, штук.

Э_м= (0,25– 0,12)* 10000= 1300 кг

 

2.3.4 Определение экономического эффекта от выбранного вида изготовления заготовки в денежном выражении

Э_ст.= (С_з.ш.- С_з.п.)* N, (2.17)

где С_з.ш. – стоимость штампованной заготовки, руб.;

С_з.п. – стоимость заготовки из проката, руб.;

N – годовая программа выпуска, штук.

Э_ст.= (34,12– 9,98)*10000=241400 руб.

 

Таблица 2.3– Наиболее выгодный способ получения заготовки

Показатели	Вид заготовки
прокат	штамповка
1. Масса детали, кг	0,04
2. Масса заготовки, кг	0,25	0,12
3. Коэффициент использования материала	0,16	0,34
4. Стоимость заготовки, руб.	9,98	34,12
5. Экономический эффект от материала заготовки, кг
6. Экономический эффект от стоимости, руб.
7. Наиболее выгодный способ получения заготовки	+

 

 

2.4 Разработка маршрута обработки детали

2.4.1 Технологический процесс обработки детали

Таблица 2.4 – Маршрут обработки детали

Номер операции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Режущий инструмент	Приспособление
	Пило-отрезная	8Г662
1. Установить заготовку			Тиски цеховые
2. Отрезать заготовку в размер 520 ±1 на 8 деталей		Пила 2257-0162 ГОСТ4047-82
	Токарно-винторезная	16К20
1. Установить деталь и закрепить.		Патрон 7100-0005 ГОСТ2675-80
2. Подрезать торец «как чисто»	Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ18877-73
3. Точить поверхность до Ф 22-0,52до кулачков	Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ18877-73
4. Точить поверхность до Ф 8,5-0,10-0,15	Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ18879-73
5. Точить фаску, выдерживая размер 1х45о	Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ18877-73
6. Точить канавку, выдерживая радиус R5 до ф 7,5	Резец ТТ2150-4916
7. Отрезать деталь в размер 58+0,5	Резец 2130-0005 ГОСТ18884-73
	Токарно-винторезная	16К20
1 .Установить деталь и закрепить.		Патрон 7100-0005 ГОСТ2675-80
2. Подрезать торец в размер 8	Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ18877-73
4. Точить поверхность до Ф18-0,11 в размер 6	Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ18879-73
5.Точить фаску, выдерживая размер х 45о	Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ18877-73
	Контроль	ОТК
1. Проверить размеры согласно чертежа.		Плита 2-2-1600х1000 ГОСТ 10905-86

2.4.2 Расчет режимов резания (на две разнохарактерные операции)

 

Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции.

2.4.2.1 Расчёт режимов резания на операцию 010 – токарно-винторезная

 

Содержание операции:

Переход 1

Установить деталь и закрепить

Переход 2

Подрезать торец «как чисто»

Переход 3

Точить поверхность до Ф до кулачков

Переход 4

Точить поверхность до Ф 8,5^-0,10_-0,15

Переход 5

Точить фаску, выдерживая размер 1х45^о

Переход 6

Точить канавку, выдерживая радиус R5 до ф 7,5

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КПКО.КП4110.000 ПЗ

Переход 7

Отрезать деталь в размер 58^+0,5

1) Нормирование основного времени

 

1.1) Выбор режущего инструмента

2,3,5 переход - резец проходной отогнутый, материал режущей части Т15К6, φ=45° [23, карта 7,стр.34]. Выбираем номер эскиза резца 1, тип

конструкции резца М [23, карта 8,стр.43]. Оценка в баллах 4 [23, карта 9, стр.45]

4 переход - резец проходной упорный, материал режущей части

Т15К6, φ=90° [23, карта 7,стр.34]. Выбираем номер эскиза резца 1, тип конструкции резца М [23, карта 8,стр.43]. Оценка в баллах 4 [23, карта 9, стр.45]

6 переход – резец канавочный, материал режущей части Т5К10, φ=93° [23, карта 7,стр.40]. Выбираем номер эскиза резца 14,тип конструкции резца М [23, карта 8,стр.43]. Оценка в баллах 4 [23, карта 9, стр.45]

7 переход – резец отрезной, материал режущей части Т5К10, φ=93° [23, карта 7,стр.40]. Выбираем номер эскиза резца 14,тип конструкции резца М [23, карта 8,стр.43]. Оценка в баллах 4 [23, карта 9, стр.45]

Геометрические параметры лезвия инструментов: [23, карта 11,стр.50]

2,3,5 переход – α = 6°; γ = 10°; f_o =1,2 мм.

4 переход – α = 6°; γ - 10°; f_o = 1,2 мм.

6 переход – α = 7°; γ = 12°;

7 переход – α = 6°; γ = 15°; f_o = 0,7 мм.

1.2) Определяем глубину резания

t= D – d, (2.18)

где D – диаметр до обработки, мм;

d – диаметр после обработки, мм.

мм

мм

мм i=3

мм

мм

мм

1.3) Определяем подачу

S_2t = 0,60 мм/об [23, стр.58, карта 12]

S_3t = 0,60 мм/об [23, стр.58, карта 12]

S_4t = 0,60 мм/об [23, стр.58, карта 12]

S_5t = 0,60мм/об [23, стр.58, карта 12]

S_6t = 0,23 мм/об [23, стр.133, карта 25]

S_7t = 0,14 мм/об [23, стр.133, карта 25]

Расчетная подача

S_р2=S_2т*К_S0*К_S1*К_S2*К_S3*К_S4*К_S5*К_S6, (2.19)

где S₂ – табличная подача, мм/об;

К_S0 – поправочный коэффициент; [23, карта 12, стр. 59]

К_S1К_S2, К_S3, К_S4, К_S5, К_S6 – поправочные коэффициенты. [23, карта 12, стр. 70-73]

S_р2 = 0,60×1,15×0,90×1,0×1,4×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,61 мм/об

S_р3 = 0,60×1,15×1,0×1,4×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,68 мм/об

S_р4 = 0,60×1,1×1,0×1,4×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,68 мм/об

S_р5 = 0,60×1,15×1,0×1,4×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,68 мм/об

S_р6=S_2т*К_S0*К_S1*К_S2*К_S3*К_S4*К_S5*К_S6, (2.20)

где S_6т – табличная подача, мм/об;

К_S0 – поправочный коэффициент; [23, карта 25, стр. 133]

К_S1К_S2, К_S3, К_S4, К_S5, К_S6 – поправочные коэффициенты. [23, карта 12, стр. 70-73]

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КПКО.КП4110.000 ПЗ

S_р6 = 0,23×1,15××1,1×1,0×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,20 мм/об

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КПКО.КП4110.000 ПЗ

S_р7 = 0,14×1,15××1,1×1,0×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,12 мм/об

Корректируем подачу по паспорту данным [21, прил.1, стр. 422]

S_п2 = 0,50 мм/об; S_п3 = 0,50 мм/об; S_п4 = 0,50 мм/об;

S_п5 = 0,50 мм/об; S_п6 = 0,20мм/об; S_п7 = 0,12 мм/об.

 

 

1.4) Определяем скорость резания

V_т2 = 210 м/мин. [23, стр.59, карта 12]

V_т3 = 210 м/мин. [23, стр.59, карта 12]

V_т4 = 210 м/мин. [23, стр.59, карта 12]

V_т5 = 210 м/мин. [23, стр.59, карта 12]

V_т6 = 108 м/мин. [23, стр.134, карта 25]

V_т7= 126 м/мин. [23, стр.134, карта 25]

Расчётная скорость резания

V_2р=V_2т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6=210*1,0*1,2*1,0*1,2*1,05*1,0*1,0* 0,7 =222,2 м/мин., (2.21)

где V_2т – табличная скорость резания, м/мин;

К_v0 – поправочный коэффициент; [23, карта 12, стр. 60]

К_v1, К_v2, К_v3, К_v4, К_v5, К_v6 – поправочные коэффициенты.

[23, карта 12, стр. 73-75]

V_3р=V_3т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6*К_v7=210*1,0*1,0*1,2*1,05*1,0*1,0* 0,7 =185,2 м/мин.

V_4р=V_4т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6*К_v7=210*1,0*1,0*1,2*1,05*1,0*1,0* 0,7=185,2 м/мин.

V_5р=V_5т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6*К_v7=210*1,0*1,0*1,2*1,05*1,0*1,0* 0,7 =185,2 м/мин.

V_6р=V_6т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6=108*1,05*0,9*0,95*1,0*1,0*1,0*1,0* 0,7 =67,9 м/мин., (2.22)

где V_6т – табличная скорость резания, м/мин;

К_v0 – поправочный коэффициент; [23, карта 25, стр. 134]

К_v1, К_v2, К_v3, К_v4, К_v5, К_v6 – поправочные коэффициенты.

[4, карта 12, стр. 73-75]

V_7р=V_7т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6=126*1,05*0,9*0,95*1,0*1,0*1,0*1,0* 0,7 =79,2 м/мин.

 

1.5) Определяем частоту вращения

n = , (2.23)

где V_р- расчетная скорость резания, м/мин;

π-3.14;

D - диаметр до обработки, мм.

n = мин

n = мин

n = мин

n = мин

n = мин^-1

n = мин^-1

Корректируем частоту вращения по паспортным данным [21, прил.1, стр. 422]

n_2n= 500 мин ^-1

n_3n= 500 мин ^-1

n_4n= 500 мин ^-1

n_5n= 500 мин ^-1

n_6n= 500 мин ^-1

n_7n= 500 мин ^-1

1.6) Определяем фактическую скорость резания

V = , (2.24)

где p – 3,14;

D - обрабатываемый диаметр, мм;

n - частота вращения шпинделя по паспорту станка, мин .

V = м/мин.

V = м/мин.

V = м/мин.

V = м/мин.

V = м/мин.

V = м/мин.

1.7) Определяем мощность, затрачиваемую на резание

N_2т = 1,5кВт [23, стр.76, карта 12]

N_3т = 1,5 кВт [23, стр.76, карта 12]

N_4т = 1,5 кВт [23, стр.76, карта 12]

N_5т = 1,2 кВт [23, cтр.76, карта 12]

N_6t = 1,2 кВт [23, стр.76, карта 12]

N_7t = 1,2 кВт [23, стр.76, карта 12]

Расчетная мощность, затрачиваемая на резание

N_p = N_т×K_n, (2.25)

где N_т – табличная мощность резания, кВт ;

К_n - поправочный коэффициент. [23, карта 12. стр. 77]

Nр2=1,5*0,92=1,38 кВт

Nр3=1,5*0,92=1,38 кВт

Nр4=1,5*0,92=1,38 кВт

Nр5=1,2*0,92=1,10 кВт

Nр6=1,2*0,92=1,10 кВт

Nр7=1,5*0,92=1,10 кВт

Nр3=1,5*0,92=1,38 кВт

Проверяем станок по мощности [21, прил. 1. стр. 421]

Nр≤Nдв* η , (2.26)

где Nдв- мощность двигателя, кВт;

η -КПД станка.

1,38 кВт ≤10*0.75=7,5 кВт.

В связи с тем, что Nр меньше допустимой, то обработка возможна на всех переходах.

1.8) Определяем основное время

Т₀= Lрез/(S*n)*i , (2.27)

где L_рез. – длина рабочего хода инструмента, мм;

L_рез.= L+ l_вр.+ l_пер, (2.28)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l_вр – врезание резца, мм; [23, прил. 6, стр. 168]

l_пер. – перебег резца, мм;

S_n – подача по паспорту, мм/об;

n_п – частота вращения шпинделя по паспорту, мин^-1;

i – количество проходов.

Т = мин.

Т = мин.

Т = мин.

Т = мин.

Т = мин.

Т = мин.

Т = Т + Т + Т + Т + Т +Т =

= 0,08+0,33+0,78+0,03+0,14+0,50 =1,86 мин. (2.29)

2.4.2.2 Расчёт режимов резания на операцию 015 – токарно-винторезная

 

Содержание операции:

Переход 1

Установить деталь и закрепить

Переход 2

Подрезать торец в размер 8

Переход 3

Точить поверхность до Ф18_-0,11 в размер 6

Переход 4

Точить фаску 4^+0,5*45^о

1) Нормирование основного времени

 

1.1) Выбор режущего инструмента

2,4 переход - резец проходной отогнутый, материал режущей части Т15К6, φ=45° [23, карта 7,стр.34]. Выбираем номер эскиза резца 1, тип конструкции резца М [23, карта 8,стр.43]. Оценка в баллах 4 [23, карта 9, стр.45]

3 переход - резец проходной упорный, материал режущей части

Т15К6, φ=90° [23, карта 7,стр.34]. Выбираем номер эскиза резца 1, тип конструкции резца М [23, карта 8,стр.43]. Оценка в баллах 4 [23, карта 9, стр.45]

Геометрические параметры лезвия инструментов: [23, карта 11,стр.50]

2,4 переход – α = 6°; γ = 10°; f_o =1,2 мм.

3 переход – α = 6°; γ - 10°; f_o = 1,2 мм.

1.2) Определяем глубину резания

мм

мм i=2

мм i=1

1.3) Определяем подачу

S_2t = 0,60 мм/об [23, стр.58, карта 12]

S_3t = 0,60 мм/об [23, стр.58, карта 12]

S_4t = 0,60 мм/об [23, стр.58, карта 12]

Расчетная подача

S_р2=S_2т*К_S0*К_S1*К_S2*К_S3*К_S4*К_S5*К_S6, (2.30)

где S_2т – табличная подача, мм/об;

К_S0 – поправочный коэффициент; [23, карта 12, стр. 59]

К_S1К_S2, К_S3, К_S4, К_S5, К_S6 – поправочные коэффициенты . [23, карта 12, стр. 70-73]

S_р2 = 0,60×1,15×0,90×1,0×1,4×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,61 мм/об

S_р3 = 0,60×1,15×1,0×1,4×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,68 мм/об

S_р4 = 0,60×1,15×0,90×1,0×1,4×1,0×1,0×1,0×0,7 = 0,61 мм/об

Корректируем подачу по паспорту данным [21, прил.1, стр. 422]

S_п2 = 0,50 мм/об; S_п3 = 0,50 мм/об; S_п4 = 0,50 мм/об

1.4) Определяем скорость резания

V_т2 = 210 м/мин. [23, стр.59, карта 12]

V_т3 = 210 м/мин. [23, стр.59, карта 12]

V_т4 = 210 м/мин. [23, стр.59, карта 12]

Расчётная скорость резания

V_2р=V_2т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6=210*1,0*1,2*1,0*1,2*1,05*1,0*1,0* 0,7 =222,2 м/мин., (2.31)

где V_2т – табличная скорость резания, м/мин;

К_v0 – поправочный коэффициент; [23, карта 12, стр. 60]

К_v1, К_v2, К_v3, К_v4, К_v5, К_v6 – поправочные коэффициенты. [4, карта 12, стр. 73-75]

V_3р=V_3т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6*К_v7=210*1,0*1,0*1,2*1,05*1,0*1,0* 0,7 =185,2 м/мин.

V_4р=V_4т*К_v0*К_v1*К_v2*К_v3*К_v4*К_v5*К_v6*К_v7=210*1,0*1,0*1,2*1,05*1,0*1,0* 0,7 =185,2 м/мин.

1.5) Определяем частоту вращения

n = , (2.32)

где V_р- расчетная скорость резания, м/мин;

π-3.14;

D - диаметр до обработки, мм.

n = мин

n = мин

n = мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным [21, прил.1, стр. 422]

n_2n= 500 мин ^-1

n_3n= 500 мин ^-1

n_4n= 500 мин ^-1

1.6) Определяем фактическую скорость резания

V = , (2.33)

где p – 3,14;

D - обрабатываемый диаметр, мм;

n - частота вращения шпинделя по паспорту станка, мин .

V = м/мин.

V = м/мин.

V = м/мин.

1.7) Определяем мощность, затрачиваемую на резание

N_2т = 1,2кВт [23, стр.76, карта 12]

N_3т = 1,2 кВт [23, стр.76, карта 12]

N_4т = 2,4 кВт [23, стр.76, карта 12]

Расчетная мощность, затрачиваемая на резание

N_p = N_т×K_n, (2.34)

где N_т – табличная мощность резания, кВт ;

К_n - поправочный коэффициент. [23, карта 12. стр. 77]

Nр2=1,2*0,92=1,10 кВт.

Nр3=1,2*0,92=1,10 кВт.

Nр4=2,4*0,92=2,21 кВт

Проверяем станок по мощности [21, прил. 1. стр. 421]

Nр≤Nдв* η , (2.35)

где Nдв- мощность двигателя, кВт;

η -КПД станка.

2,21 кВт ≤10*0.75=7,5 кВт.

В связи с тем, что Nр меньше допустимой, то обработка возможна на всех переходах.

1.8) Определяем основное время

Т₀= Lрез/(S*n)*i , (2.36)

где L_рез. – длина рабочего хода инструмента, мм;

L_рез.= L+ l_вр.+ l_пер, (2.37)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l_вр – врезание резца, мм; [23, прил. 6, стр. 168]

l_пер. – перебег резца, мм;

S_n – подача по паспорту, мм/об;

n_п – частота вращения шпинделя по паспорту, мин^-1;

 

i – количество проходов.

Т = мин.

Т = мин.

Т = мин.

Т = Т + Т + Т = 0,07+0,12+0,05 =0,24 мин. (2.38)

Таблица 2.5 - Сводная таблица режимов резания

№ операции	Наименование и содержание операции	Модель станка	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, мин-1	To, мин
	Токарно-винторезная: 1.Установить, закрепить, снять деталь	Токарно- винторезный 16К20
2.Подрезать торец «как чисто»		0,50	40,9		0,08
3 Точить поверхность до Ф до кулачков		0,50	40,9		0,33
4. Точить поверхность до Ф 8,5-0,10-0,15	6,75	0,50	34,5		0,78
5. Точить фаску, выдерживая размер 1х45о		0.50	13,4		0.03
6. Точить канавку, выдерживая радиус R5 до Ф 7,5		0,5	0.20	40,9		0.14
7. Отрезать деталь в размер 58+0,5			0,12	40,9		0,50
						∑1,86
	Токарно - винторезная 1.Установить, закрепить, снять деталь	Токарно- винторезный 16К20
2. Подрезать торец в размер 8		0.50	34,6		0.07
3. Точить поверхность до Ф18-0,11 в размер 6		0.50	34,6		0.12
4.Точить фаску 4+0,5*45о		0.50	28,3		0.05
						∑0.24

 

 

2.4.3 Расчет норм времени (на две операции по таблицам)

 

2.4.3.1 Расчёт норм времени наоперацию 010 Токарно-

винторезная

1) Определяем основное время

Т = Т + Т + Т + Т + Т +Т =

= 0,08+0,33+0,78+0,03+0,14+0,50 =1,86 мин. (2.39)

2) Нормирование вспомогательного времени

Т_всп=Т_уст=Т_в.оп+Т_изм, (2.40)

где Т_уст - время на установку детали, мин.; [22, карта 3,стр. 52]

Т_в.оп - время, связанное с операцией, мин.; [22, карта 20, стр. 227]

Т_изм - время на контрольные измерения, мин. [22, карта 15, стр. 80,84]

Т_уст=0.15мин.

Т_в.оп=0.20+0.08+0.06+0.17+0.17+0,17+0,07+0,20+0,08+0,07+0,20+0,08= 1,55 мин.

Т_изм=0.08+0.08+0,08+0,05=0.29 мин.

Т_всп=0.15+1,55+0.29=1.99 мин.

3) Определяем оперативное время

Т_опер=Т_осн+Т_всп=1,86+1,99=3,85 мин. (2.41)

4) Определяем штучное время

Т_шт=(Т₀+К_тв*Т_Твсп)*(1+(а_обсл+а_отл)/100) (2.42)

где Т₀-основное время, мин.;

К_тв- коэффициент на вспомогательное время; [22, карта 1,стр.50]

(а_обсл + а_отл ) – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности. [22, карта 16, стр. 90]

Т_шт= (1,866+0.87*1,99)*(1+8/100)=3,88 мин.

5) Нормирование подготовительно-заключительного времени

Позиция 1,2,3,4,5,8,18,26 [22,карта 22 стр.98]

 

Т_пз= 4+9+2+2+2+0,3+4+0.3=23,6 мин. (2.43)

6) Определяем штучно-калькуляционное время

Т_шт.к.=Т_шт+Т_пз/n, (2.44)

где Т_шт- штучное время, мин.;

Т_пз- подготовительно-заключительное время, мин.;

n- количество деталей в партии, штук.

Т_шт.к=3,88 + = 4,0 мин.

 

2.4.3.2 Расчёт норм времени наоперацию 015 Токарно-винторезная

 

1) Определяем основное время

Т = Т + Т + Т = 0,07+0,12+0,05 =0,24 мин. (2.45)

2) Нормирование вспомогательного времени

Т_всп=Т_уст=Т_в.оп+Т_изм, (2.46)

где Т_уст - время на установку детали, мин.; [22, карта 3,стр. 52]

Т_в.оп - время, связанное с операцией, мин.; [22, карта 20, стр. 227]

Т_изм - время на контрольные измерения, мин. [22, карта 15, стр. 80,84]

Т_уст=0.15мин.

Т_в.оп=0.20+0.08+0.06+0.07+0.11+0,11= 0,63 мин.

Т_изм=0.08+0,05=0.13 мин.

Т_всп=0.15+0,63+0.13=0,91 мин.

3) Определяем оперативное время

Т_опер=Т_осн+Т_всп=0,24+0,91=1,15 мин. (2.47)

4) Определяем штучное время

Т_шт=(Т₀+К_тв*Т_Твсп)*(1+(а_обсл+а_отл)/100) (2.48)

где Т₀-основное время, мин.;

К_тв- коэффициент на вспомогательное время; [22, карта 1,стр.50]

 

(а_обсл + а_отл ) – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности. [22, карта 16, стр. 90]

Т_шт= (0,24+0.87*0,91)*(1+8/100)=1,14 мин.

5) Нормирование подготовительно-заключительного времени

Позиция 1,2,3,4,5,8,18,26 [22,карта 22 стр.98]

Т_пз= 4+9+2+2+2+0,3+4+0.3=23,6 мин. (2.49)

6) Определяем штучно-калькуляционное время

Т_шт.к.=Т_шт+Т_пз/n, (2.50)

где Т_шт- штучное время, мин.;

Т_пз- подготовительно-заключительное время, мин.;

n- количество деталей в партии, штук.

Т_шт.к=1,14+ = 1,26 мин.

Таблица 2.6 - Сводная таблица норм времени

№опера-ции	Наименование операции	Т0 мин.	Твсп мин.	Топ мин.	Tобс+Тотл мин.	Тпз мин.	Тшт. мин.	Тшт.к. мин.
	Токарно-винторезная	1,86	1,99	3,85	0,22	23,6	3,88	4,0
	Токарно-винторезная	0.24	0,91	1,15	0,10	23,6	1,14	1,26

 

2.5 Разработка карты наладки для станков с ЧПУ

Расчетно-технологическая карта составляется технологом, содержит технологическое решение, принятое на предыдущих этапах техноло